CNC6140D车床加工多阶梯轴的工艺探讨
(完整word版)CA6140车床主轴加工工艺
车床主轴加工工艺1．CA6140车床主轴技术要求及功用图1 CA6140车床的主轴简图图1为CA6140车床主轴零件简图。
由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。
下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。
因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
For personal use only in study and research; not for commercial use⑵端部锥孔主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；硬度要求45~50HRC。
该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。
⑶端部短锥和端面头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8mm。
它是安装卡盘的定位面。
为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。
⑷空套齿轮轴颈空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。
由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
For personal use only in study and research; not for commercial use⑸螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。
CA6140卧式车床主轴的精度提高措施
CA6140卧式车床主轴的精度提高措施前言随着科技的发展，数字化机械设备不断占领市场，尤其是金属切削中的数控机床已经成为时代的先驱，引领潮流。
但有着悠久历史的普通成床，特别是它不甘落后，继续想着明昂首阔步的精神，是值得我们去改造的。
本篇论文的指导思想：包括车床历史的发展及卧室车床的相关知识；车床主轴的加工工艺及检验装配；使用后对机床的保养及维护；对废置主轴重新修理再利用。
相对于数控车床，普通车床对于手工操作要求更高一些，主要体现个人的技术水平，而且有些零件的加工工序还需要它来加工的，还有就是它的加工价格比较便宜，所以它不会很快消失，那么增加它的使用寿命，进而提高它的业绩，希望它跟好的走向明天。
第1章概论1.1 车床的历史及发展1.1.1 车床的历史公元前二千多年出现的树木车床是机床最早的雏形。
工作时，脚踏绳索下端的套圈，利用树枝的弹性是工件有绳索带动旋转，手拿贝壳或石片等作为刀具，沿板条移动工具的切削工作。
中世纪的弹性杆棒车床运用的仍是这一原理。
十五世纪由于制造钟表和武器的需要，出现了钟表匠用的螺纹车床和齿轮加工车床，以及水力驱动的炮筒鏜床。
1500年左右，意大利让人奥纳多.达芬奇曾绘制过车床，鏜床，纹加工机床和内圆磨床的构想草图，其中已有曲柄，飞轮，顶尖和轴承等新机构。
中国明朝出版的《天工开物》中也载有磨床的结构，用脚踏的方法是铁盘旋转，加上沙子和水剖切玉石。
1979年，英国人莫兹利创造成的车床由丝杆转动刀架，能实现机动进给和车削螺纹，这是机床结构的一次重大变革。
莫兹利也因此被称为“英国机床工业之父”。
随着电动机的发明，机床开始先采用电动机集中驱动，后有广泛使用单独电动机驱动。
二十世纪初，为了加工精度更高的工件，夹具和螺纹加工工具，相继创造出坐标鏜床和螺纹磨床。
同时为了适应汽车和轴承等工业大量生产的需要，有研制成能自动更换刀具，以进行多工序加工的加工中心。
从此，随着电子技术和计算机的发展和应用，使机床在驱动方式，控制系统功能等方面都发生显著变革。
论CA6140车床主轴的工艺分析与制定
论CA6140车床主轴的工艺分析与制定作者：姜渊博来源：《科技创新与应用》2013年第13期摘要：主要研究车床主轴的工艺分析，根据其材料和硬度各条件选择合理的切削加工工艺和热处理工艺来完成主轴的技术要求，并编制了切削加工过程规程和工艺卡片等。
关键词：车床主轴；工艺；加工机床主轴一般为精密主轴，它的功用为支承传动件、传递转矩，除承受交弯曲应力和扭转应力外，还受冲击载荷作用，因此，对其要求有较高的综合力学性能，以保证装在主轴上的工件或切削工具，具有一定的回转精度。
1 相关工艺知识1.1 加工精度1.2 几何形状精度1.3 位置精度1.4 其它要求合理选用材料和规定的相应热处理要求，是改善主轴的切削性能和提高综合力学性能及提高主轴的强度和使用寿命有着重要关系。
2 车床主轴的加工一般主轴的加工工艺路线为：下料——锻造——退火（或正火）——粗加工——调质——半精加工——淬火——粗磨——低温时效——精磨。
（见表1）3 主轴的检查3.1 两端基准轴颈圆度误差的检查：由于两端被测主轴颈均是圆锥面，几何形状精度（圆度允差0.005mm）又高，应用圆度仪测量。
3.2 尺寸误差的检查3.2.1 各圆柱轴颈误差的检查。
可使用一级外径千分尺。
方法是沿被测轴颈的轴线方向测三个截面，对每个截面要在相互垂直的两个部位各测一次。
根据测量结果和被测轴颈的公差要求，判断被测轴颈是否符合图样要求。
3.2.2 莫氏6号锥孔对主轴端面的位移±2mm的检查。
用圆锥界限量规检测，首先用涂色法检查锥度接触面≥70%合格后，再检查其尺寸误差。
长度尺寸115+0.20+0.05mm的检查。
可在车床两顶尖间测量。
短锥环规端面与主轴端面D之间的检查。
使用塞尺检测，在环规与短锥C 面接触配合合格后，用手对环规轴向止推，塞尺在两端面之间四周检测，若0.05厚塞尺能插入，而0.1厚塞尺插不进，说明间隙在允差范围内。
3.3 相互位置精度的检查3.3.1 两端支承轴颈A、B对锥度工艺定位轴中心孔公共轴线G径向圆跳动误差的检查该项误差的检测在实际生产中，一般放在精磨时测量。
CA6140车床主轴加工工艺设计
CA6140车床主轴加工工艺设计目录一、设计的目的 ..................................................................... (2)二、计算生产纲领 ..................................................................... .. (3)三、零件的结构特点及设计要求 (4)四、CA6140车床主轴技术要求及功用 (5)五、零件毛坯的选择及热处理 ......................................................................6六、基准的选择 ..................................................................... (8)七、工序加工中的主要问题 ..................................................................... . (9)八、加工阶段的划分 ..................................................................... .. (11)九、加工工序的安排和工序的确定 (12)十、工序具体内容的确定 ..................................................................... (15)十一、指定工序数控加工编程 ....................................................................16十二、零件的检验 ..................................................................... (19)十三、参考文献 ..................................................................... . (20)十四、后记 ..................................................................... .. (21)1一、设计的目的毕业设计是大学中的一项重要内容，是完成教学计划达到教学目标，是培养我创新能力的重要环节;也是自己知识和能力深化和升华的重要过程。
ca6140主轴的加工工艺分析
继续教育学院毕业设计（论文）题目：CA6140主轴的加工工艺的分析院、系（站）：西安机电信息技术学院机电工程系学科专业：数控加工与维护学生：刘党路学号：指导教师：杨双2012年10月继续教育学院毕业设计（论文）题目：CA6140主轴的加工工艺的分析院、系（站）：西安机电信息技术学院机电工程系学科专业：数控加工与维护学生：刘党路学号：指导教师：杨双2012年10月主轴的加工工艺的分析摘要主轴是车床的关键零件之一,其性能好坏直接影响到车床的性能和加工精度.轴支持车床卡盘的转动，是转动零件具有确定的工作位置，同时传递运动和扭矩，因此要求轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。
车床主轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。
本课题仅CA6140型车床主轴的加工工艺的分析。
工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。
所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。
关键词：机械加工；精度；误差；工艺分析；目录1 绪论 (1)1.1轴类零件的简单介绍 (1)1.2主轴图样 (1)2 零件加工工艺分析 (3)2.1零件图的分析 (3)2.1.1零件图的工艺分析 (3)2.1.2零件的组成 (4)2.1.3主轴各主要部分的作用及技术要求 (4)2.1.4主轴加工的要点与措施 (5)2.2划分加工阶段的理由 (6)2.3工序划分的原则 (7)2.3.1 CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排 (7)2.3.2 CA6140车床主轴加工工艺过程 (9)2.4轴类零件的材料、毛坏及热处理的选择 (11)2.4.1轴类零件的材料 (11)2.4.2零件的毛坏 (12)2.4.3类零件的热处理 (12)3 工件的装夹 (14)3.1 定位基准的选择 (14)3.1.1 CA6140车床主轴加工定位基准的选择 (14)3.2 零件的定位装夹 (15)3.2.1改进工件的装夹方法 (15)3.2.2本题采用的装夹方法 (16)4 零件的加工顺序及切削用量 (17)4.1加工顺序及刀具选择 (17)4.2刀具的选择 (17)4.3切削用量的确定 (17)4.4加工精度 (20)结论 (21)致谢词 (22)参考文献 (23)1 绪论毕业设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。
CA6140车床轴类零件的加工
第一节轴类零件的加工一、轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
图1 轴的种类根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65 Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
轴类零件加工工艺规程及编程
烟台工程职业技术学院数控系数控技术专业 08 级毕业设计（论文）题目: 轴类零件的加工工艺规程及编程姓名田利学号2008070209指导教师（签名）二〇一〇年十月八日目录摘要 (4)前言 (5)第一章概述 (6)1.1 典型轴类零件的加工工艺 (6)1.2 数控车床概述 (8)1.3 镗孔工艺 (9)1.4 螺纹加工工艺 (9)1.5 分析加工对象 (11)第二章工艺过程卡/加工工序卡 (12)2.1 数控加工工艺内容的选择 (12)2.2 工艺过程 (12)2.3 加工工序的划分 (14)2.4 编制工艺过程卡 (15)2.5 切削用量的确定 (15)2.6 编制加工工序卡 (17)第三章加工路线图 (21)3.1 刀具加工进给路线的确定 (21)3.2 绘制刀具加工路线图 (22)第四章数控刀具表/数控编程基础 (23)4.1 本零件加工所用刀具 (23)4.2 编程基础 (23)附录一 (28)总结 (30)结束语 (32)参考文献 (33)随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
本次设计就是进行典型轴类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。
并绘制零件图、加工路线图。
用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
关键词：数控加工；工艺过程；加工工序；加工路线机械制造业在国民经济中起着特殊重要的作用它为各个经济部门提供先进的技术装备，为人民生活提供所需的机械商品，为国防事业提供了现代化的武器，也为各个部门提供了各种机械设备，其中机械设备都是由不同的零件而组成的，这些零件是由不同的工种分别加工出来的。
随着科学技术的发展，尽管有一些零件已经用精密的铸造或冷压等方法来制造，但是，绝大多数零件的制造还离不开普通机床的加工。
阶梯轴的加工工艺分析与设计
CA6140
CA6140 CA6140 CA6140
X52 CA6140 M1432A
11
检
检验
归纳小结：加工顺序的安排
加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况,选择工件的定位和安装方 式,重点保证工件的刚度不被破坏,尽量减少变形,因此制定零件车削加工工序顺 序需遵循下列原则。 (1)先加工定位面，即上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适的 夹紧表面，不能互相影响。
阶梯轴的加工工艺分析与设计
图所示阶梯轴 ，小批生产，材料为45，调质处理HBS217～255， 试拟定其工艺路线，并确定轴颈各工序尺寸。
子任务1： 1）分析零件技术要求，确定加工方案 2）划分加工阶段 3）选择定位基准 4）安排热处理工序 5）安排加工工序
归纳小结：拟定工艺路线
• 1）确定加工方案 • 轴类在进行外圆加工时，会因切除大量金属后引起残余应力重新分布而 变形。 • 应将粗精加工分开，先粗加工，再进行半精加工和精加工，主要表面精 加工放在最后进行。 • 传动轴大多是回转面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴的Q、M、 P、N段公差等级较高，表面粗糙度值较小，应采用磨削加工。 • 其它外圆面采用粗车、半精车、精车加工的加工方案。
热 钳 车
CA6140 CA6140 CA6140
6
7 8 9 10 11
车
钳 铣 钳 磨 检
CA6140车床阶梯输出轴
机械制造工艺课程设计说明书题目：输出轴班级：机制08-1班姓名：周加伟学号：120083403054指导教师：张文洁目录1零件的工艺分析及生产类型的确定 ..................... - 4 - 1.1零件的用途 .. (4)1.2零件的工艺性 (5)1.2.1分析、审查产品的零件图和装配图.............. - 5 -1.2.2零件的结构工艺性分析 (5)1.3确定零件的生产类型 (5)2确定毛胚、绘制毛胚简图 (6)2.1选择毛胚 (6)2.2确定毛胚的机械加工余量和尺寸公差 (6)2.2.1毛胚的机械加工余量 (7)2.2.2毛胚的尺寸公差 (7)2.2.3加工余量、工序尺寸和工差的确定 (7)2.2.3绘制零件毛坯简图............................ - 9 - 3拟定零件的工艺路线 . (9)3.1定位基准的选择 (9)3.1.1精基准的选择 (9)3.1.2粗基准的选择............................... - 10 - 3.2表面加工方法的确定.. (10)3.3工序的安排 (11)3.3.1加工阶段的划分............................. - 11 -3.3.2基面先行 (12)3.3.3先粗后精................................... - 12 -3.3.4先面后孔................................... - 12 - 3.4工序顺序的安排. (12)3.4.1机械加工工序............................... - 12 -3.4.2热处理工序................................. - 13 - 3.5确定工艺路线 (13)3.6选择加工设备及刀、夹、量具 (14)4 零件加工设计...................................... - 14 - 5参考文献 .......................................... - 16 -1零件分析1.1零件的用途题目所给定的零件为输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
关于CA6140车床主轴加工工艺过程分析
关于CA6140车床主轴加工工艺过程分析1．CA6140车床主轴的工作条件及性能要求性能要求：因为该轴承受交变弯曲和扭转的复合应力，载荷和转速不高，冲击载荷也不大，属于中等载荷的轴；大端的轴颈、锥孔和卡盘、顶尖之间有摩擦。
所以这些因素对主轴的要求是:(1)良好的综合力学性能，即强度和塑性、韧性有良好的配合，以防止过载或冲击断裂。
(2)高的疲劳强度，防止疲劳断裂。
(3)有相对运动的摩擦部位(如轴颈、花键等处)，应具有较高的硬度和耐磨性。
(4)良好的工艺性能，如足够的淬透性、良好的切削加工性等。
(5)特殊条件下工作应有的一些特殊性能要求。
如高温性能、耐蚀性等。
工作条件:与滚动轴承配合，承受轻载荷或中等载荷，并且转速低[PV<=150N*m/(cm2*m)]，精度要求不是很高，所受的冲击和交变载荷不大2.毛坯材料的确定及制造方法材料：综合考虑主轴的工作条件及性能要求还有经济因素，选择45号钢作为制造主轴的毛坯材料。
制造方法：主轴加工过程中的各加工工序和热处理工序均会不同程度地产生加工误差和应力。
为了保证加工质量，稳定加工精度，CA6140车床主轴加工基本上划分为下列三个阶段。
①粗加工阶段Ⅰ毛坯处理：毛坯备料、锻造和正火。
Ⅱ粗加工：锯去多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等这一阶段的主要目的是：用大的切削用量切除大部分余量，把毛坯加工到接近工件的最终形状和尺寸，只留下少量的加工余量。
通过这阶段还可以及时发现锻件裂纹等缺陷，采取相应措施。
②半精加工阶段Ⅰ半精加工前热处理：对于45钢一般采用调质处理，达到220～240HBS。
Ⅱ半精加工：车工艺锥面（定位锥孔）、半精车外圆端面和钻深孔等。
这个阶段的主要目的是：为精加工作好准备，尤其为精加工作好基面准备。
对于一些要求不高的表面，如大端端面各孔，在这个阶段加工到图样规定的要求。
③精加工阶段Ⅰ精加工前热处理：局部高频淬火。
Ⅱ精加工前各种加工：粗磨定位锥面、粗磨外圆、铣键槽和花键槽，以及车螺纹等。
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CNC6140D车床加工多阶梯轴的工艺探讨作者：张祥
来源：《科技资讯》2013年第20期
摘要：轴类零件主要用于带动齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动零件的转动以传递力矩和承载负荷。
多阶梯轴承类零件属于同心转动零件，一般由同心圆体轴的内外圆面、圆锥外圆面、内孔和牙型螺纹及相应的端面所构成。
根据加工零件形状的不同，多阶梯轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
本论文所加工的零件——典型轴类零件则属于阶梯轴。
关键词：多阶梯工艺轴类零件
中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）07（b）-0108-01
1 轴类零件的加工要求和方法
1.1 多阶梯轴类零件加工方案的选择方法
同心柱体外圆加工的方法很多，加工路线可总结为四条。
（1）粗加工—半精加工—精加工。
对于一般加工材料，这是常用于外圆面加工使用的工艺方法之一；（2）粗加工—半精加工—粗磨—精磨；（3）粗加工—半精加工—精加工—金刚石磨。
对于有色金属，用磨削加工通常达不到所要求的精度，因为有色金属一般软度比较大，沙粒容易堵塞空隙，因此其最终工序大多采用精加工和金刚石磨进行精细度的精加工；（4）粗加工—半精加工—粗磨—精磨—光整加工。
一般用于黑色金属材料的淬硬零件和精度要求高的加工工艺。
1.2 多阶梯轴类零件加工的技术要求
尺寸精度。
多阶梯轴类零件的主要轴颈面常为两类，一类是与轴承的内延配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7；另一类是与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6～IT9。
表面粗糙度。
多阶梯轴的加工表面一般都有一定粗糙度的要求，粗糙程度主要根据零件加工的难度和成本来确定。
2 多阶梯轴类零件加工的技术工艺
2.1 镗孔工艺
根据工件的加工要求，可选择三种镗削方案。
第一种方案：工件钻孔—扩孔后，安装多刃镗刀，镗孔后再倒角。
多刃镗刀镗孔，镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产生的切削力，自动平衡其位置。
（1）加工质量较高刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响较宽的修光刃可减少孔壁粗糙度值。
（2）生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。
（3）刀具成本较单刃镗刀高浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体零件上直径较大的孔。
（4）对机床性能要求较高，两个刀具同时加工使切削力增大，但如果遇到机床加工能力有限的情况，可能导致引起切削振动，影响加工零件精度和粗糙度要求。
第二种方案：在同一根镗杆上安排粗、精切镗刀来承担零件余量的切除，加工时两把镗刀都不能同时进行工作。
采用这种方案虽然可以大幅度降低切削力，但镗杆长度增加了两倍，对镗杆的韧性和强度要求较高，与此同时由于不能两把刀具同时工作，单件加工工时也就增加了一倍，降低了生产效率。
第三种方案：重新增加一台机床，即增加一台半精镗床来承担零件余量的精加工。
该方案虽然可以解决加工效率、不削弱镗杆的刚性和强度，也不存在切削力过大的问题，但工件加工成本太高。
2.2 螺纹加工工艺
2.2.1 加工螺纹前的尺寸分析
数控车床对螺纹的加工需要非常准确地对工件进行尺寸分析，加工螺纹所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：（1）螺纹加工前原件的材质、规则度、直径等。
考虑螺纹加工牙型的膨胀量。
（2）螺纹加工进刀量。
螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
螺纹小径为：大径-2倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）。
2.2.2 多阶梯轴类螺纹的编程加工
就现在的机械加工现状来看，针对中国广泛使用的数控车床，螺纹切削一般有三种加工方案：G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法和G82直进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法也相应有所区别。
我们在操作使用上要对材料的性质、粗糙度、规则度及加工要求等进行综合分析，争取加工出精度高的零件。
2.2.3 综合分析加工粗料
零件的加工程序要严格控制，对设计全面掌握，精确到每一步，这样加工出来的零件才能完全符合设计要求。
数控车削加工应注意以下几方面：（1）构成零件轮廓的几何条件。
运用手工编程来进行车削加工中时，必须计算精确每个节点的坐标；运用自动编程加工时，必须对构成零件轮廓的所有几何元素进行定位。
在零件图的分析方面应注意：①零件图上有无遗漏掉某些必须有的尺寸，导致其几何条件不完整，影响到零件轮廓的构成；②零件图上的图线位置或尺寸标注是否清晰；③零件图上给定的几何条件是否合理，减少数学处理难度。
④零件图上尺寸标注方法应针对相应的数控车床加工特点，须以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
（2）分析零件图样尺寸精度的要求，与此同时进行一些尺寸的换算。
在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的中间值作为编程的尺寸依据。
（3）形状及位置精度的要求。
加工时要按照加工各种要求确定零件的定位基准点和测量基准点，还要根据不同数控车床的特殊需要进行一些技术性的特殊处理，以便精准的控制零件的形状和位置精度。
3 结语
CNC6140D车床加工多阶梯轴的工艺规程及确定加工路线的方法较为多样、灵活，在加工时对数控机床性能的检测及加工工艺的选择上主要必须对加工对象的不同区别对待，进行深层次的分析，对加工对象和技术要求能否达到设计所规定的要求非常重要。
参考文献
[1] 庞浩.数控加工工艺[M].浙江大学出版社，2005.
[2] 余英良.数控加工编程与操作[M].高等教育出版社，2003.。