TR-214A1不合格品控制程序
不合格品控制程序
质量管理体系问题
制定并实施纠正措施
确定不合格品的原因和影响 制定具体的纠正措施计划 实施纠正措施，确保问题得到解决
跟踪和评估纠正措施的效果
总结经验教训，防止类似问题再次 发生
预防措施的制定与实施
制定预防措施的目的：防止不合格品的产生
预防措施的内容：包括工艺改进、设备维护、人员培训等
预防措施的实施：制定详细的实施计划，明确责任人和完成时间 预防措施的效果评估：定期对预防措施的效果进行评估，并根据评 估结果进行调整和改进
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不合格品控制程序
汇报人：
汇报时间：20XX/01/01
目录
01.
ห้องสมุดไป่ตู้不合格品的 识别
02.
不合格品的 隔离
03.
不合格品的 评审
04.
不合格品的 处理
05.
纠正措施和 预防措施
06.
不合格品控 制程序的监 督与检查
测量法： 通过测量 产品的尺 寸、重量、 性能等来 判断是否 合格
试验法： 通过进行 试验，如 耐久性、 抗压性等 来判断是 否合格
比较法： 将产品与 标准样品 进行比较， 判断是否 合格
抽样检验： 从一批产 品中随机 抽取样品 进行检验， 判断是否 合格
统计分析 法：通过 对产品的 数据进行 统计分析， 判断是否 合格
防止不合格品的非预期使用
隔离不合格品：将不合格品与合格品分开存放，避免混淆
标识不合格品：对不合格品进行明确标识，如贴上“不合格”标签
记录不合格品：详细记录不合格品的信息，如数量、原因等 处理不合格品：根据不合格品的具体情况，采取相应的处理措施， 如返工、报废等
不合格品纠正和预防措施控制程序
不合格品纠正和预防措施控制程序第一步：定义不合格品1.将不合格品定义为不符合产品规格要求或客户要求的产品2.不合格品可分为临时性和永久性不合格品3.临时性不合格品是可以进行纠正并重新检验合格的产品，永久性不合格品无法进行纠正第二步：识别不合格品1.每次生产过程中，制定并执行严格的检验和测试程序，以识别不合格品2.检验和测试的内容应包括产品的规格要求、功能性能等3.不合格品的识别可以通过设立检验站点、使用非破坏性检测等方法进行第三步：纠正不合格品1.一旦发现不合格品，立即通知相关人员进行处理2.将不合格品从生产现场移除，并进行标记，防止其进入下一道工序3.对于可以纠正的不合格品，需要进行分析和修复，并经过重新检验后方可继续生产4.如果不合格品无法纠正，需将其视作永久性不合格品进行处理第四步：分析不合格品的原因1.对纠正不合格品的过程进行分析，确定出不合格品产生的原因2.分析的方法可以包括流程图、因果分析、5W1H等3.确定原因后，需进行记录和报告，以便后续的纠正措施制定和执行第五步：制定和执行预防措施1.根据不合格品产生的原因，制定相应的预防措施2.预防措施可以包括改进工艺流程、改进设备、培训员工等3.预防措施的执行需要建立相应的指标和监控机制，确保其有效性第六步：记录和追踪1.对每一次不合格品的纠正和预防措施进行记录2.记录包括不合格品的数量、不合格品的原因分析、纠正措施和预防措施的执行情况等3.对记录进行追踪，确保纠正和预防措施的有效性，并能够及时发现并纠正潜在问题第七步：持续改进1.定期总结和评估纠正和预防措施的执行情况2.根据评估结果，制定改进计划，并进行持续改进3.持续改进可以包括工艺改进、设备改进、员工培训等以上是一个不合格品纠正和预防措施控制程序的详细步骤。
通过执行此程序，可以及时处理不合格品，并采取相应的纠正和预防措施，以保证产品质量的达标和客户满意度的提高。
不合格品控制程序(含表单)
不合格品控制程序1 目的对不合格品进行控制，确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止非预期的使用或交付。
２范围适用于生产、安装、服务全过程中不合格品的控制。
3 职责生产车间负责不合格品的判定、标识、隔离、评审和处理。
其它部门配合实施。
4 工作内容4.1 不合格品的判定、标识和记录4.1.1生产车间负责对采购物资、半成品、成品按《产品监视和测量控制程序》规定进行检验和试验，对其中不合格品加以判定，并按《标识和可追溯性控制程序》规定加以不合格品的质量状态标识。
4.1.2 不合格品也可以由其它作业人员发现后进行不合格品标识，可放入规定的不合格品存放处或有不合格品标识的盛器，同时应报告专职的检验人员或立即交检验人员处理，严禁与其它产品混淆。
4.1.3检验人员应在相关的检验质量记录中记录不合格品的情况。
4.1.4 对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，应有相关检验人员填写“不合格品处理单”。
4.2不合格品的隔离4.2.1生产车间负责对生产现场的不合格品进行隔离。
4.2.2仓库负责对不合格采购物资和仓库现场的不合格品进行隔离。
4.3不合格品的评审4.3.1非批量不合格品由相关检验人员负责进行评审，并在相应检验记录上加以记录。
4.2.4对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，由检验人员将“不合格品处理单”报生产车间主管进行评审。
4.4不合格品的处置4.4.1检验人员可对非批量不合格品按产品类别作如下处理：a．对采购物资不合格品可作拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
4.4.2 生产车间主管可对批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品作如下处理：a．对采购物资不合格品可作退货或拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
c．对回厂返修的不合格品作返修或报废处理。
4.5 由生产车间将处置意见传递相关责任部门，相关责任部门负责按处置意见进行处理。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制程序
①
③
②
①：实线框，作业 内容或规定； ②：虚线框，对作业 /规定的附加说明； ③：实线框，责任部 门/责任人。
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不合格品控制程序
作业流程及规定
2.加工工序的不合格品控制
1. 生产调试
A3 不合格品处理 操作者
6.1 记录
过程检验员
工 检验员
合
格 ？
否
是
A2 不合格品评审
过程检验员
A1 入指定区域/容器
操作者/组长
7. 继续生产
操作者
A. 零星 不合格品
合格品
8. 转序/入库检验
过程检验员
检验员
9. 记录
过程检验员
检验员
10. 转序/入库
仓库管理员
合 格 ？ 是
注：
1.只有自检和首检的产品均为合格品时，方可继续 生产。（熔炼、制粉、烧结因特殊工序除外） 2.自检、首检、定时自检、定时巡检一旦发现不合 格品，检验员有权要求操作者立即停产并调试，直 至故障排除、产品质量合格为止。 3.定时自检、定时巡检一旦发现不合格品，操作者 应在检验员的监督下对适当时间内的已生产产品进 行全检，直到不能发现不合格品为止。 4.本公司产品检验的接收准则为“零缺陷”。 5.当技术部或其它部门发现批量不合格品时，应以 书面形式（填写“不合格品报告”）直接通知品管部 经理组织评审处理。 6.当产品/过程与相应的经批准 PPAP 规定不符合 时，继续生产之前，必须经顾客认可并保留记录。
6.2 返工、返修或挑选
进货检验员/供应商 6.3 改作他用 技术部
质量管理体系文件：不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的本程序规定了对不合格品的识别、记录、标识、隔离、评审及处置的要求和方法，目的是对不合格品进行严格控制，防止不合格品未经评审和处置，流转至下道工序或交付。
2 范围适用于采购物资、过程产品和最终产品及服务进行监视和测量过程中以及产品出厂后发现的不合格品的控制和处置。
3 职责3.1品质部负责对采购物资、过程产品、最终产品的检验；负责各类不合格品的识别、标识，监督、记录不合格品的处置过程；针对不合格品进行统计与分析；监督不合格品纠正或预防措施的落实；对返工的产品重新进行检验，并做好相关记录。
3.2采购部负责及时按《来料质量异况单》处理意见对不合格品实施处置。
3.3责任部门负责查明不合格品的原因、责任人、制定初步纠正措施，并及时按《制程异常单》处理意见对不合格品实施处置。
3.4物管部负责组织不合格品的隔离、出入库及台账管理工作。
3.5财务部负责统计、分析不合格品质量损失的费用。
3.6总经理负责对严重不合格进行最终审批处置。
4 管理程序4.1采购物资不合格品的控制4.1.1不合格品的识别、记录、标识和隔离品检员按检验或验收标准，对来料物资进行检验，做出合格或不合格品的判定，并对验收的物资做好检验记录。
将合格品贴上绿标合格标签，不合格品贴上红色不良品标签并注明原因，针对不合格品开具《来料质量异况单》提出处理建议，并监督仓库将不合格品放置于不合格品区域进行隔离。
4.1.2不合格品的评审和处置品检员将开具的《来料质量异况单》，送至部门领导、技术主管给出处理意见，由分管技术副总做出最后处理意见，抄送一份给采购部处理退换货事宜；若处理意见为特采，采购部应再填写《特采申请表》由相关部门共同评审并签字，最后由总经理批准处理意见。
品检员检验每一批产品，都必须将检验结果记录在《来料检验记录表》，针对不合格品处理要求闭环管理，《来料质量异况单》、《特采申请表》、《来料检验记录表》由品质部存档。
不合格品处置措施有以下两种：1）退换货：当判为退换货时，采购人员应及时与供应商联系退换货事宜，并负责通知仓库组织退换货。
不合格品控制程序
不合格品控制程序不合格品控制程序是一套旨在管理和控制不合格产品的方法和规程。
它有助于组织在生产和质量管理过程中处理和解决不合格品的问题。
以下是一个典型的不合格品控制程序的主要步骤和要素：1. 识别不合格品：首先，需要明确和定义不合格品的标准和准则。
这可以通过参考相关的行业标准、产品规范和质量要求来完成。
同时，也可以根据企业的特殊需求和要求来制定不合格品的定义。
2. 检测和检查：针对不合格品的检测和检查应该尽早地进行，以确保不合格品不会流入下一道工序或交付到客户手中。
这可以通过使用适当的检测设备、工具和方法来实现，例如检测仪器、抽样检测等。
3. 确认不合格品：一旦不合格品被检测出来，需要进行确认和评估。
确认不合格品的步骤包括评估其严重程度、原因和潜在的影响。
这可以通过使用质量控制工具和技术，如鱼骨图、因果分析、故障模式和效果分析等来完成。
4. 处理不合格品：处理不合格品的方式取决于其严重程度和原因。
轻微的不合格品可以通过进行修复、重新加工或其他纠正措施来改善。
但对于严重的不合格品，可能需要进行报废、退货或重新生产。
5. 记录和报告：所有不合格品的处理过程都应该被记录下来，并生成相应的报告。
这些记录和报告可以用于以后的分析、审查和改进。
同时，它们也可以作为质量管控的参考和证明。
6. 分析和改进：定期对不合格品进行分析，以识别潜在的问题和改进机会。
这可以通过使用质量管理工具和技术，如统计过程控制、六西格玛等来实现。
通过不断的分析和改进，可以减少不合格品的发生率和提高产品质量。
综上所述，不合格品控制程序是一个关键的质量管理工具，它有助于组织管理和控制不合格品，以确保产品质量符合标准和要求。
通过明确的步骤和要素，可以有效地处理和解决不合格品的问题，并不断改进生产过程和产品质量。
不合格品控制程序
、目的与适用范围为防止不合格品的非预期使用和交付，需对采购物质、过程产品、最终产品出现的不合格进行控制。
本程序适用于对采购物质、过程产品及最终产品出现不合格的处置。
二、职责1.公司生产经理负责对产品降级申请的审批。
2.生产技术部负责最终产品不合格处置的监督管理和提报产品降级申请。
3.工艺车间负责过程产品和最终产品不合格的处置。
4.商务部原料采购负责进厂采购物质不合格的处置，仓库负责其他进厂入库物质不合格的处置。
5.质检中心负责最终产品不合格处置后的验证。
三、工作程序1.工作程序流程图见下页图「作程序流程图23.不合格品的处置方式1）拒收：对不合格标准要求的进厂物质所采取的措施。
2）返工：对不合格品所采的措施，使其满足规定要求。
3）降级：对不符合规定要求而又不能返工的最终成品所采取的措施。
4）让步接收：对虽不符合规定标准要求但对最终产品质量无影响或影响较小的进厂物质所采取的措施，公司让步接收的进厂物质包括燃料煤、工业盐、电石。
4.不合格品处置1）采购物质不合格的处置A.让步接收：燃料煤、工业盐、电石验收不合格，可适当折扣或折价后让步接收。
B拒收:其它采购物质不合格，由验收部门负责人在“进厂物质验质巾请单”上签署意见，仓库予以拒收。
2）过程产品不合格的处置过程产品分析不合格，分析人员及时通知岗位主操作进行工况调整，同时增加分析频率，将增加分析的结果做好记录，并及时报告主操作，直至工况恢复正常。
若连续8小时出现不合格，按《纠正措施控制程序》处置。
（3）最终产品不合格的处置a）返工①生产车间接到不合格的“产品检验报告单”后，车间组织制定对该批产品的返工方案，报生产技术部审批后实施。
②返工的产品，化验室尽心取样分析验证，填写“检验结果报告单”并注明为返工产品。
b）采取降级处置的产品，由各车间提报降级申请，报生产经理审批后处置。
①降级产品隔离存放，做好标识。
5.进行合格处置时，责任部门应对处置过程包括对随后所采取的各类措施进行记录，包括不合格的性质、处置方式和结果等。
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5工作程序
流程
要求
使用表单
相关部门
进料检验不合格品
原辅材料进公司时，品质部应组织IQC对材料进行检验，IQC无法对其检验（如性能、成分等）应委托送检。
当IQC判定原材料不良时，应对不良品做相应标识，并报相关部门，开具“原材料异常通知单”通知供应商管理部处理；
APP.BY
核准
CHK.BY
确认
PREP.BY
拟定
刘少华
日期DATE
日期DATE
日期DATE
2011-2-15
文件分发明细文件分发编号：
■
总经理
■人力资源部Βιβλιοθήκη ■生产部□
■
管理者代表
■
财务部
■
品质部
□
■
厂长
■
辅材采购组
■
设备组
□
■
行政部
■
仓库
■
销售代表
□
修订记录
文件版本
制修日期
修订摘要
修订人
A0
2010-6-20
退货单
品质部
仓库
6相关文件
6.1文件控制程序
6.2记录控制程序
6.3产品标示与可追溯性程序
6.4特采管理规定
7相关表单
7.1原辅料异常通知单
7.2不合格品标签
7.3退货单
7.4品质异常联络票
7.5纠正预防措施单
7.6挑选返工记录表
7.7特采申请单
7.8客户投诉处理申请表
7.9检查成绩书
8附件：不合格品控制流程图
3.2生产部：生产车间负责对不合格品的挑选、返工、报废处理等。
3.3辅材采购组：负责供应商不良的退货相关处理，包括退货计划的安排等。
3.4厂长：对次缺不合格辅材料的特采批准，过程次缺不合格品的允放批准。
区分
标识
隔离
处理部门
来料不良
品质部
仓库
辅材采购组、供应商管理部、品质部、仓库
过程不良
品质部
生产部
品质部、生产部
对需要特采的不合格品按【特采管理规定】执行。
特别急需的物料
可以由供应商派人至公司挑选，挑选过的合格品应按加严的抽样程序执行检验。
当供应商派人无法满足生产的需求时，则可由公司挑选所产生的费用由供应商承担。
凡是重缺、ROHS禁止使用、REACH禁止使用产品不满足公司对其的环境要求、存在安全隐患、影响员工健康或相关指标超标的不合格品不允许特采。
成品不良
品质部
生产部
品质部、生产部、仓库
客户退货不良
品质部
仓库
相关部门
仓储不良
品质部、仓库
仓库
品质部、仓库
4定义：
4.1重缺：产品无法达到客户的性能需求，同时无法通过返工恢复性能要求。
4.2中缺：产品无法满足客户的性能需求，能够通过返工恢复性能要求。或者，能够满足客户的性能需求，但有些项目超出了客户管控要求。
检查成绩书
品质部
生产部
仓库
原材料不良的退货
经供应商挑选或确认过未入库的不合格原材料，由品质部在《原辅料异常通知单》上注明“退货”字样，并将挑选的不合格原材料交给仓管员，由仓管员分类摆放，统一退货。
制程中检出的原材料不良，应根据生产产品性质不同及对最终产品影响程度作退货、索赔、挑选、让步等处理。
原辅料异常通知单
当出现重缺时品质工程师应及时通知车间主管，由车间主管根据实际情况进行停线检修或换线生产，必要时上报厂长。
在加工过程中发现原材料批量不合格时，品质工程师应及时通知供应商管理部处理，供应商管理部根据情况进行退货或通知供应商进行全检。
不合格品处理记录按【记录控制程序】执行。
特采申请单
纠正预防措施单
品质部
生产部
品质异常联络票
厂长
供应商管理部
品质部
生产部
过程检验不良
首件检查中若有不合格时，品质部应通知生产部人员停止作业，并会同相关部门追查原因，直到复检合格后才可生产；
巡回检查中如有发现不合格时,过程质量部应根据实际情况分析造成不合格的原因，必要时应通知生产部进行停机检修或排除异因。
产品质量存在争议的（主要表现为外观件的判定），可将产品以“保留品”、“待确认品”的形式保留于特定区域，待进一步确认。
不合格品处理记录按【记录控制程序】执行。
特采申请单
品质部
生产部
客户退货不良
铝事业部客服部在接到客户的质量反馈或投拆后，应由客户质量部组织相关人员去客户现场确认，经确认的不合格品，由品质部组织相关人员至现场全检或退回处理。
经确认退回的不合格品由客户质量部填退货通知单，经相关负责人批准后才能退回。
客户退回的不合格品入库后，品质部负责重新确认，对不合格原因进行统计分析，并采取相应的处理方式。
必要时，应将问题描述清楚，以《品质异常联络票》的形式通知供应商。
品质异常联络票供应商须在3个工作日内回复，回复的报告由供应商管理部统一进行归档，并作为考评供应商质量的依据。不合格品、待确认品均须隔离，放于待确认区域，并贴上不合格品标签。
不合格品处理记录按【记录控制程序】执行。
原辅料异常通知单
特采申请单不合格品标签
客户退货的不良品由仓库放置于客退品区域，防止混淆。
挑选或返工后的合格品须经OQC重新检验合格后方可入库及出货。
客户投诉处理申请表
品质部
生产部
客服部
仓库
库存不良品
库存原辅材料、半成品、成品超过一定期限出现不良品时，品质部对其进行重新检验，必要时，应对成品做定期测试，观察环境对产品性能的影响。库存成品在出货时发现不良，品质部应对其进行复检，并作出判定结果和处理方式。
供应商管理部
成品检验不良
成品检验发现重缺、中缺时，由生产部负责对该批次的产品进行挑选、返工报废。品质部对同等条件下产生的成品、半成品做好追溯与检验工作，追溯方法可按【产品标示与可追溯性程序】进行。
成品检验发现次缺时，且按照GB/T2828.1-2003抽样原则（AQL=0.65,正常检验I级水平，一次抽样方案）超出放行标准时，应退回生产部做返工、挑选或特采处理。挑选、返工需记录于《挑选/返工记录表》，若需特采时，可由生产部门填写《特采申请单》，经厂长批准方可放行。
报废产品集中放置于报废区域，并依据报废类别分类放置。
中缺、次缺需特采的由厂长批准后方可放行。
不合格品处理记录按【记录控制程序】执行。
退料单
厂长
品质部
生产部
过程批量不良
当出现不良为中缺、次缺并有特采需求时，由生产部填写《特采申请单》与品质部进行分析评估质量风险，并由厂长批准方可放行。
在加工过程中出现批量不合格品时，品质部应开出《纠正预防措施单》给生产部，并要求改善及回复。
新制定
刘少华
A1
2011-2-15
组织架构变动，职责重新划分，封面修改。
刘少华
会签部门
会签日期
会签意见
经理签名
1目的
建立不合格品管制程序,以防止不合格品被误用,并确保不合格品不流入下道工序或交付客户。
2范围
适用于进货检验,制程检验,最终检验,客户退货产品,以及库存的不合格品或过期物料等。
3职责
3.1品质部：负责将原材料不良信息传递至铝事业部供应商管理部及制程中不合格品的判定、处理、分析及其跟踪。