焊接检验员培训演示教学146页PPT
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焊接质量检测与控制培训课件(共42张PPT)
一、焊接质量检测概论
4 焊接检验过程 4.1 焊前检验 检验的目的：预先防止和减小焊接时产生焊接缺陷的可能性。 检验的内容：原材料、焊接结构设计鉴定、焊接的其他工作检查（焊工、 能源、工具等）。 4.2 焊中检验 主要内容：焊接参数、焊缝尺寸、夹具工作状态、结构装配质量等。 4.3 焊后检验 主要内容：外观及内在质量、性能检验（力学、腐蚀、金相、致密性、 强度等）、焊接产品服役质量的检验、焊接检验档案的建立。
二、焊缝外观检验
2《特种设备焊接操作人员考核细则》中的相关规定
二、焊缝外观检验
2《特种设备焊接操作人员考核细则》中的相关规定
二、焊缝外观检验
2《特种设备焊接操作人员考核细则》中的相关规定
三、无损探伤
1.无损探伤概论 2.射线探伤 3.超声波探伤 4.磁粉探伤 5.渗透探伤
三、无损探伤
1 无损探伤概论
焊接质量检测与控制
——焊缝外观检查与无损探伤
一、焊接质量检测概论
内容
二、 焊缝外观检验
概要
三、无损探伤
四、焊接质量控制
前 言
为了确保焊接结构的完整性、可靠性、 安全性和使用性，除了对焊接技术和焊接 工艺的要求以外，焊接质量检测也是焊接 结构质量管理的重要一环。焊接质量检测 在生产中具有保证生产正常进行的职能， 具有提供质量信息管理的职能，因此，焊 接质量检测与焊接生产是平行互动的，是 开展焊接生产质量管理的主要具体工作。
气候 焊剂
粒 度 湿 度 成 分
焊 接 顺 序
焊 接 速 度 焊 后 热 处 理
电 流 电 压
焊接
焊缝位置 材料
层 间 温 度
热处理
环境
工艺
二、焊缝外观检验
焊接质量检测与控制培训课件
质量管理体系的构成： 组织结构、职责、流 程、标准、工具等
质量管理体系的评估： 内部评估、外部评估、 第三方评估等
质量管理工具
1
质量管理体系（QMS）：建立和实施质量管理体系，确保焊接质量符合要求
2
质量控制计划（QCP）：制定质量控制计划，明确质量控制目标和措施
3
质量控制点（QCP）：确定关键质量控制点，确保焊接质量符合要求
4
某项目焊接质量 管理案例：通过 实施严格的质量 控制措施，确保 焊接质量达到项 目要求
焊接质量培训
培训目标
1
提高焊接 质量意识
2
掌握焊接质 量检测方法
3
学会焊接质 量控制技巧
4
提升焊接质 量管理水平
培训内容
01
焊接基础知识：焊接原理、焊接方法、焊接材料等
02
焊接质量标准：国家标准、行业标准、企业标准等
02
焊接参数的控制：控制焊接 电流、电压、速度等参数， 保证焊接质量
03
焊接设备的维护：定期检查、 维护焊接设备，确保设备性 能稳定
04
焊接环境的控制：保持焊接 环境清洁、干燥、通风，避 免环境因素影响焊接质量
控制措施
制定焊接工艺规程，确 保焊接工艺的稳定性和
可靠性
加强焊接人员的培训和 考核，提高焊接人员的
检测设备
焊接质量控制
控制方法
01 焊接工艺控制：选择合适的焊 接方法、焊接参数和焊接材料
02 焊接设备控制：确保焊接设备 的性能和稳定性
03 焊接环境控制：保持焊接环境 的清洁、干燥和通风
04 焊接人员控制：培训和考核焊 接人员的技能和经验
控制要点
01
焊接工艺的选择：根据材料、 结构、环境等因素选择合适 的焊接工艺
焊接检验员培训ppt
• 4.焊剂使用情况检查：焊接应当天使用、当天领 取，每天下班后应将剩余焊剂退焊材库重新烘干 ；地上扫起的焊剂应单独退库加工，不得与未使 用焊剂混合、使用。
• 5.自动焊岗位焊工施焊时不得离开岗位。
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焊接外观及内在检验
• 外观检查：宽窄、直线度、余高、表面有无缺陷 等等；
据
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工序检验的三种形式
首件检验 巡回检验 完工检验
• 首件检验：指每个生产班次刚开始 加工 的第一个工件，或加工过程中因换人、 换料、换活及换工装、调整设备等工序 条件后加工的第一个工件。
• 大批量生产“首件”指一定数量的样品 • 首检制度是一项早发现问题，防止系统性质量因素 导致产品
还能够提高市场占有率。公司的荣誉与检验员息息相 关，公司的产品受市场欢迎，对检验员来讲也有成就 感和自豪感。
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检验员怎样避免错误
• 对产品质量足够重视，不私自放宽标准 • 不怕得罪人 • 工作认真负责，专心致志。 • 在检验中需要进行全检时不为减少工作量而抽检。 • 严格执行检验规程，不私自减少应检数量或不作检查
三：锈迹
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A.齐口检验
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缩口检验：装配后焊接坡口底部应有1~2mm
的装配距离。
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装配和定位尺寸检查
• 环缝错边量不大于0.75mm,棱角度不大于2.3mm. • 焊前先敲钢印 • 产品夹紧后施焊前，应用手拔转钢瓶至少一圈找准，检查
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焊后检查：埋弧焊焊接外观 缺陷图例：
• 5.自动焊岗位焊工施焊时不得离开岗位。
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焊接外观及内在检验
• 外观检查：宽窄、直线度、余高、表面有无缺陷 等等；
据
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工序检验的三种形式
首件检验 巡回检验 完工检验
• 首件检验：指每个生产班次刚开始 加工 的第一个工件，或加工过程中因换人、 换料、换活及换工装、调整设备等工序 条件后加工的第一个工件。
• 大批量生产“首件”指一定数量的样品 • 首检制度是一项早发现问题，防止系统性质量因素 导致产品
还能够提高市场占有率。公司的荣誉与检验员息息相 关，公司的产品受市场欢迎，对检验员来讲也有成就 感和自豪感。
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检验员怎样避免错误
• 对产品质量足够重视，不私自放宽标准 • 不怕得罪人 • 工作认真负责，专心致志。 • 在检验中需要进行全检时不为减少工作量而抽检。 • 严格执行检验规程，不私自减少应检数量或不作检查
三：锈迹
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A.齐口检验
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缩口检验：装配后焊接坡口底部应有1~2mm
的装配距离。
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装配和定位尺寸检查
• 环缝错边量不大于0.75mm,棱角度不大于2.3mm. • 焊前先敲钢印 • 产品夹紧后施焊前，应用手拔转钢瓶至少一圈找准，检查
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焊后检查：埋弧焊焊接外观 缺陷图例：
焊接质量检测技术完整版课件全套ppt教程
任务二 焊接接头的磁粉探伤
二 磁粉探伤设备与器材
1.磁粉探伤机
② 移动式探伤机
移动式磁粉探伤机
任务二 焊接接头的磁粉探伤
二 磁粉探伤设备与器材
1.磁粉探伤机
③ 便携式探伤机
CJE-1型电磁轭探伤仪
CDX－3型 旋转磁场探伤仪
便携式磁粉探伤机
任务二 焊接接头的磁粉探伤
二 磁粉探伤设备与器材
磁粉探伤机的组成
① 磁化电源 主要是提供磁化电流，使工件得到磁化。 ② 工件夹持装置 主要是用来夹紧工件。 ③ 指示与控制装置 ④ 磁粉和磁悬液喷洒装置 ⑤ 照明装置。 ⑥ 退磁装置
任务二 焊接接头的磁粉探伤
二 磁粉探伤设备与器材
2.磁粉和磁悬液
（1）磁粉
（2）磁悬液
任务二 焊接接头的磁粉探伤
二 磁粉探伤设备与器材
目的：
保证不合格的原材料不投产，不合格的零部件不组装，不合格的组 装不焊接，不合格的焊缝必返工，不合格的产品不出厂。
职 业 入 门 二、焊接检验的分类
1.非破坏性检验方法
职 业 入 门 二、焊接检验的分类
2.破坏性检验方法
任务一 焊缝的外观检验
一、焊缝外观检验的方法 二、焊缝外观检验常用工具 三、焊缝外观检验的内容 四、焊缝缺陷的分类 五、焊缝的外形尺寸
任务二 焊接接头的磁粉探伤
一 磁粉探伤的概述
3. 影响漏磁场强度的因素
➢ （1）外加磁场强度的影响 ➢ （2）缺陷的埋藏深度 ➢ （3）缺陷方向 ➢ (4) 缺陷的磁导率、大小和形状 ➢ （5）工件表面覆盖层
任务二 焊接接头的磁粉探伤
二 磁粉探伤设备与器材
1.磁粉探伤机
① 固定式探伤机
固定式磁粉探伤机
焊接检验与质量管理培训课件
左右。
32
3、焊瘤 、焊瘤是指在焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝之外未
熔化的母材上所形成的金属瘤。焊瘤不仅影响焊缝的外观 ，而且也掩 盖了焊瘤处焊趾的焊接质量情况，往往在这个部位上会出现未熔合缺陷。
33
34
对接焊缝焊瘤及探伤底片
35
产生焊瘤的原因
1、电流过大。 2、速度太慢。
防止措施：立焊、横焊时看铁水，防止熔敷金属下坠。
备注、该瓶已由返修车间将分配头切除。
51
分配头与外前封头焊接处的热影响区产生的裂纹
52
4 . 结晶裂纹的防止措施
(1) 冶金措施
1) 严格控制焊材中的硫、磷和碳的含量； 2) 改善焊缝的一次结晶组织,细化晶粒( 加入Mo、V、Ti、Nb、Zr和稀土等元素；焊接 奥氏体不锈钢时加入Cr、Mo、V等铁素体形成 元素）； 3) 限制熔合比( 尤其是一些易向焊缝转移 某些有害杂质的母材)；
60
61
7、夹渣
夹渣是指焊后残留在焊缝中的熔渣。夹渣既存在于 焊缝金属的内部，也可能存在于相邻焊道之间。夹 渣的存在，会降低焊缝金属的强度。在焊缝金属塑 性较差、承受疲劳载荷的情况下，还有可能发展成 裂纹。因此对焊缝内部的夹渣必须给予限制。
62
产生夹渣的原因：
1、焊道之间清理不干净。 2、电流过小。 3、运条方法不当。 防止办法：清理焊道、选择合适的电流和 正确的运条方法。
勇于开始，才能找到成 功的路
3
焊接应用概述
应用： 1 制造金属结构件，承压设备； 2 制造机器零件和工具； 3 修复。
焊接在承压类特种设备制造中也占有重要的地位。焊接质 量对承压类特种设备的产品质量和使用安全可靠性有直接影 响。许多承压类特种设备事故源于焊接缺陷，因此，对承压 类特种设备无损检测人员来说，掌握焊接知识是非常必要的。
32
3、焊瘤 、焊瘤是指在焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝之外未
熔化的母材上所形成的金属瘤。焊瘤不仅影响焊缝的外观 ，而且也掩 盖了焊瘤处焊趾的焊接质量情况，往往在这个部位上会出现未熔合缺陷。
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对接焊缝焊瘤及探伤底片
35
产生焊瘤的原因
1、电流过大。 2、速度太慢。
防止措施：立焊、横焊时看铁水，防止熔敷金属下坠。
备注、该瓶已由返修车间将分配头切除。
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分配头与外前封头焊接处的热影响区产生的裂纹
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4 . 结晶裂纹的防止措施
(1) 冶金措施
1) 严格控制焊材中的硫、磷和碳的含量； 2) 改善焊缝的一次结晶组织,细化晶粒( 加入Mo、V、Ti、Nb、Zr和稀土等元素；焊接 奥氏体不锈钢时加入Cr、Mo、V等铁素体形成 元素）； 3) 限制熔合比( 尤其是一些易向焊缝转移 某些有害杂质的母材)；
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7、夹渣
夹渣是指焊后残留在焊缝中的熔渣。夹渣既存在于 焊缝金属的内部，也可能存在于相邻焊道之间。夹 渣的存在，会降低焊缝金属的强度。在焊缝金属塑 性较差、承受疲劳载荷的情况下，还有可能发展成 裂纹。因此对焊缝内部的夹渣必须给予限制。
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产生夹渣的原因：
1、焊道之间清理不干净。 2、电流过小。 3、运条方法不当。 防止办法：清理焊道、选择合适的电流和 正确的运条方法。
勇于开始，才能找到成 功的路
3
焊接应用概述
应用： 1 制造金属结构件，承压设备； 2 制造机器零件和工具； 3 修复。
焊接在承压类特种设备制造中也占有重要的地位。焊接质 量对承压类特种设备的产品质量和使用安全可靠性有直接影 响。许多承压类特种设备事故源于焊接缺陷，因此，对承压 类特种设备无损检测人员来说，掌握焊接知识是非常必要的。
[讲义]焊接质量检查员培训PPT讲义94页(水工)PPT
![[讲义]焊接质量检查员培训PPT讲义94页(水工)PPT](https://360docs-1393072327.cos.ap-beijing.myqcloud.com/0ec517b7f5335a8103d220be.webp)
(三)、焊接电流的选择 焊接电流选择直接影响焊接过程的稳定性和焊缝的成形。焊接电流过大，
焊接过程稳定性差，焊缝熔深大，并伴随着咬边的出现和烧穿的危险性； 焊接电流小，焊缝窄而高，易出现夹渣。电流适中时，焊缝与母材结合 良好，形成圆滑过渡，焊缝表面成形美观。一般来说，电流增大，其熔 深增加和余高增加，而焊缝宽度不变。 焊接电流的选择： （1）、根据焊条的直径来选择，Ih=（35-55）d （2）、焊缝的位置来选择 在相同直径的条件下，在焊接平焊缝时，由于运条和控制熔池中的熔化金 属比较容易，因此可选择较大的电流进行焊接，而其它位置焊接时，为 了避免熔化金属从熔池中流出，要使熔池尽可能小些，因此电流应比平 焊时小一些。 （3）、焊条药皮的类型来选择。 但焊接电流并不能给出一个准确值，只能提供一个范围，焊工根据自已的 实际情况，选择适合自己的焊接电流。
（九）、焊瘤
由于焊件根部间隙太大、焊接电流太大、操作不 当，运条速度太慢会产生焊瘤。
热输入增加，热影响区的宽度增 大，加热到高温的区域增宽，在 高温的停留时间增长，同时冷却 速度减慢。
热输入过大，过热区的晶粒尺寸 大，对强度等级高的低合金钢、 高强钢、低温钢来说，塑性、韧 性下降严重。对于奥氏体不锈钢 来说，其耐蚀性下降。
热输入过小，硬度、强度提高的 同时，塑性也要变差。对于定位 焊、淬硬倾向大的钢种来说，若 太小的热输入，将会使焊缝冷裂 倾向加大，易产生冷裂纹。
钢焊条的含铬和镍量比母材高。 闸门含的量埋为件23中%，Q2镍3含5与量1为C1r138%N。i9Ti 的焊接，应选 E309-15、16焊条中铬
（2）焊条直径的选择 ⑴焊件的板厚
为了提高生产率，厚度较大的焊件选用直径的焊条，反之，薄焊件的 焊接应选用直径较小的焊条，在一般情况下，焊条直径与焊件厚度之 间的关系如下表：
焊接检验基础知识培训教程PPT(43张)
射线源
试件
胶片
被射线曝光的的带有潜影的胶片经过暗室 处理后变为带有可见影象的底片
故事：伦琴是怎样发现射线的？
德国沃兹堡大学校长、著名的物理学家伦 琴教授 。
底片显示缺陷演示 根部未熔
夹杂
外部咬边
根部凹陷
工业探伤射线种类:
X射线:利用X射线装置(X光机)发出,在阴极 (钨丝)和阳极(金属靶)间加很高的直流电压, 阴极释放的电子被电场加速后撞击在阳极 靶上,使原子处于激发态而释放能量发射光 子,即发射标识X射线 .
顺磁性材料—在外加磁场中呈现微弱磁性, 并产生与外加磁场同方向的附加磁场,如铝 锰等.
抗磁性材料—在外加磁场中呈现微弱磁性, 并产生与外加磁场同方向的附加磁场,如铜 银等.
铁磁性材料—在外加磁场中呈现很强的磁 性,并产生与外加磁场同方向的附加磁场,如 铁、镍、钴及其合金。
主要工艺步骤： 预处理 磁化工件 施加磁粉 磁痕分析 退磁 后处理
焊接检验基础知识
－－培训讲座
目录
一、常用的焊接检验方法 二、射线、超声、磁粉、渗透检验简介 三、其他检验方法简介
一、常用的焊接检验方法
射线检测（RT） 超声波检测（UT） 渗透检测（PT） 磁粉检测（MT） 涡流检测（ET） 光谱试验 硬度试验 金相及机械性能试验
无损检测方法:在不损坏试件 的前提下,以物理或化学方法 为手段.借助先进的技术和设 备器材,对试件的内部及表面 的结构，性质，状态进行检
查和测试的方法。
二、射线、超声、渗透、磁粉检测简介
射线检测
检测原理:指用X射线或γ射线穿透试件,以胶片作 为记录信息的器材的无损检测方法.(类似于阳光可 以穿过纸等物质)
试件
胶片
被射线曝光的的带有潜影的胶片经过暗室 处理后变为带有可见影象的底片
故事：伦琴是怎样发现射线的？
德国沃兹堡大学校长、著名的物理学家伦 琴教授 。
底片显示缺陷演示 根部未熔
夹杂
外部咬边
根部凹陷
工业探伤射线种类:
X射线:利用X射线装置(X光机)发出,在阴极 (钨丝)和阳极(金属靶)间加很高的直流电压, 阴极释放的电子被电场加速后撞击在阳极 靶上,使原子处于激发态而释放能量发射光 子,即发射标识X射线 .
顺磁性材料—在外加磁场中呈现微弱磁性, 并产生与外加磁场同方向的附加磁场,如铝 锰等.
抗磁性材料—在外加磁场中呈现微弱磁性, 并产生与外加磁场同方向的附加磁场,如铜 银等.
铁磁性材料—在外加磁场中呈现很强的磁 性,并产生与外加磁场同方向的附加磁场,如 铁、镍、钴及其合金。
主要工艺步骤： 预处理 磁化工件 施加磁粉 磁痕分析 退磁 后处理
焊接检验基础知识
－－培训讲座
目录
一、常用的焊接检验方法 二、射线、超声、磁粉、渗透检验简介 三、其他检验方法简介
一、常用的焊接检验方法
射线检测（RT） 超声波检测（UT） 渗透检测（PT） 磁粉检测（MT） 涡流检测（ET） 光谱试验 硬度试验 金相及机械性能试验
无损检测方法:在不损坏试件 的前提下,以物理或化学方法 为手段.借助先进的技术和设 备器材,对试件的内部及表面 的结构，性质，状态进行检
查和测试的方法。
二、射线、超声、渗透、磁粉检测简介
射线检测
检测原理:指用X射线或γ射线穿透试件,以胶片作 为记录信息的器材的无损检测方法.(类似于阳光可 以穿过纸等物质)
焊接检验 培训PPT
2.焊接过程中的检查 a. 检查焊接参数是否与焊接工艺一致 b. 检查每层焊道的焊接质量 c. 层间清理 d. 层间温度 e. 焊接位置及焊接次序 f. 如有要求，监督过程中的无损检测
3.焊后的检查 a. 成型的焊缝外观检查 b. 焊缝尺寸（焊脚大小，焊缝余高等） c. 间断焊的焊缝长度，间隔长度等 d. 检查焊后变形量 e. 如有要求，监督焊后无损检测，监督焊后热处理等
焊接检验
焊接的方法和工艺
常见焊接方法： 1.手工电弧焊 SMAW 焊条电弧焊 2.熔化极气体保护焊 GMAW CO2气体保护焊 3.非熔化极气体保护焊 GTAW 氩弧焊 4.埋弧焊 SAW 埋弧自动焊 5.药芯焊丝电弧焊 FCAW 6. 螺柱焊 SW 焊接工艺： WPS 用于指导焊接操作的已经经过评定验证合格的工艺流程，其包括的焊接方法和焊接参 数可直接执行。
3.压力容器常见焊缝型式图实例：
1.焊缝为V型坡口，坡口夹角为60度 根部间隙1mm，根部钝边1mm 公差如图
2.单边V型坡口的角接焊缝，坡 口夹角为50度，根部间隙为2mm 根部钝边为1mm，焊脚大小6mm
4.完工后的焊缝尺寸：
表面加强，背部加强（余高） 焊缝宽度，焊脚尺寸，焊喉尺寸等
5.焊接符号基础
大量的热量被母材吸收后冷 却，造成局部硬化，变脆产 生裂纹的倾向加大。
焊接检验
1.焊前的检查 a. 检查焊接工艺的选用是否正确 b. 检查每个焊工的资格 c. 检查所要使用的母材和焊材的质量及状态 d. 检查接头坡口准备情况（坡口角度，根部间隙，错边量等） e. 检查焊接接头是否需要清理 f. 当有要求时，检查预热温度
无损检测
无损检测是检查目视无法发现的焊接缺陷的方法 常用无损检测方法分为 UT，PT ， RT，MT，ET。 其中PT和MT是用于检验肉眼不可见表面缺陷，RT和UT用于检验焊缝内部缺陷，ET 是用于检测金属管棒线材。
焊接检验与质量控制培训的课件
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焊接检验与质量控 制培训
目录
01 焊接检验
02
03
04
05
焊接质量控 制
焊接培训与 人员资质
焊接检验与质 量控制技术的 发展趋势
焊接检验与质 量控制实践的 建议与展望
PART 1
焊接检验
焊接检验的重要性
01
确保焊接质量：通过检验，及时发现并纠正焊 接缺陷，确保焊接质量符合要求。
焊接检验与质量控制实践的案例分析
案例一：某汽车制造厂通过引 入自动化焊接设备，提高了焊 接质量和效率。
案例二：某建筑公司通过实施 严格的焊接检验制度，降低了 工程事故的发生率。
案例三：某船舶制造厂通过采 用先进的焊接工艺，提高了船 舶的耐久性和安全性。
案例四：某家电制造厂通过优 化焊接工艺参数，降低了生产 成本，提高了产品竞争力。
05
案例5：某核电站焊接 质量问题导致核泄漏事 故
03
案例3：某船舶制造厂 焊接质量问题导致船舶 漏水
06
案例6：某压力容器制 造厂焊接质量问题导致 爆炸事故
PART 3
焊接培训与人员资质
焊接培训的内容与要求
培训内容：焊接 基础知识、焊接 工艺、焊接设备 操作、焊接质量 控制等
培训方式：理论 授课、实际操作、 案例分析等
04
自动化焊接检验 技术的发展趋势 是：智能化、集 成化、网络化。
数字化焊接质量控制技术的应用
数字化焊接质量控制技术的发展历程 数字化焊接质量控制技术的特点和优势 数字化焊接质量控制技术的应用领域 数字化焊接质量控制技术的发展趋势和挑战
智能化焊接检验与质量控制技术的展望
01
02
03
04提高检测效率 和准确性
焊接检验与质量控 制培训
目录
01 焊接检验
02
03
04
05
焊接质量控 制
焊接培训与 人员资质
焊接检验与质 量控制技术的 发展趋势
焊接检验与质 量控制实践的 建议与展望
PART 1
焊接检验
焊接检验的重要性
01
确保焊接质量：通过检验，及时发现并纠正焊 接缺陷，确保焊接质量符合要求。
焊接检验与质量控制实践的案例分析
案例一：某汽车制造厂通过引 入自动化焊接设备，提高了焊 接质量和效率。
案例二：某建筑公司通过实施 严格的焊接检验制度，降低了 工程事故的发生率。
案例三：某船舶制造厂通过采 用先进的焊接工艺，提高了船 舶的耐久性和安全性。
案例四：某家电制造厂通过优 化焊接工艺参数，降低了生产 成本，提高了产品竞争力。
05
案例5：某核电站焊接 质量问题导致核泄漏事 故
03
案例3：某船舶制造厂 焊接质量问题导致船舶 漏水
06
案例6：某压力容器制 造厂焊接质量问题导致 爆炸事故
PART 3
焊接培训与人员资质
焊接培训的内容与要求
培训内容：焊接 基础知识、焊接 工艺、焊接设备 操作、焊接质量 控制等
培训方式：理论 授课、实际操作、 案例分析等
04
自动化焊接检验 技术的发展趋势 是：智能化、集 成化、网络化。
数字化焊接质量控制技术的应用
数字化焊接质量控制技术的发展历程 数字化焊接质量控制技术的特点和优势 数字化焊接质量控制技术的应用领域 数字化焊接质量控制技术的发展趋势和挑战
智能化焊接检验与质量控制技术的展望
01
02
03
04提高检测效率 和准确性