工业锅炉烟囱设计计算

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烟囱

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烟囱的工作原理烟囱能够自然排烟的原理是由于烟囱中的热烟气收到浮力的作用,使之由下而上自然流动,在烟囱底部形成负压。

接下来让我们看下烟囱中涉及到的流体学知识,也可以更好的了解烟囱的结构。

从窑内火焰空间到烟囱底部的两个截面列出伯努利方程: (a )ΔP 1+0+221ωρ=ΔP 2+H 1g(ρa -ρ)+222ωρ+∑21h —令ΔP 1=0得-ΔP 2=H 1g(ρa -ρ)+222ωρ+∑21h —(b )∑h =ΔP 2+H 1g(ρa -ρ)+222ωρ+∑21h —(说明了总压损来自于几何压头增量、动压头增量,还有摩擦阻力和局部阻力) 再列出烟囱底部和顶部两截面的伯努利方程式: (c )ΔP 2+Hg(ρa -ρm )+222ωρm =ΔP 3+0+223ωρm +h fΡm -------------------烟囱中热烟气的平均密度H f ——————————烟气在烟囱中的摩擦阻力 (h f =λmav avd H ρω22)λ——————烟囱的摩阻系数,对砖烟囱和混凝土烟囱,可取λ=0.05,钢板烟囱λ=0.02 d av ————————————烟囱的平均内径(d av =2d d BT +)-ΔP 2=Hg(ρa -ρm )+222ωρm -223ωρm -h f(d )Hg(ρa -ρm )=∑h +222ωρm -223ωρm +h f(式中表明烟囱的抽力是由于其几何压头形成的,烟囱越高,烟气温度越高,空气温度越低则烟囱的抽力越大,反之则小)(烟囱中热烟气的几何压头是推动力,他用于克服气体在窑炉系统中的总阻力,以及烟气在烟囱中的摩擦阻力与动压头增量)烟囱的设计首先介绍下烟囱设计小知识:砖烟囱具有取材方便、造价低和使用年限长等优点,在中小型锅炉中得到广泛的应用。

砖烟囱高度一般在50m 以下,筒身用砖砌筑,筒壁坡度为2%~3%,并按高度分为若干段,每段高度不宜超过15m 。

筒壁厚度由下至上逐段减薄,但每一段内的厚度应相同。

燃煤采暖锅炉烟气处理系统设计-环境工程课程设计(大气)[优秀]

燃煤采暖锅炉烟气处理系统设计-环境工程课程设计(大气)[优秀]

前言据统计,我国目前约有30万台中小型燃煤工业锅炉,耗煤量占全国原煤产量的1/3.而这些锅炉中,大部分没有安装脱硫设备,致使许多地区酸雨频频发生,严重危害了工农业生产和人体健康.因此,烟气脱硫是当前环境保护的一项重要工作.能用于烟气脱硫和除尘的设备很多,但要满足运转稳定可靠、不影响生产同时去除且压力降较小等要求,以袋式除尘器和旋流板为宜.1.设计任务书1.1.课程设计题目燃煤采暖锅炉烟气处理系统设计1.2.设计原始材料锅炉型号:SZL4-13型(额定热功率2.8米W),共3台设计耗煤量:600 千克/h·台烟气温度:160℃脱硫塔出口烟温:60℃标准状态下烟气密度:1.34千克/米3空气过剩系数:α=1.4锅炉外形尺寸:4866×3660×2550锅炉烟囱尺寸:Φ600排烟中飞灰占煤中不可燃成分的比例:16%烟气在锅炉出口前阻力:800Pa当地大气压力:97.86kPa冬季室外空气温度:5℃标准状态下空气含水:0.01293千克/米3烟气其他性质按空气计算煤的工业分析值:C=68% H=4% S=1% O=5%N=1% W=6% A=15% V=13%锅炉大气污染物排放标准(GB 13271-2001)二类标准:标准状态下烟尘浓度排放标准:200米g/米3标准状态下二氧化硫排放标准:900米g/米32.设计概况2.1.设计内容某燃煤采暖锅炉,烟气排放最大量Q=18450米3/h,烟气最高温度160℃,烟气含尘量2340米g/米3,烟气中二氧化硫含量1950米g/米3.2.2.设计依据《锅炉大气污染物排放标准》 GB13271-2001《袋式除尘器技术要求》 GB/T6719-2009《袋式除尘器性能测试方法》 GB12138-89《袋式除尘器安装技术要求与验收规范》 JB/T8471-1996《环境空气质量标准》 GB3095-19962.3.设计要求2.3.1.排放标准锅炉大气污染物排放标准(GB 13271-2001)二类标准:标准状态下烟尘浓度排放标准:200米g/米3标准状态下二氧化硫排放标准:900米g/米33.处理工艺设计3.1.除尘工艺设计3.1.1.各除尘器的简述离心式除尘器离心分离除尘器的工作原理是,利用烟气作旋转运动,依靠离心作用将烟气中粉尘分离出来.这种离心力要比单独靠中立获得的分离大得多,因而除尘较有效.它的结构简单,运行操作方便,可以分离捕集较细的粉粒,但除尘效率不高,约85%左右,阻力一般不大于1000Pa,因此,它被广泛应用于独立的除尘装置,也可作其他除尘器的预处理装置.洗涤式除尘器洗涤式除尘器是用液滴、液膜、气泡等洗涤含尘气体,使含烟气相互凝集,从而使尘粒得到分离的装置.其中应用最多的是文丘里洗涤除尘器,它的主要部件是文丘里管.压力水从文丘里管的喉口的小孔进入,高速的含尘烟气流通过喉口将水雾化成无数水滴,同时使尘粒粘附在所生产的水滴上.将这种气液混合物引入分离器,使水滴与尘粒分离,烟气得到净化.文丘里洗涤器的除尘效率一般在95%以上,它随液滴直径、喉管气速的增加而增加.当液滴直径比尘粒大50倍时,其除尘效率最高.这种除尘器结构简单,除尘效率高,水滴还能吸收烟气中的二氧化硫的三氧化硫.其缺点是阻力大,需要有污水处理装置.袋式除尘器袋式除尘器是使含尘气体通过过滤材料将粉尘分离捕集的装置,采用玻璃纤维作滤料的空气过滤器,主要可用于通风及空气调节的气体净化.袋式除尘器的除尘机理如下:含尘气体进入滤袋,在通过滤料的孔隙时,粉尘被捕集于滤料上,透过滤料的清洁气体从排出口排出,沉积在滤料上的粉尘可在机械振动的作用下从滤料表面脱落,落入灰斗中.粉尘因截留、惯性碰撞、静电和扩散等作用,逐渐在滤袋表面形成粉尘初层.初层形成后,它成为袋式除尘器的主要过滤层,提高了除尘效率,滤布起形成粉尘初层和支撑它的骨架作用,但随着粉尘在滤袋上的积聚,滤袋两侧的压力增大,会把有些已附在滤料上的细小粉粒挤压过去,使除尘效率下降.袋除尘器的阻力一般为1000-2000Pa.另外,若除尘器阻力过高,还会使除尘系统的处理气体量下降,影响生产系统的排风效果.因此,除尘器阻力达到一定数值后要及时清灰,清灰不能过分,即不应破坏粉尘初层,否则会引起除尘效率显著降低.电除尘器电除尘器是利用静电力实现尘粒与烟气流分离的一种除尘装置.电除尘器是在放电极与平板状集尘极之间加以较高的直流电压,使电晕极发生电晕放电.当含尘烟气低速流过放电极与集尘极之间时,首先烟气中的气体分子发生电离,由于含尘烟气中大部分气体(氮气、氢气、二氧化碳)与电无亲和力,故会带负电荷成为负离子,它在向正极移动中遇到随烟气流动的大部分粉尘会使粉尘取得负电荷而转向阳极板上,使粉尘所带的电荷得到中和.集尘板上粉尘到一定厚度时,可用机械振打的方法使之落入灰斗.电除尘器的除尘效率与电场强度、集尘板面积、烟气流量、粉尘趋进速度,尤其是粉尘的导电性有关,电除尘器具有很高的除尘效率(可达99.99%),可捕集到0.1μ米以上的尘粒.它阻力小,运行费用低,处理烟气量的能力大,运行操作方便,可完全实现自动化.缺点是设备庞大,投资费用高.旋风除尘器旋风除尘器是利用旋转的含尘气体所产生的离心力,将粉尘从气流中分离出来的一种干式气-固分离装置.旋风除尘器用于工业生产以来,已有百余年历史.对于捕集5-10μ米以上的粉尘效率较高,其除尘效率可达90%以上,被广泛地应用于化工、石油、冶金、建筑、矿山、机械、轻纺等工业部门.旋风除尘器结构简单,除尘器本身无运动部件,不需特殊的附件设备,占地面积小,制造、安装投资较少.操作、维护简单,压力损失中等,动力消耗不大,运转、维护费用较低.操作弹性较大,性能稳定,不受含尘气体的浓度、温度限制.对于粉尘的物理性质无特殊要求,同时可根据化工生产的不同要求,选用不同材料制成,或内衬各种不同的耐磨、耐热材料,以提高使用寿命.3.1.2.主要除尘器的选用在选择除尘技术时,应充分考虑经济性、可靠性、适用性和社会性等方面的影响.除尘技术的确定受到当地条件、现场条件、燃烧煤种特性、排放标准和需要达到的除尘效率等多种因素的影响.针对目前环保要求、污染物排放费用的征收情况以及静电除尘器和布袋除尘器在性能上的差异和在各行各业应用的实际情况,对两种除尘器在实际应用中的基本性能做一个简单客观的对比.1)除尘效率布袋除尘器:对人体有严重影响的重金属粒子及亚微米级尘粒的捕集更为有效.通常除尘效率可达99.99%以上,排放烟尘浓度能稳定低于50米g/N米3,甚至可达10 米g/N米3以下,几乎实现零排放.电除尘器:随着国家环保标准的进一步提高和越来越多的电厂燃用低硫煤(或者经过了高效脱硫),比电阻大,即使达标也变得越来越困难.而布袋除尘器的过滤机理决定了它不受燃烧煤种物化性能变化的影响,具有稳定的除尘效率.针对目前国家环保的排放标准和排放费用的征收办法,布袋除尘器所带来的经济效益是显而易见的.2)系统变化对除尘器的影响锅炉系统是一个经常变动和调节的系统,因此从锅炉中出来的烟气物化性能、烟尘浓度、温度等参数也不能保证不发生变化.这一系列的变化,针对不同的除尘器会引起明显不同的变化.下面从主要的几个方面进行对比:(1)送、引风机风量不变,锅炉出口烟尘浓度变化①除尘器:烟尘浓度的变化只引起布袋除尘器滤袋负荷的变化,从而导致清灰频率改变(自动调节).烟尘浓度高滤袋上的积灰速度快,相应的清灰频率高,反之清灰频率低,而对排放浓度不会引起变化.②对静电除尘器:烟尘浓度的变化直接影响粉尘的荷电量,因此也直接影响了静电除尘器的除尘效率,最终反映在排放浓度的变化上.通常烟尘浓度增加除尘效率提高,排放浓度会相应增加;烟尘浓度减小除尘效率降低,排放浓度会相应降低.(2)锅炉烟尘量不变,送、引风机风量变化①对布袋除尘器:由于风量的变化直接引起过滤风速的变化,从而引起设备阻力的变化,而对除尘效率基本没有影响.风量加大设备阻力加大,引风机出力增加;反之引风机出力减小.②对静电除尘器:风量的变化对设备没有什么太大影响,但是静电除尘器的除尘效率随风量的变化非常明显.若风量增大,静电除尘器电场风速提高,粉尘在电场中的停留时间缩短,虽然电场中风扰动增强了荷电粉尘的有效驱进速度,但是这不足以抵偿高风速引起的粉尘在电场中驻留时间缩短和二次扬尘加剧所带来的负面影响,因此除尘效率降低非常明显;反之,除尘效率有所增加,但增加幅度不大.(3)烟气温度的变化①对布袋除尘器:烟气温度太低,结露可能会引起“糊袋”和壳体腐蚀,烟气温度太高超过滤料允许温度易“烧袋”而损坏滤袋.但是如果温度的变化是在滤料的承受温度范围内,就不会影响除尘效率.引起不良后果的温度是在极端温度(事故/不正常状态)下,因此对于布袋除尘器就必须设有对极限温度控制的有效保护措施.②对静电除尘器:烟气温度太低,结露就会引起壳体腐蚀或高压爬电,但是对除尘效率是有好处的;烟气温度升高,粉尘比电阻升高不利于除尘.因此烟气温度直接影响除尘效率,且影响较为明显.(4)气流分布①对布袋除尘器:除尘效率与气流分布没有直接关系,即气流分布不影响除尘效率.但除尘器内部局部气流分布应尽量均匀,不能偏差太大,否则会由于局部负荷不均或射流磨损造成局部破袋,影响除尘器滤袋的正常使用寿命.②对静电除尘器:静电除尘器非常敏感电场中的气流分布,气流分布的好坏直接影响除尘效率的高低.在静电除尘器性能评价中,气流分布的均方根指数通常是评价一台静电除尘器的好坏的重要指标之一.3)运行与管理(1)运行与管理①对布袋除尘器:运行稳定,控制简单,没有高电压设备,安全性好,对除尘效率的干扰因素少,排放稳定.由于滤袋是布袋除尘器的核心部件,是布袋除尘器的心脏,且相对比较脆弱、易损,因此设备管理要求严格.②对静电除尘器:运行中对除尘效率的干扰因素多,排放不稳定;控制相对较为复杂,高压设备安全防护要求高.由于静电除尘器均为钢结构,不易损坏,相对于布袋除尘器,设备管理要求不很严格.(2)停机和启动①对布袋除尘器:方便,但长期停运时需要做好滤袋的保护工作.②对静电除尘器:方便,可随时停机.(3)检修与维护①对布袋除尘器:可实现不停机检修,即在线维修.②对静电除尘器:检修时一定要停机4)设备投资(1)对于常规的烟气条件和粉尘(主要是指比较适合静电除尘器的烟气),两种除尘器排放浓度要达到目前较低的环保要求(如150米g/米3)初期投资布袋除尘器比静电除尘器约高20-35%左右(2)对于低硫高比电阻粉尘、高SiO2、Al2O3类不适合静电除尘器捕集的粉尘,两种除尘器要达到目前较低的环保要求(如150米g/米3)初期投资静电除尘器和布袋除尘器相当或静电除尘器投资高些.(3)通常条件下达到相同的除尘效率或者说达到相同的排放浓度,静电除尘器的投资通常要比布袋除尘器的投资高.以呼和浩特电厂200米W机级为例:布袋除尘器:每台机组的除尘器投资<2000万元,保证排放浓度<50米g/N米3以下.对静电除尘器:按四电场,比集尘面积130米2/米3/S计算.达标250米g/N米3,每台除法器投资约2500万元.5)运行维护费用(1)运行能耗对布袋除尘器:风机能耗大,清灰能耗小.对静电除尘器:风机能耗小,电场能耗大.但是,总体来讲两种除尘器的电耗相当.对于静电除尘器难以捕集的粉尘,或者说当静电除尘器的电场数量超过4电场时,静电除尘器的能耗比布袋除尘器的要高,也就是说此时的静电除尘器运行费用要比布袋除尘器高.如果按照即将出台的新环保标准,静电除尘器要是做到达标话,必定是采用4电场以上的静电除尘器,其电耗也就一定比布袋除尘器高.(2)维护费用布袋除尘器的维护检修费用主要是滤袋更换费,从目前实际运行情况来看,一次滤袋的更换费用只需要1.5-2年排污费比静电除尘器的少缴部分就可以抵偿.静电除尘器的维护维修费用主要是对阳极板、阴极线和振打锤等的更换等.此项费用较高,但年限比较长,约6年左右.(3)经济效益分析实际运行中布袋除尘器的排放浓度约是静电除尘器的10%,因此,电厂采用布袋除尘器实际交缴的排污费也为静电除尘器排污费的1/10左右.如果按照目前国家征收排污费的情况来看,采用布袋除尘器后每炉/每年的排污费少缴部分是相当可观的,至少上百万到几百万元.按照以前达标即不需要交纳排污费的话,采用布袋除尘器就可以免交排污费.另外,布袋除尘器有约5%左右的脱硫效率;这同样可以减少二氧化硫的排污费.总之,新的环保标准出台以后,静电除尘器要想做到达标排放,就必须采用4电场以上的除尘器.此时静电除尘器的初期投资已经比布袋除尘器高,同时4电场以上的静电除尘器(或者4电场的高比积尘面积)运行电耗要比布袋除尘器的高很多.因此在新的环保要求下,静电除尘器即使达标,其初期投资和运行费用都比布袋除尘器高.另外,静电除尘器的排放浓度总是在布袋除尘器的10倍左右,目前新的排污费制度下,即使达标了也要对排放粉尘量进行收费,因此两种除尘器即使达标以后,静电除尘器又比布袋除尘器多支出了一笔费用.因此,布袋除尘器必将成为工业粉尘控制的首选设备.表1 布袋除尘器与电除尘器的比较表通过比较,选择袋式除尘器.3.2.脱硫工艺设计3.2.1.脱硫方法概述目前,世界上烟气脱硫工艺有上百种, 但具有实用价值的工艺仅十几种.根据脱硫反应物和脱硫产物的存在状态可将其分为湿法、干法和半干法 3 种.湿法脱硫工艺应用广泛, 占世界总量的85.0%,其中氧化镁法技术成熟,尤其对中、小锅炉烟气脱硫来说,具有投资少,占地面积小,运行费用低等优点,非常适合我国的国情.采用湿法脱硫工艺,要考虑吸收器的性能,其性能的优劣直接影响烟气的脱硫效率、系统的运行费用等.旋流板塔吸收器具有负荷高、压降低、不易堵、弹性好等优点,可以快速吸收烟尘,具有很高的脱硫效率.3.2.2.工艺比选1)脱硫工艺及脱硫吸收器比较选择(1) 脱硫工艺比较选择(见表2)表2 脱硫工艺比较表3 脱硫工艺比较(2)石灰(石)/石膏湿法脱硫工艺和氧化镁脱硫法的特点对比①石灰(石)/石膏湿法脱硫工艺石灰(石)/石膏湿法脱硫工艺是采用石灰石(CaCO3)或石灰(CaO)作脱硫吸收剂原料,经消化处理后加水搅拌制成氢氧化钙(Ca(OH)2)作为脱硫吸收浆.石灰或吸收剂浆液喷入吸收塔,吸附其中的SO2气体,产生亚硫酸钙,进而氧化为硫酸钙(石膏)副产品.该工艺的优点主要是:A、脱硫效率高,在Ca/S比小于1.1的时候,脱硫效率可高达 90%以上;B、吸收剂利用率高,可达到90%;C、吸收剂资源广泛,价格低廉;D、适用于高硫燃料,尤其适用于大容量电站锅炉的烟气处理;E、副产品为石膏,高品位石膏可用于建筑材料.该工艺的缺点是:A、系统复杂,占地面积大;B、造价高,一次性投资大;C、运行问题较多——由于副产品CaSO4易沉积和粘结,所以, 容易造成系统积垢,堵塞和磨损;D、运行费用高,高液/气比所带来的电、水循环和耗量非常大;E、副产品处理问题——目前,世界上对该副产品处理,主要采用抛弃和再利用两种方法:西欧和日本因缺乏石膏资源,所以用此副产品做建筑用石膏板,与此同时,当地建筑规范也为该产品的推广使用提供了方便.但对副产品石膏的成分要求严格(CaSO4>96%).在美国,因天然石膏资源丰富,空地较多,过去一般采用抛弃处理.在中国,天然石膏资源丰富,而石灰石的成分却很难保证,因此脱硫石膏的成分不稳定,建筑行业很难采用;对于建在城市近郊或工业区的需要脱硫的电厂,又很难容纳大量石膏渣液的抛弃,即使有空闲场地抛弃,从长远来讲,仍然可能造成固体废弃物的二次污染.因而副产物处理存在问题.F、由于该工艺技术成熟,运用广泛,目前国家有相应技术规范,但国家环保总局在脱硫技术指导文件中明确指出该种方法适用于大型电站锅炉的脱硫,中小锅炉运用存在规模不经济等问题.G、为适应国内中小型锅炉的烟气脱硫,对该工艺进行了改造运用,减少脱硫剂制备和石膏生成系统尚可,但其他部分的或缺带来诸多问题,因此要谨慎用之.②氧化镁脱硫法氧化镁脱硫技术是利用氢氧化镁作为脱硫剂吸收烟气中的二氧化硫,生成亚硫酸镁,并通入空气将亚硫酸镁生成溶解度更大的硫酸镁.氢氧化镁作脱硫剂具有反应活性大、脱硫效率高、液气比小等优点,因此具有综合投资低,运行费用低等特点.氧化镁吸收SO2的湿法脱硫方式是目前适合于中、小型锅炉烟气脱硫技术最为成熟的脱硫方式之一.综合氢氧化镁脱硫法具有以下四个特点:A、氧化镁原料取得容易目前包括在日本、首尔、东南亚地区、台湾地区等均有普遍使用的实绩和经验,而所使用的的氧化镁大部分均来自大陆地区.我国拥有丰富的氧化镁资源,储量约为160亿吨,占全世界的80%左右,环渤海湾的山东、辽宁地区以及山西都有丰富的产量.由于广泛地运用,使该技术相对于其他脱硫技术更加成熟.B 、米gO工艺也是技术成熟的脱硫工艺,该工艺在日本已应用了100多个项目,台湾的电厂约95﹪是.米gO法,美国波士顿的米gstic电厂150米w机组.米gO湿法脱硫1982年投产.C、米gO法脱硫效率达到90﹪~98﹪,因为米gO活性强,实例表明在相同操作条件下,米gO作为吸收剂比用CaCO3作为吸收剂时吸附效率高.D 、脱除等量的SO2消耗的米gO量仅为CaCO3的40﹪.E 、米gO法脱硫循环液呈溶液状,不易结垢,不会堵塞.氧化镁湿法的脱硫产物硫酸镁是一种溶解度很大的物质,因此在吸收塔脱硫的反应过程中,不似石灰石(石灰)/石膏法会产生结垢或堵塞的问题.F、脱硫后溶液,处理后可直接排放,无二次污染.G、脱硫设备简单,操作简单,成本低.脱硫系统包括熟化系统、吸收系统、废液处理系统,系统简单明了,现场布置简洁紧凑,系统运行安全可靠.L、脱硫产物的用途如果把米gO法脱硫工艺产物,不经氧化曝气则可以把浆液脱水湿渣,其组成米gSO3 60~70% 米gSO4 20~30 %溶解状,杂质10% ,湿渣可以作为农用肥料.可直接作基肥,追肥和叶面肥.植物正常发育的所需镁量,一般为干重5g/千克左右.施用镁肥不仅可增加作物产量,还可改善产品品质,如镁肥对甘蔗、香蕉、烟叶产量和品质都有良好作用.据调查本地区盛产甘蔗、香蕉.根据全国土壤普查表明不少地区土壤缺镁比较严重,缺镁土壤面积巨大,大约占全国耕地面积的5.8 ,若对每亩地施镁肥,则每年需求镁肥量十分巨大.2) 脱硫吸收器比较选择脱硫吸收器的选择原则, 主要是看其液气接触条件、设备阻力以及吸收液循环量.脱硫吸收器比较选择如表4所示.表4 脱硫塔性能吸收设备中: 喷淋塔液气比高, 水消耗量大; 筛板塔阻力较大, 防堵性能差; 填料塔防堵性能差, 易结垢、黏结、堵塞, 阻力也较大; 湍球塔气液接触面积虽然较大, 但易结垢堵塞, 阻力较大.相比之下, 旋流板塔具有负荷高、压降低、不易堵、弹性好等优点, 适用于快速吸收过程, 且具有很高的脱硫效率.因此, 选用旋流板塔脱硫吸收器.3.2.3.工艺原理(1) 氧化镁法脱硫原理氧化镁法脱硫的主要原理:在洗涤中采用含有米gO 的浆液作脱硫剂, 米gO 被转变为亚硫酸镁(米gSO3) 和硫酸镁(米gSO4) , 然后将硫从溶液中脱除.氧化镁法脱硫工艺有如下特点:A 、氧化镁法脱硫工艺成熟, 目前日本、中国台湾应用较多, 国内近年有一些项目也开始应用.B、脱硫效率在90.0%~95.0%之间.C 、脱除等量的SO2, 米gO的消耗量仅为CaCO3的40.0%.D 、要达到90.0%的脱硫效率, 液气比在3~5L/米3之间, 而石灰石- 石膏工艺一般要在10~15L/米3之间.E、我国米gO储量约80 亿t, 居世界首位, 生产量居世界第一.(2) 旋流板塔吸收器脱硫原理旋流板塔工作时,烟气由塔底从切向高速进入,在塔板叶片的导向作用下旋转上升.逐板下流的液体在塔板上被烟气喷成雾滴状,使气液间有很大的接触面积.液滴在气流的带动下旋转,产生的离心力强化气液间的接触,最后被甩到塔壁上,沿壁下流,经过溢流装置流到下一层塔板上,再次被气流雾化而进行气液接触.由于塔内提供了良好的气液接触条件,气体中的SO2等酸性气体被碱性液体吸收的效果好;旋流板塔同时具有很好的除尘性能,气体中的尘粒在旋流塔板上被水雾粘附,并受离心力作用甩到塔壁而除去,从而具有较高的除尘除雾效率.来自锅炉的含尘烟气首先切向进入塔底段,呈螺旋形上升到旋流板,从旋流板叶片间的开孔高穿过,将经特殊给液装置分配到各叶片上的洗涤溶液雾化,雾化后的洗涤溶液获得较高比表面积,并与废气接触完成脱硫除尘.3.3.工艺流程3.3.1.工艺流程图燃煤采暖锅炉烟气处理工艺流程3.3.2.工艺流程简述工艺流程主要分为两个工段.第一个工段为烟气除尘,第二个工段为烟气脱硫.该工艺采用过滤式脉冲布袋除尘器,脉冲袋式除尘器主要由上箱体、中箱体、下箱体和控制器等组成.含尘空气从进气口进入除尘箱,因气体突然扩张,流速骤然降低,颗料较粗的粉尘,靠其自重力向下沉降,落入灰斗.细小粉尘通过各种效应被吸附在滤袋外壁,经滤袋过滤后的净化空气,通过文氏管进入上箱体,从出气口排出,被吸附在滤袋外壁的粉尘,随着时间的增长,越积越厚,除尘器阻力逐渐上升,处理的气体量不断减少,为了使除尘器经常保持有效状态,设备阻力稳定在一定的范围内,就需要清除吸附在滤袋外面的积灰.经除尘后的烟气进入第二个脱硫工段,采用湿法烟气脱硫技术在旋流板塔吸收器中对除尘后的烟气进行脱硫处理.在洗涤液中采用含有米gO的浆液作脱硫剂, 米gO 被转变为亚硫酸镁(米gSO3) 和硫酸镁(米gSO4) , 然后将硫从溶液中脱除.旋流板塔工作时,烟气由塔底从切向高速进入,在塔板叶片的导向作用下旋转上升.逐板下流的液体在塔板上被烟气喷成雾滴状,使气液间有很大的接触面积.液滴在气流的带动下旋转,产生的离心力强化气液间的接触,最后被甩到塔壁上,沿壁下流,经过溢流装置流到下一层塔板上,再次被气流雾化而进行气液接触.由于塔内提供了良好的气液接触条件,气体中的SO2等酸性气体被碱性液体吸收的效果好;旋流板塔同时具有很好的除尘性能,气体中的尘粒在旋流塔板上被水雾粘附,并受离心力作用甩到塔壁而除去,从而具有较高的除尘除雾效率.主要化学反应式:米gO + H2O →米g(OH)2SO2 + H2O → H2SO3→ 2H+ + SO3-2。

生物质直燃锅炉设计计算

生物质直燃锅炉设计计算

生物质直燃锅炉设计计算生物质直燃锅炉设计计算3.1锅炉设计时主要的结构尺寸1)炉膛净空尺寸:250×250×14002)炉排有效面积250×600,共做3块,炉排小孔4mm,开孔率40%,炉排下两侧装导轨,机械传动3)前拱高200,长50;4)后拱高180,长3003)炉顶出口:天圆地方结构,出口60mm4)点火炉门80×80,装在侧强5)看火孔42mm6)炉前装料斗7)料层厚度60mm6)炉顶装省煤器,管子18mm,前后各布置测点一个。

8)每隔300mm一个测点,测点预留孔14mm,烟囱上布置一个测点9)支架高度800mm10)炉膛内衬80mm厚,布置抓钉11)整体用不锈钢外包装12)支架高度800mm13)整体外形长宽高:760×410×22003.2试验原料本试验是采用生物质颗粒燃料(玉米秸秆颗粒燃料),是由生物质燃料成型机压制而成的。

其尺寸是圆柱形,直径是8mm,燃料颗粒自然堆积密度为554.7kg/m3,其颗粒密度为1200kg/m3。

实验前用氧弹式量热仪测定玉米颗粒燃料的收到基净发热量qnet,ar , qnet,ar=15132kJ/kg。

由燃料元素分析仪分别测定其收到基中C,H,N,S,O的含量,得到:Car=44.92%,Har=5.77%,Nar=0.98%,Sar=0.21%,Oar=31.26%。

用燃料工业分析仪分别测定其收到基水分含量(Mar),收到基挥发分含量(Var),收到基固定炭含量(Far),收到基灰分含量(Aar)。

如下:Mar= 9.15%,Var= 75.58%,Far= 7.56%,Aar= 7.71%。

3.3直燃锅炉设计的相关参数1)锅炉功率要求:10 kW;2)温度:查阅暖通空调设计指南(P63)可以得到室内空气温度在16-24℃范围内[2],在试验期间实际测得当时温度为16℃,室外环境温度t0=10℃,排烟温度tpy低于烟气露点,150℃左右 [20],tpy =165℃;3)热负荷:查相关锅炉设计手册得炉排单位面积热负荷经验值700~1050kW/m2 [3-8],由于低温及燃料易燃尽时取上限,所以取qF= 1050 kW/m2;炉膛单位容积热负荷经验值235~350kW/m3 [3-8],因为低温及燃料易燃尽时取取上限,所以取qV= 350 kW/m3;4)过量空气系数:炉门和进料槽漏风系数△α= 0.2;炉膛进口空气过量系数α1= 1.5,炉膛出口空气过量系数α2,= α1+△α= 1.7;5)热损失:固体未完全燃烧损失q4=3.56%,CO未完全燃烧损失q3=2.5%,侧壁散发到室内的热量q5=0%;6)大气压力P=1atm总结以上数据绘制成下表1表1 直燃锅炉主要设计参数序号主要设计参数符号参数来源数值单位燃料参数1 燃料种类给定玉米桔杆2 燃料颗粒大小燃料测定 8 mm3 燃料颗粒自然堆积密度燃料测定 554.7 kg/m34 灰渣自然堆积密度燃料测定 1200 kg/m35 收到基碳含量 Car 燃料元素分析仪测定 44.92 %6 收到基氢含量 Har 燃料元素分析仪测定 5.77 %7 收到基氮含量 Nar 燃料元素分析仪测定 0.98 %8 收到基硫含量 Sar 燃料元素分析仪测定 0.21 %9 收到基氧含量 Oar 燃料元素分析仪测定 31.26 %10 收到基水分含量 Mar 燃料工业分析仪测定 9.15 %11 收到基挥发分含量 Var 燃料工业分析仪测定 75.58 %12 收到基固定炭含量 Far 燃料工业分析仪测定 7.56 %13 收到基灰分含量 Aar 燃料工业分析仪测定 7.71 %14 收到基净发热量 qnet,ar 氧弹式量热仪测定 15132 kJ/kg直燃锅炉参数15 功率 W 10 kW16 温度 thot,2 30-50℃,不超过70℃ [1] 50℃17 室内空气温度 thot,1 在16-24℃范围内选取[2] 16 ℃18 炉排单位面积热负荷 qF 经验值700~1050kW/m2 [3-8] 1050kW/m2低温及燃料易燃尽时取上限19 炉膛单位容积热负荷 qV 经验值235~350kW/m3 [3-8] 350 kW/m3低温及燃料易燃尽时取取上限20 炉门和进料槽漏风系数△α参照文献[9]选取 0.221 炉膛出口空气过量系数α2 α1+△α 1.722 炉膛进口空气过量系数α1 参考文献[10-13] 1.523 固体未完全燃烧损失 q4 参考文献[14-16] 3.56 %24 CO未完全燃烧损失 q3 参照文献[14-16]选取 2.5 %25 侧壁散发到室内的热量 q5 参考文献 [17-19] 0 %26 室外环境温度 t0 给定10 ℃27 排烟温度 tpy 低于烟气露点,150℃左右[20] 165 ℃28 压力 P 给定 1 atm3.4烟气量的计算(1)二氧化物量vRO2二氧化物是指烟气中的量,其计算如下:vRO2=0.01866(Car+0.375Sar)=0.01866(44.92+0.375×0.21)=0.839676675Nm3/kg(2)理论空气量va,0理论空气量是指每千克固体、液体燃料或每标准立方米气体燃料在化学当量比之下完全燃烧所需的空气量。

锅炉烟气余热回收系统设计计算方法及应用

锅炉烟气余热回收系统设计计算方法及应用

锅炉烟气余热回收系统设计计算方法及应用下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。

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柴油发电机烟囱计算书

柴油发电机烟囱计算书

柴油发电机烟囱计算1. 基本数据:单台柴油发电机功率1000KW单台柴油发电机背压10.1KPa单台柴油发电机排烟量 234.3m3/分钟柴油发电机数量1台烟囱总高度144米其中垂直高度132米水平高度12米90°弯头数量6个2. 烟气流速:W=25m/s 柴油发电机常用烟气流速3.烟气需要的烟囱截面积:F=Vy÷3600÷WVy烟气流量F烟囱截面积m2 W烟气流速m/s单台柴油发电机截面积0.1562 m2(计算值) ,实际φ450,截面积0.15896 m2故选用φ4504.烟气在烟囱内的降温:4.1烟气在烟囱内每米高度的降温△t=27A÷N1/2△t =0.68℃/mA:修正系数,取A值为0.8 N:单台发电机功率1000KW 3.2烟气在烟囱内的总降温T=△t×H H: 垂直烟囱高度132米T=89.76℃3.3烟气在烟囱出口的温度t1=t0-△tt1=519.32℃t0:烟气进口温度520℃3.4烟气平均温度t p= (t1+ t0)÷2t p=519.66℃3.5烟气平均密度ρp=ρ0273÷(273+t p) ρ0:标准标态烟气密度 1.34Kg/m3ρp=0.4615 Kg/m34烟囱自然抽力hz=(ρ1-ρp).(Z2-Z1)hz=109.758 Pa式中ρ1:室外空气密度1.293Kg/m3ρp:烟气平均密度 0.4615 Kg/m3Z2:烟囱顶标高Z1:烟囱底部标高5烟囱阻力5.1烟囱磨檫阻力△ h=λ×(L÷d)×(ρp×W2÷2)△ h=923Pa其中λ:磨檫阻力系数0.02 L:烟道总长144米 d:烟囱当量直径0.45 ρp:烟气平均密度 0.4615Kg/m3W: 烟气流速25m/s5.2 90°弯头阻力ξ=0.7△ h1=931.56 Pa5.3 阻力合计Σ△h=1854.56Pa5.4发电机背压10100 Pa(发电机厂家提供)+烟囱自然抽力109.758Pa=10209.758 Pa>阻力合计1854.56 Pa所以完全满足(计算依据:<<燃油燃气锅炉房设计手册>>机械工业出版社2004版)。

锅炉房烟囱风载荷计算

锅炉房烟囱风载荷计算

锅炉房烟囱风载荷计算
背景
锅炉房烟囱的风载荷计算是为了评估其结构的稳定性和抗风能力。

通过计算风载荷,可以确定烟囱结构是否能够承受预期的风压,并采取必要的措施来加强烟囱的稳定性。

计算方法
烟囱风载荷的计算可以采用多种方法,常见的方法包括Kz法
和圆柱体系数法。

在进行计算之前,需获得烟囱的基本参数,例如
高度、直径和形状等。

然后,根据所选的计算方法,进行相应的计算。

Kz法
Kz法是一种常用的计算方法,它基于地面高度和烟囱的高度
来确定风载荷。

公式如下:
风载荷 = 风压系数 * 风速 * 烟囱高度
其中,风压系数可根据不同的地区和烟囱形状选取。

圆柱体系数法
圆柱体系数法是另一种常见的计算方法,它将烟囱视为一个圆柱体,并根据烟囱的尺寸和流向来确定风载荷。

公式如下:风载荷 = 0.5 * 风压系数 * 风速 * 烟囱受风面积
其中,风压系数和受风面积可根据烟囱的尺寸和流向选取。

结论
通过采用适当的风载荷计算方法,我们可以评估锅炉房烟囱的结构稳定性,并采取必要的措施加强其抗风能力。

在进行计算时,应根据具体情况选择合适的计算方法和相应的参数值。

以上为锅炉房烟囱风载荷计算的简要说明。

SG-1000160型火电厂锅炉中硫烟煤烟气袋式除尘湿式氨法

SG-1000160型火电厂锅炉中硫烟煤烟气袋式除尘湿式氨法

目录1.方案论证 ................................................. 错误!未定义书签。

1.1污染源情况 ........................................... 错误!未定义书签。

1.2系统选择 ............................................... 错误!未定义书签。

1.3系统的特点 ........................................... 错误!未定义书签。

1.4工艺流程 ............................................... 错误!未定义书签。

1.5 SG—1000/160型火电厂锅炉中废气燃烧的相关计算错误!未定义书签。

1.5.1理论空气需要量 ................................ 错误!未定义书签。

1.5.3粉尘量的计算 .................................... 错误!未定义书签。

1.5.6含S浓度 ............................................ 错误!未定义书签。

2.除尘设备说明与计算——袋式除尘器错误!未定义书签。

2.1袋式除尘器简述 ................................... 错误!未定义书签。

2.2袋式除尘器技术原理和工艺流程....... 错误!未定义书签。

2.2.1袋式除尘技术原理 ............................ 错误!未定义书签。

2.2.2袋式除尘工艺流程 ............................ 错误!未定义书签。

2.3影响滤尘效率的主要因素 ................... 错误!未定义书签。

2.3.1滤布及粉尘层的影响 ........................ 错误!未定义书签。

工业锅炉的烟风阻力计算

工业锅炉的烟风阻力计算
5
三、正压通风
在锅炉烟、风系统中只装设送风机。送风机 需克服全部烟风道的阻力。
特点:炉膛处于微正压下运行,提高了炉膛 燃烧热强度,消除了炉膛、烟道漏风,减少 了排烟热损失,提高了锅炉热效率;但要求 炉墙、炉门及烟道严密,以防烟气外泄,污 染环境,影响工作人员的安全。
适用:燃油锅炉和燃气锅炉。
➢ 引风机处的烟气量为:
➢ 引风机处的烟气温度为:
尾部受热面处排烟体积
尾部受热面处漏风系数22
四、烟囱阻力
由沿程摩擦阻力和出口速度损失组成,即
hyz hmchch
➢ ⑴烟囱沿程摩擦阻力(i=0.02~0.03)
hmc
8i
pjwc2
2
➢ ⑵烟囱的出口速度损失
hch
c
pj wc2
2
23
五、烟道总阻力的换算和修正
风机出口处渐扩管道的形状应符合图(a) 的要求。图(b)的渐扩管形状会使阻力明显 增加。
10
总烟道
11
⑶风机出口处风烟道的转弯方向(如下图) 风机出口处风烟道的转弯方向应与风机
叶轮旋转方向一致,否则气流会形成旋涡 而使阻力明显变大 。 ⑷相邻弯头的距离(如下图)
管道布置时,为了减少管道阻力,其相 邻弯头距离应满足一定要求。
43
三、烟囱直径的计算 烟囱出口烟温
烟囱直径(出口内径):
烟囱底部(进口)直径: 式中 i—烟囱锥度,通常取0.02~0.03。
44
Vy—烟囱出口的烟气量,m3/h; n—利用同一烟囱的同时运行的锅炉台数; w2—烟囱出口烟气流速,m/s,按下表选用。
烟囱出口烟气流速(m/s)
通风方式
运行
全负荷时
➢ 机械通风:借助于风机所产生的压头去克服烟、风道 的流动阻力。适用于设置尾部受热面和除尘装置的小 型锅炉,或较大容量的锅炉。机械通风方式:负压通 风、正压通风和平衡通风。
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工业锅炉房烟囱设计
锅炉房的烟囱设计应符合下列要求:
1.燃煤、燃油(轻柴油、煤油除外)锅炉房烟囱高度的规定:
1)每个新建锅炉房只允许设一个烟囱,烟囱高度可按表1规定执行。

表1燃煤、燃油(轻柴油、煤油除外)锅炉房烟囱最低允许高度(GB 13271-2001)
2)锅炉房装机总容量>28MW(40t/h)时,其烟囱高度应按批准的环境影响报告书(表)要求确定,且不得低于45m。

新建烟囱周围半径200m距离内有建筑物时,其烟囱应高出最高建筑物3m以上。

燃气、燃油(轻柴油、煤油)锅炉烟囱高度应按批准的环境影响报告书(表)要求确定,且不得低于8m。

2.各种锅炉烟囱高度如果达不到上述规定时,其烟尘、SO2、NOx最高允许排放浓度,应按相应区域和时段排放标准值50%执行。

3.出力≥1t/h或0.7MW的各种锅炉烟囱应按《锅炉烟尘测试方法》(GB5468)和《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》(GB/T16157-2001)的规定,设置便于永久采样孔及其相关设施。

4.锅炉房烟囱高度及烟气排放指标除应符合上述1~3款(摘自GB13271-2001)的规定外,尚应满足锅炉房所在地区的地方排放标准或规定的要求。

5.烟囱出口内径应保证在锅炉房最高负荷时,烟气流速不致过高,以免阻力过大;在锅炉房最低负荷时,烟囱出口流速不低于2.5~3m/s,以防止空气倒灌。

烟囱出口烟气流速参见表2,烟囱出口内径参见表3和表4。

表2烟囱出口烟气速表(m/s)
表3燃煤锅炉砖烟囱出口内径参考值
表4燃油、燃气锅炉钢制烟囱出口内径参考值
6.当烟囱位于飞行航道或飞机场附近时,烟囱高度不得超过有关航空主管部门的规定。

烟囱上应装信号灯,并刷标志颜色。

7.自然通风的锅炉,烟囱高度除应符合上述规定外,还应保证烟囱产生的抽力,能克服锅炉和烟道系统的总阻力。

对于负压燃烧的炉膛,还应保证在炉膛出口处有20~40Pa的负压。

每米烟囱高度产生的烟气抽力参见表5。

表5烟囱每米高度产生的抽力(Pa)
8.燃油、燃气锅炉烟囱底部应设置泄油装置或泄水装置。

对于在不同季节或不同时段热负荷变化大,烟囱设置可采取下列方案:
1.每台锅炉分别设置独立烟囱;
2.当锅炉房有多台锅炉,但只允许建一座烟囱时,可采取下列措施:
将每台锅炉独立的排烟管组成外形一体的组合烟囱;
在圆筒形或矩形烟囱内设置隔板,分成各自独立的流道,分别连通各台锅炉的排烟管,构成分流烟囱。

3.在烟囱出口设置能防护高空气流影响的烟囱帽罩,帽罩结构宜不影响排烟的抬升高度。

烟囱出口内径d(单位为m)可按下列两种方式计算:
1.计算方法一:
2.计算方法二:
烟囱的阻力计算:
1.烟囱的摩擦阻力Pycm(单位为Pa):
2.烟囱出口阻力Pycc(单位为Pa):
3.烟囱总阻力Pyc(单位为Pa):
砖烟囱和钢筋混凝土烟囱的结构应符合下列要求:
1.砖烟囱的最大高度不宜超过50m。

2.烟囱下部应设清灰孔,清灰孔在锅炉运行期间应严密封好(可用黄泥砖密封)。

3.烟囱底部应设置比水平烟道入口低0.5~1.0m的积灰坑。

4.当烟囱和水平烟道有两个接入口时,两个接口一般应相对设置,并用与水平烟道成45º角的隔板分开,隔板高出水平烟道的部分,不得小于水平烟道高度的1/2。

5.烟囱应设置维修爬梯和避雷针。

钢烟囱的设计应符合下列要求:
1.钢烟囱应有足够的强度和刚度,烟囱壁厚要考虑一定量的腐蚀裕度,当烟囱高度为20~40m,直径为0.2~1.0m时,无内衬的筒体壁厚取4~10mm,有内衬的壁厚取8~18mm。

2.当烟囱高度和直径之比超过20时,必须设置可靠的牵引拉绳,拉绳沿圆周等弧度布置3~4根。

3.烟囱与基础连接部分一般制作锥形,支撑板厚度一般为20~40mm。

4.带内衬的钢烟囱,内衬可分段支承,每段长4~6m,内衬和筒体之间保持20~50mm的间隙,并应在顶部装防护环板将内衬盖住。

5.钢烟囱宜选用由专业厂加工制造的焊制不锈钢烟囱。

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