车身覆盖件冲压成型技术
汽车覆盖件冲压成形技术教学课件ppt作者李雅第2章
(1)拉深筋的种类及其用途
第2章 覆盖件冲压工艺设计
(2) 拉深筋的固定方式 拉深筋一般嵌入在压边圈的下表面内，其固 定方式一般有两种。
第2章 覆盖件冲压工艺设计
(3)拉深槛结构
拉深槛的流动阻力比拉深筋大，主要用于拉深深度浅， 外形平坦的覆盖件。
第2章 覆盖件冲压工艺设计
3.拉深筋设计 拉深筋的布置
某汽车前窗内侧板拉深时冲工艺孔的例子
第2章 覆盖件冲压工艺设计
6）双件拉深工艺补充 在进行两件中间部位的工艺补充时，要注意： a)拉深件的拉深方向能够很容易确定； b)拉深件的深度尽量浅； c)中间工艺补充部分要有一定的宽度，才能够保证修边 切断模的强度。
成双拉深的工艺补充 a)产品件示意图 b)拉深件示意图
第2章 覆盖件冲压工艺设计
覆盖件冲压工艺设计内容: 1.安排成形工序步骤 2.考虑相应的模具结构 3.选择材料规格并考虑利用率及选择合适的设备 原则:技术上可行、经济上合理。
第2章 覆盖件冲压工艺设计
2.1 工艺设计基础 2.2 工艺设计 2.3 覆盖件拉深工艺设计 2.4 覆盖件修边及冲孔工艺设计 2.5 覆盖件翻边工艺设计
第2章 覆盖件冲压工艺设计
2.1 工艺设计基础 工艺设计的准备从以下几方面入手: 1.原始材料准备 2.覆盖件图、模型或实物的分析研究
第2章 覆盖件冲压工艺设计
2.2 工艺设计
一、工艺设计需要研究的主要问题 :
1.研究冲压成形性能及加工方法、加工性能。 2.设计工序最少且又能满足覆盖件性能要求的方案。 3.初步确定模具结构及影响强度、寿命的尺寸。 4.根据覆盖件的大小计算冲压力，决定各工序所使用的设备。 5.以冲压为主重新讨论工艺设计。 6.经济分析，以降低成本、提高效率为目的。
汽车覆盖件冲压模具轻量化技术及应用
汽车覆盖件冲压模具轻量化技术及应用随着汽车工业的不断发展，汽车覆盖件冲压模具轻量化技术越来越受到关注和重视。
汽车覆盖件包括车门、引擎盖、车顶等，它们的轻量化设计不仅可以减轻车辆重量，提高燃油经济性，还能满足环保和节能的要求。
研究和应用汽车覆盖件冲压模具轻量化技术对于汽车工业的发展具有重要意义。
一、汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的现状和挑战目前，汽车制造商和冲压模具制造商都在积极开展汽车覆盖件轻量化技术的研发和应用。
针对现有的挑战，冲压模具制造商需要研究新材料、新工艺和新技术，以提高汽车覆盖件的轻量化设计水平。
要克服模具加工过程中的变形、断裂等问题，提高模具的加工精度和寿命。
二、汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的应用1. 新材料的应用目前，各种先进的新材料如高强度钢、铝合金、镁合金等被广泛应用于汽车覆盖件的制造中。
这些新材料具有较高的强度和韧性，并且具有较低的密度，能够有效地降低汽车覆盖件的重量。
冲压模具制造商需要根据不同材料的性能和特点，调整模具设计和制造工艺，以适应新材料的应用。
2. 结构优化设计通过结构优化设计，降低汽车覆盖件的重量是实现轻量化的重要途径之一。
采用材料去脂减肥的铸造法、压力铸造法等也能有效减轻汽车覆盖件的质量。
3. 模具材料和工艺的优化在冲压模具制造过程中，合理选择模具材料和优化模具工艺对于提高模具的使用寿命和加工精度至关重要。
采用先进的表面处理技术，如表面渗氮、表面喷涂等，可以提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，从而提高模具的使用寿命。
三、汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的未来发展趋势未来，随着汽车工业的不断发展和新材料、新工艺的应用，汽车覆盖件冲压模具轻量化技术将会迎来更大的发展空间。
冲压模具制造商需要不断提高自身技术水平，积极开展创新研发工作，以满足汽车工业对于轻量化技术的需求。
要加强与汽车制造商的合作，共同推动汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的应用和推广。
结语汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的研究与应用对于汽车工业的发展具有重要意义。
汽车车身覆盖件冲压工艺
表10-13 大中型模具导向形式
2.双动拉深模的导向
(1)凸模与压料圈导向 凸模与压料圈导向的双动拉深模中，凹模与压料
圈之间一般不导向。 (2)压料圈与凹模导向
对于拉深断面形状复杂、模具型面极易产生侧向 力的双动拉深模，需采用凹模与压料圈导向方式。 (3)凸模、凹模与压料圈同时导向
目前国内外普遍采用压料圈与凸模、凹模都导向 的双动拉深模，保证运动精度。
=3～10mm，C＝10～20mm e)修边线在拉深件的侧壁上，水平修边或倾 斜修边C≮12mm =4～10t，D＝40～50mm
表10-9 工艺补充部分各部分的作用及尺寸
表10-9 工艺补充部分各部分的作用及尺寸
(四)压料面
(1)压料面的作用与对拉深成形的影响 压料面是指凹模上表面与压料圈下表面起压料作用的那一部
1)必须分布在工艺补充部分上，设置在修边线之外， 在修边冲孔时将它们冲掉，如图10-9所示。 2)工艺孔一般在拉深前的落料冲孔工序中完成。 3)切口或冲孔的数量、大小和形状，要根据所处位 置和变形的要求，保证各处材料变形均匀。 4)需要多个切口时，切口之间应有足够的搭边尺寸。
图10-9 工艺切口
(六)拉深筋
分表面，其位置在凹模圆角部分以外。 (2)压料面设计原则
如上所述，压料面有两种情况：一种是压料面的一部分就是 拉深件的法兰面；另一种情况是压料面全部属于工艺补充部分。
1)压料面形状应简单化，压料面最好呈水平方向。 2)压料面本身形状不能起皱。 3)压料面应降低成形深度，并且各部分深度应接近一致， 使板料不产生皱折、扭曲等现象。 4)压料面应使板料在拉深成形和修边工序中具有可靠的 定位，并考虑送料和取件的方便性，不在某一方向产生 很大的侧向力。
车身覆盖件激光拼焊板的冲压成形
车身覆盖件激光拼焊板的冲压成形来源：作者：发布时间：2008-09-25传统工艺中汽车车身零件有两种成形方法：分离成形和整体成形。
分离成形方法是将大型零件分成小型单个件分别成形，然后焊接成部件，其优点是可以根据各部位的要求选择不同材质、不同厚度的材料；缺点是需要更多的工装模具和设备的投入，制造成本较高，同时焊接总成的配合精度和整车质量也有所下降。
整体成形法是用整体板料直接成形大型零件。
主要的优点是工装模具和设备的投入大大减少，制造成本相对较低，产品质量得到了提高；缺点是必须对零件所有部位采用相同材质和相同厚度的材料，难以很好的实现结构优化的需要。
激光拼焊板技术激光拼焊板技术是基于成熟的激光焊接技术发展起来的现代加工工艺技术，是通过高能量的激光将几块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材焊接成一块整体板再冲压生产，以满足零部件不同部位对材料不同性能的要求。
拼焊板工艺的出现解决了由传统单一厚度材料所不能满足的超宽板及零件不同部位具有不同工艺性能要求的工艺问题。
图1为分别成形、整体成形和激光拼焊成形生产轿车侧围外板的示意图。
图1 轿车侧围外板成形方法比较激光拼焊板的优势采用激光拼焊板有着巨大的优势，可以给汽车制造业带来显著的经济效益，主要体现在：使整车零件数量大大减少，简化了点焊工艺，提高了车身尺寸精度减少了质量问题，材料厚度的可变性保证了对重要位置的强化等方面。
图2所示为东风中型车驾驶室整体顶盖采用激光拼焊板成功进行生产的实例，图3所示为东风重型车分离成形后焊接的顶盖总成示意图。
拼焊整体冲压比分件冲压取得了明显的经济效益：模具投资由原先的490万元减少到360万元；减少了设备占用面积和操作人员数量；零件重量由于搭接面的减少而降低了0.55kg，材料利用率达到了相对最高的76.8%，材料消耗减少了5.33kg/辆。
图2 中型车一排半驾驶室整体顶盖图3 重型车标车前后顶总成激光拼焊板的冲压成形工艺性拼焊板使用的技术问题，最主要的是由焊缝区组织变化所造成的成形性能下降和焊缝移动等因素引起的工装制造难题。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身是汽车的重要组成部分，其外形设计和制造工艺直接影响着汽车的外观、性能和安全性。
而汽车车身的冲压成形技术是目前最常用的车身制造技术之一，本文将对汽车车身的冲压成形技术进行深入分析。
一、冲压成形技术概述冲压成形技术是利用冲压设备和模具将金属板料加工成所需形状的一种制造方法，其特点是高效、精度高、成本低。
冲压成形技术在汽车制造领域得到了广泛应用，尤其是汽车车身的制造中，冲压成形技术的作用尤为突出。
二、冲压成形技术在汽车车身制造中的应用1.冲压成形工艺汽车车身的冲压成形工艺主要包括下料、模具设计、冲床冲压、清洗、组装等环节。
首先是通过下料设备将金属板料剪切成所需大小。
然后根据车身的设计要求设计并制造冲压模具。
接着使用冲床对金属板料进行冲压成形，通过模具的设计和冲床的运行，将金属板料冲压成车身需要的各种零部件。
最后对冲压成形后的零部件进行清洗、去毛刺等处理，然后进行组装，形成完整的车身结构。
2.冲压成形技术的优势冲压成形技术在汽车车身制造中具有高效、精度高、生产成本低等优势。
冲压成形可以使金属板料在较短的时间内完成成形，提高了生产效率。
由于模具的精密设计和冲床的高速运动，可以实现对车身零部件的高精度冲压，保证其尺寸和形状的准确度。
由于冲压成形生产线的自动化程度较高，相对于传统的手工制造工艺，冲压成形技术降低了人工成本，使得汽车的生产成本得到了有效控制。
1.高强度材料的应用随着汽车安全性能的不断提高，对车身材料的要求也越来越高。
传统的冷轧钢板在一定程度上已经无法满足汽车车身材料的需求。
高强度材料如高强度钢、铝合金等开始在汽车车身制造中得到应用。
这些新材料的应用对冲压成形技术提出了更高的要求，需要冲压设备和模具能够更好地处理这些高强度材料，以保证车身零部件的成形质量。
2.多工位冲压设备的应用为了提高生产效率和节约生产成本，汽车车身制造中开始使用多工位冲压设备。
多工位冲压设备可以在一次加工中完成多道工序，实现一次性成形多个零部件，提高了生产效率和降低了生产成本。
车身覆盖件冲压成型技术
三、常见冲压缺欠及消除方法
在冲压成形过程中，以起皱、拉裂对拉伸件的影响最大，约占零件失效的70%～80%，当 成形状态导致两种失稳形式伴随处现时，通常问题都极难解决，需设计及调试人员花费大量精 力来处理
（1）外观——外表面上的微小缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而影响外形的美观，因此不允许 有波纹、暗坑、擦伤、划伤等破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、 左右对称和过渡均匀。 （2）强度及刚度——由于其塑性变形的不均匀性，会使某些部位刚性较差，导致制件变形。因此外 表件的刚性要求不可忽视。检查覆盖件刚性的方法，一是敲打零件以分辨其不同部位声音的异同， 另一是用手按看其是否发生松驰和鼓动现象。 （3）产品精度——由于冲压零件不同于机加工产品，不同部位有不同的公差要求，产品的形状精度 直接影响相关件的搭接、焊装及整车的装配精度。 （4）为保证生产的稳定性，冲压件应有一定的安全裕度。
吸收多余材料等方法是解决皱纹的主要手尺寸超差
车身覆盖件通常是由3 ～5序冲压成形，其中涉及修边、翻边，定位、压料等多种因素，任 何问题都可能导致制件在焊装、白车身匹配等环节出现缺欠。
判断零件是否存在尺寸超差，同检测手段密不可分，无论是检验夹具、测厚仪、三座标测 量机，关键是要找出导致制件超差的原因，同时应注意所分析的零件要有代表性，在模具或检 测设备上的稳定性，从而有针对性地解决问题。
装 配
调 试
试 冲
模 具
验 收
检测 7
二、冲压成形的工艺流程
一、冲压工艺与产品 二、冲压工艺的构成 三、冲压成形的核心技术
冲压成形技术
1 成形技术 2 结构技术 3 多件共模
四、经验的积累
1 模具调试技术 2 产品回弹处理
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点汽车覆盖件冲压模具制造工艺是指利用冲压模具对汽车覆盖件进行成形加工的一种制造工艺。
冲压模具是用于冲压工艺的专用工具，通过对金属板材的冲击和力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
汽车覆盖件冲压模具制造工艺具有以下几个特点：1. 高精度要求：汽车覆盖件通常是外观要求较高的部件，要求其形状和尺寸精度较高。
冲压模具制造工艺能够通过模具的设计和加工来实现高精度的成形加工，保证汽车覆盖件的质量和外观。
2. 复杂形状加工：汽车覆盖件往往具有复杂的形状，如弯曲、拉伸、凹凸等。
冲压模具制造工艺能够通过设计和制造适应复杂形状的模具，实现对汽车覆盖件的复杂形状加工，满足汽车外观设计的要求。
3. 高效率和大批量生产：冲压模具制造工艺具有高效率和大批量生产的优势。
通过模具的设计和制造，可以实现对汽车覆盖件的快速成形，大大提高生产效率。
同时，冲压模具可以进行多腔位设计，一次冲压可以同时成形多个汽车覆盖件，适应大批量生产的需求。
4. 节约材料和成本：冲压模具制造工艺可以充分利用金属板材的材料性能，减少材料的浪费和损失。
相比其他加工工艺，冲压模具制造工艺可以实现材料的最大利用率，降低生产成本。
5. 适用性广泛：冲压模具制造工艺适用于不同类型的汽车覆盖件，包括钣金、外壳、罩等。
无论是小型车、中型车还是大型车，冲压模具制造工艺都能够满足其覆盖件的成形需求。
在汽车覆盖件冲压模具制造工艺中，需要通过以下几个步骤来完成整个制造过程：1. 模具设计：根据汽车覆盖件的形状和尺寸要求，进行模具的设计。
模具设计需要考虑到材料的可用性、成形工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
2. 模具制造：根据模具设计的要求，进行模具的制造。
模具制造包括材料的选择、加工工艺的确定以及模具的装配和调试等环节。
3. 冲压成形：将制造好的模具安装在冲压机上，将金属板材放置在模具上，并施加一定的压力，使其产生塑性变形，最终得到所需的汽车覆盖件。
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术一、材料选择铝板作为车身覆盖件的材料具有重量轻、强度高、抗腐蚀性好等优点，因此在车身制造中得到广泛应用。
在材料选择方面，需要考虑到强度、韧性、可焊性、表面质量等因素。
同时，根据不同部位的要求，可以选择不同规格和合金的铝板，以满足车身覆盖件的要求。
二、模具设计模具设计是冲压生产中的关键环节。
在车身覆盖件的冲压过程中，模具的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑到铝板的变形特性，合理确定冲孔、弯曲和拉伸等工序的模具结构和参数。
同时，还需要考虑到模具的耐用性和易于维护性，以提高模具的使用寿命和降低生产成本。
三、冲压工艺冲压工艺是实现铝板车身覆盖件生产的重要环节。
冲压工艺包括冲裁、冲孔、弯曲和拉伸等工序。
在冲压工艺中，需要合理选择冲压速度、冲压力度和冲压次数等参数，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要注意冲压过程中的变形和应力分布情况，采取适当的措施进行补偿和校正，以提高冲压件的质量和一致性。
四、质量控制质量控制是车身覆盖件冲压生产中的重要环节。
在质量控制方面，需要采取严格的检验和测试措施，确保产品符合设计要求和客户需求。
在冲压过程中，可以采用在线检测技术，及时发现和纠正工艺问题。
同时，还需要建立完善的质量管理体系，包括质量策划、质量保证和质量改进等方面的工作，以提高产品的质量稳定性和一致性。
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术包括材料选择、模具设计、冲压工艺和质量控制等方面。
通过合理选择材料、优化模具设计、控制冲压工艺和加强质量控制，可以提高铝板车身覆盖件的生产效率和产品质量，满足汽车制造业对轻量化、高强度和高质量的要求。
新能源汽车制造技术教学课件：8-2车身覆盖件冲压工艺规程的设计和车身覆盖件拉伸模设计
01.车身覆盖件冲压工艺规程的设计和车身覆盖件拉伸模设计-02.冲压工艺方案设计
3.覆盖件拉深图的再设计 (1) 产品图是覆盖件在车上的位置，需要转换成拉深的覆盖件拉深件图，利用坐标转换变成可拉深 的零件图 (2)实现拉深的条件 拉深件的设计内容主要有拉深方向的选择、压料面与工艺补充的设计等工作
01.车身覆盖件冲压工艺规程的设计和车身覆盖件拉伸模设计-03.工艺数模设计原则
01.车身覆盖件冲压工艺规程的设计和车身覆盖件拉伸模设计-04.设计步骤
（2）冲压方向确定： 该工序的工作内容不能有负角，且工件定位可靠。 要考虑后面工序的角度，如拉延之后有修边工序、冲孔工序、翻边工序，要考虑修边角度、冲孔角度、翻 边角度，尽量不用斜楔结构。 拉延工序各处拉延深度尽量小，各处拉延深度不能相差不大，还要保证坯料进入工作零件时接触面应尽量大。
落料工序主要是获得拉深工序所需要的坯料形状和尺寸 整形工序的主要内容是将拉深工序中尚未成型出的覆盖件形状 修边工序的主要内容是切除拉深件上的工艺补充部分。这些工艺补充部分仅在拉深工序需要，拉深完成 后要将其切掉。 翻边工序位于修边工序之后，主要任务是将覆盖件的边缘翻边成型 冲孔工序用以加工覆盖件上的各种孔洞。一般在拉深or翻边工序之后进行。
01.车身覆盖件冲压工艺规程的设计和车身覆盖件拉伸模设计-04.设计步骤
1. 读入数模 2. 确定数模基准点和冲压方向 3. 前期数模处理 4. 压料面设计 5. 拉延立面和拉延圆角设计 6. 拉延筋设计
01.车身覆盖件冲压工艺规程的设计和车身覆盖件拉伸模设计-04.设计步骤
2. 确定数模基准点和冲压方向 （1）数模基准点原则 数模基准点原则与工序模具中心重合。且坐标值应为整数。 确定方法：使用CAE软件原始数模进行分析时，找到零件重心的坐标值，以此为依据进行手工调整。 顶盖前横梁的数模基准点坐标为（X900，Y0，Z1150）。
汽车覆盖件冲压成形技术pdf
汽车覆盖件是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
汽车覆盖件冲压成形技术是一种用于制造汽车覆盖件的技术，它通常涉及使用冲压模具将金属板材成形为所需的形状。
汽车覆盖件冲压成形技术的主要优点包括：
1.生产效率高：可以在短时间内生产大量的覆盖件。
2.成本低：与其他制造方法相比，冲压成形技术的成本较低。
3.质量高：可以生产出高精度、高质量的覆盖件。
4.设计灵活：可以根据需要设计各种形状的覆盖件。
汽车覆盖件冲压成形技术的主要步骤包括：
1.设计：根据汽车的设计要求，设计出所需的覆盖件形状。
2.模具制造：根据设计制造出冲压模具。
3.板材准备：将金属板材切割成所需的大小和形状。
4.冲压成形：使用冲压模具将金属板材成形为所需的形状。
5.修整：对成形后的覆盖件进行修整，以确保其符合设计要求。
6.表面处理：对覆盖件进行表面处理，以提高其外观和耐久性。
总的来说，汽车覆盖件冲压成形技术是一种高效、低成本、高质量的制造技术，它在汽车制造中得到了广泛的应用。
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合理的产品造型不但可以减少成形工序，提高生产 效率,而且可以避免因成形缺欠导致的产品被迫更改， 以适应试冲零件所引发的诸多匹配及质量问题。
在满足产品性能的前提下，尽量适应冲压成形、 修边、翻边等工艺性能，以达到提高生产稳定性及降 低成本的目的。
二、冲压成形的工艺流程
2、冲压工艺卡（PROCESSING SHEET）
二、冲压成形的工艺流程
2、回弹处理
回弹现象是金属塑性变形的必然结果，是导致制件超差的主要问题 之一，又同模具是否调试到位，冲压生产是否稳定密切相关
2.1 补偿技术 回弹补偿是目前冲压生产中解决制件变形的主要手段 回弹补偿量受制件的材料、形状及模具结构所影响 变形、局部过拉伸、总体变形 、超大模具变形 加工数模变形 ——型面淬火导致锅底现象 2.2 翻边控制 调整翻边状态消除因翻边所产生的回弹变形 2.3 负间隙成形 回弹凹圆角区不空开，强压成形 2.4 多料成形
在A区的车身表面件还对暗坑、冲击线、滑移线，擦 伤、划痕等有着更严格的要求。
二、冲压成形的工艺流程
目前冲压成形的工艺流程
会签
加工数模
产 品 模 型
可 行 性 分 析
冲 压 工 艺 研 讨
CAE 3D
模 面 设 计
模 拟 分 析
冲 压 结 构 设 计
泡 沫 实 形 加 工
机 械 加 工
装 配
调 试
试 冲
3、 根据车身覆盖件的生产特点，其表面质量的缺欠 等级可分为A类、B类及C类缺欠 。从而对其进行检 查和验收。
4、车身覆盖件基本上是通过冲压的手段生产的金属 薄板类零件，材料主要为深冲钢板，铝合金，高强度 钢等。
一、覆盖件冲压成形特点
一、覆盖件冲压成形特点
二、冲压工序内容
通常：落料 拉延 修边 冲孔 翻边 成形 整型 特殊：翻口，墩粗，卷圆，压合，较平
二、冲压成形的工艺流程
1.2 翻边成形 翻边成形是冲压成形技术的重要环节，通常可分为直
线类，伸长类，压缩类。
优化翻边状态 （先翻、后翻） 多料区先翻，向两侧擀料；少料区后翻，补其不足。 过翻边成形 （品标） 依品标及变形状态，按工差上、下限变形产品。 下成形翻边 （上翻边） 改善模具结构，优化工艺
二、冲压成形的工艺流程
2、结构技术 2.1 滚轴机构的应用 精度高、结构紧凑、定位稳定 同轴等径、变径；变轴等径、变径 2.2 多工艺复合结构设计 提高生产效率，缩短成形工序
侧围油箱口——冲孔、成形 同向，不同角度 ——侧修、侧冲 浅成形类，同序——成形、修边 ……
二、冲压成形的工艺流程
一、覆盖件冲压成形特点
三、冲压成形技术的特点
冲压成形技术是以大位移、大变形为特征的塑性变 形过程，是依靠金属的塑性流动及硬化完成特定的产品 形状及功能，具有效率高、成本低，易于批量化生产的 特点。
但由于车身覆盖件形状复杂，成形过程影响因素多， 同样容易产生各种各样的冲压缺欠，如起皱、开裂、回 弹等。
3、多件共模成形技术
提高设备利用率及生产效率
3.1 类似件同模双槽
压料力、成形力
3.2 相关件同模成形
提高材料利用率及生产效率
二、冲压成形的工艺流程
四、经验的积累
1、调试技术 调试是确认工艺参数是否可行的关键部门 CAE技术、试冲结果相结合——提高一次试模成功率 1.1 模具研配到位、状态稳定 研配过程中着色程度直接影响制件的尺寸精度和表面质量 1.2 调整技术 分析问题产生的原因，在通过相关手段验证其可行性——修改 1.3 不等间隙成形 根据板料的变形趋势对型面变间隙，聚料区、侧壁变薄区 提高外表件特殊区域的表面质量 （门扣手、油箱口）
一、冲压工艺与产品
1。外观要求 2。强度及刚度要求 3。装配精度要求 4。生产稳定性的要求
二、冲压成形的工艺流程
二、冲压工艺的构成
冲压工艺设计是车身模具开发过程中的重要环节，起 着指导性的作用，它要求系统地评价车身产品的合理性及 可行性，制定产品的成形工艺，而且要求对产品在生产过 程中生产效率、材料利用率及生产稳定性等方面进行综合 考虑
模 具
验 收
检测
二、冲压成形的工艺流程
一、冲压工艺与产品
冲压成形技术
二、冲压工艺的构成 三、冲压成形的核心技术
1 成形技术
2 结构技术 3 多件共模
四、经验的积累
1 模具调试技术 2 产品回弹处理
二、冲压成形的工艺流程
冲压成形技术
在冲压过程中，冲压工艺是通过不同的工艺组合，经 济、有效地保证产品的质量的要求，指导模具的设计及制 造和生产，它是连结产品、模具、焊装的指导性技术。
冲压工艺卡是连接生产车间和设计之间的桥梁， 也称冲压工序计划书，是产品冲压工艺过程的概念 性文件，包括材料、压床、工序、内容及操作方式 等等。
3、冲压工艺过程图（ DIE LAYOUT ）DL
冲压工艺过程图，是对冲压制件的材料、 功能、形状、品标等进行科学分析后，制订出 的冲压工艺方案，并通过特定的语言、符号对 各工序模具设计提出具体要求的工艺过程布置 图。是模具制造的纲领性文件。
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汽车覆盖件冲压成型技术
目录
1、覆盖件冲压成形特点 2、冲压成形的工艺流程 3、常见冲压缺欠及消除方法 4、冲压成形技术的发展方向 5、结束语
一、覆盖件冲压成形特点
一、车身覆盖件概念
1、汽车车身的冲压类零件通常根据其装配关系可分 为内、外覆盖件及骨架类结构件
2、按车身零件的外观质量要求，通常根据其不同的 位置及功能，分为A区表面，B、C、D区表面等，并 根据其相应的要求，判定冲压件是否合格。
4、模拟文件及分析报告
二、冲压成形的工艺流程
5、调试记录
调试 高技能岗位 调试及试冲是模具制造的最终工序，是对
设计、模拟、分析的验证。
二、冲压成形的工艺流程
三、冲பைடு நூலகம்成形的核心技术
1、成形技术 冲压成形技术的关键问题是对变形过程中破裂、起皱
与回弹等方面的分析与控制 。 金属成形状态可理解为初 始板料在成形过程中局部变薄的状态，对于成形安全性来 说，成形极限图是非常有效的工具。 1.1 拉延成形 内、外覆盖件在成形过程中的区别 表面件的外观质量同制件的尺寸精度同等重要 内覆盖件成形性为主，切舌、切角 工艺补充 控制金属流动是保证制件质量的关键