路面水泥砼面层试验段总结报告

路面水泥砼面层试验段总结报告

一、试验段简介

永福（苏桥）至鹿寨公路工程№2合同段设计为水泥混凝土路面，起点桩号K26+000，终点桩号K53+472.235，路线全长为27.472公里。本项目为双车道路基，路基宽度8.5m，行车道宽2×3.5m，硬路肩宽2×0.25m，土路肩2×0.5m，不设超高的路段行车道、硬路肩的横坡为2%，土路肩的横坡为3%，路基设计标高为路基中心线标高。路面结构为15cm级配碎石垫层+15cm级配碎石底基层+20cm水泥稳定碎石基层+1cm沥青碎石封层透层+24cm水泥混凝土面层。路面铺筑采用抗弯拉强度5Mpa混凝土。我部水泥混凝土面层试验路设在K27+300-K27+400段左幅。于2015年4月29日完成。经检验并报驻地监理工程师认可，各项检测数据符合设计规范要求，表明K27+300-K27+400段左幅长度100m水泥砼面层试验段铺筑成功。

二、

三、

四、试验段施工准备

1、技术准备

校核平面及高程控制桩，恢复路线中桩及边桩，桩间距为直线段10m，缓和曲线和圆曲线段为5m。

人员培训与施工技术交底：对施工技术人员进行一级技术交底，对操作工人班组进行二级技术、安全、环保交底。

2、施工人员安排情况

3、机具准备

4、材料准备

三、试验段的施工目的

1、通过试验段的生产，对投入正式生产人员、机具设备及组织管理进行磨合，总结出最佳的施工方案指导本标段大规模施工。

2、通过试验段的施工生产，确定以下主要项目：

1）、主要铺筑设备的工艺性能质量指标和生产能力满足要求;辅助设备的配备合理适用;模板架设固定方式或基准线设置方式能够保证高程和厚度要求.

2）、实测试验路段的松铺系数摊铺速度振捣时间与频率滚压遍数拉杆与传力杆置入精度等.

3)验证施工各工艺环节操作要领,确定各关键岗位的作业指导书.

4)检验施工组织形式和人员编制.

5)通信联络生产调度指挥及应及管理系统满足施工组织要求.

四、操作工艺

1、工艺流程

基层及封层验收→测量放样及模板安装→混凝土拌和→混凝土运输→卸料及布料→密集排振→拉杆安装→三辊轴整平→精平饰面→切缝→养生→硬刻槽→填缝→成品检测及交工验收。

2、操作方法

测量放样及模板安装

1）测量放样：支立模板前在封层上进行模板安装及摊铺位置的测量放

样，每10m布设中桩和边桩，在曲线处每5m布设；测量放样的质量要求和允许偏差符合相应测量规范的规定，并不能超出规范对模板安装精确度的规定。

2）模板的制作：本部所加工模板采用刚度足够的槽钢制成,高度为22cm；长度为3m；模板的加工精度满足规范要求；模板侧面按设计要求预留拉杆孔,间距为70cm；模板数量600m。

3）模板的安装：模板安装的平面位置和高度通过拉线绳进行控制；模板垂直度通过垫木楔方法调整；底部的空隙用砂浆封堵；模板之间采用螺栓连接，模板的固定采用内外侧钢钎固定,并在两模板的接头处采用木方条支撑；模板内侧与混凝土接触表面塑料薄膜。模板底部不得有漏浆、前后错茬、高低错台等现象。模板能承受摊铺、捣震、整平等设备的冲击和振动而不变形、不位移。

4）模板的安装精度：模板安装完毕后、对平面位置、高程、宽度、顶面平整度等进行检查，检查结果满足设计规范要求，特别要检查板厚是否满足要求，如果偏厚一点可以直接铺筑；如若略薄，则按1/500纵坡调整来保证面层厚度要求，如偏差过大，则先处理基层，确保面层厚度。

5）模板的拆除：当混凝土抗压强度不小于8MPa时方可拆模；拆模时不允许采用大锤强击拆除，可使用专用的工具，不能损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，同时不能损坏模板；拆下的模板及时清除砂浆等物，并矫正变形和修护局部损坏。

混凝土拌和

1）搅拌楼设备和容量满足三辊轴摊铺机的需要，本部所采用的设备为

JS750双卧轴式搅拌机，实际生产能力约35m3/h.

2）拌和楼经过标定，并配备和采用有计算机自动称料和砂含水率自动反馈控制系统的拌和楼进行生产，每次记录混凝土配料的统计数据和误差。如发现配料误差大于精度要求，分析原因，排除故障，保证拌和精度。定期测定集料含水率，并进行混凝土的配合比调整。

3）最短拌和时间：根据拌合物的和易性、均匀性及强度稳定性由试拌确定最短拌和时间。

4）外加剂以溶液掺加：溶液于施工前1d配制好，施工中连续不断的拌和均匀，并每隔一段时间清除池底沉淀。

5）拌和质量检验和控制：按规范要求检验混凝土的各项指标，预留抗弯拉强度和抗压强度试件，控制混凝土出厂温度在10~35°之间。混凝土拌和物均匀一致，每盘料之间的坍落允许误差10mm。

混凝土运输

1）车辆选择：通常选用10—15t的自卸车，根据施工进度、运量、运距及路况，确定车型及车辆总数,本试验路段采用6辆20吨自卸车，。

2）运输时间：保证混凝土运到现场适宜摊铺，并宜短于拌和物的初凝时间1h，同时也短于摊铺允许最长时间0.5h。本试验段距拌和楼14.5公里,经测试试验段到到抖和站的往返时间需120分钟.

3）运输技术要求：运送混凝土的车辆，在装卸料时防止混凝土离析。驾驶员要了解混凝土的运输、摊铺、振实、成型完成的允许最长时间。运输过程中要防止漏浆、漏料，避免污染路面，避免水分散失应遮盖混合物表面。装车前，要冲洗干净车厢并洒水湿润，但不允许积水。

卸料及布料

1）布料前应将下承层清扫干净，并洒水润湿。

2）必须有专人指挥车辆均匀卸料，并用挖掘机布料，布料速度与摊铺速度相适应。

3）布料的松铺系数根据混凝土拌和物的坍落度和路面横坡大小确定，在1.2~1.25之间,本试验段按1.25铺筑。布料后混合料表面大致平整，不得有明显的凹陷。

密集排振

1）混合物布料长度大于10m时，可开始振捣作业。

2）采用排式振捣机连续施行振捣，每次移动距离不超过振动棒作用的1.5倍,并不宜大于0.6m,本试验段取40cm,插入振动最短时间不应短于20s,振捣速度匀速缓慢，振捣连续不间断地进行，其作业速度以拌和物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡，并泛出水泥浆为准，对振捣不足位置采用人工配用振动棒辅助振捣。

拉杆安装

1）面板振实后，立即安装纵缝拉杆。

2）单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中按设计要求插入拉杆。

人工补料

在二辊轴滚压前，振实料位高度宜高于模板顶面5~20mm，在振捣后进行观察，混凝土表面过高时人工铲除，过低时用混合料补平，应使表面大致平整，无踩踏和混合料分层离析现象，严禁使用水泥浆找平。

三辊轴整平

1)作业单元划分：三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度为10~30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不超过15min。

2)滚压方式与遍数：在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退滚压的方式作业，分别进行2~3遍。滚压遍数与料位高差、坍落度、整平机的重量和振捣烈度有关，主要依靠经验和经过试铺确定。

3)料位的高、低控制：在作业时，要有人处理三辊轴前料位的高、低情况，过高时，人工铲除，三辊轴下有间隙时，应使用混合料补足。

4)静滚整平：滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求、表面砂浆厚度均匀为止，静滚遍数一般为4~8遍。

5)表面砂浆控制：表面砂浆厚度宜控制在4mm，被振动轴提起向前推的水泥砂浆，逐渐变稀浆，在人工刮除丢弃，刮除的砂浆不能再用于路面内，上一作业单元的水泥砂浆不得向下一个作业单元推赶。

整平饰面

1）整平饰面：三辊轴摊铺的整平施工宜在混凝土初凝时间的1/3以内完成，并立即用刮尺进行第一遍饰面，过迟时均匀效果较差。在摊拉过程中，调整好刮尺底面与路面的接触角度，刮尺底面前缘离开路面。

用长3~5m的饰面刮尺，纵向摆放，从路面以外，沿横坡方向，由板的一边向另一边拉刮，使表面砂浆沿横向也均匀。第一遍用刮尺整平饰面，应在整平轴静滚整平后尽快进行，推拉刮尺的速度应均匀，刮尺在推拉

立向的前缘离开浆面，使刮出的浆被刮尺始终压住，刮尺推拉方向与浆

面保持一定的角度。

2）精平饰面：第一遍刮尺饰面后留下的浆条，必须进行第二遍刮尺（或旋转抹面机）饰面。第二遍或最后一遍刮尺饰面以不留下明显

的浆条为宜，宜在混凝土初凝时间的1/2以前完成，并及时用三米直尺

进行跟踪检查，以保证路面平整度的控制。

切缝施工

横向缩缝、纵向缩缝、施工缝上部的槽口均采用切缝法施工。锯缝在及时，不能过早也不能过晚。要根据水泥的凝结时间、外加剂类型和气候条件等因素通过实践来确定合适的锯缝时间。首次摊铺的锯缝时间可根据施工温度与施工后时间的乘积为250(温度小时)或混凝土抗压强度达到

5.0~10.0MPa来大致掌握，横向缩缝最长不能超过24h，纵向缩缝不能超过

48h,切缝宽度为3~8mm，深度为1/5~1/4板厚。横向缩缝间距按设计要求4.5m 设置,要求与中线垂直，若一次摊铺过长，每隔4.5的2倍跳切，之后再按4.5m 切，以减少断板率。纵缝切缝尺寸与横缝相同，要求与路线平行，且线形顺直、圆滑。切缝完成后，立即用高压枪将残余砂浆冲洗干净。

施工缝设置

每日施工结束或因故中断施工时，必须设置横向施工缝，并按设计安放传力杆。

面板的养生

本路段采用覆盖养生：使用保湿膜、土工布洒水保湿养生，及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态。并根据天气情况，对土工布的湿润情况进行检查，

及时进行洒水养护，以保证路面质量。

硬刻槽施工

硬刻槽使用硬刻槽机，宜在摊铺后约72h，混凝土不掉边、不掉角的情况下开始，半个月内完成。考虑到路面需要保养，故一般选在保养7~11d后开始刻槽。槽宽3~5mm，槽深3~4mm，采用变间距刻槽，间距12~25mm。刻槽完成后，立即用高压水枪将残余泥浆冲洗干净。本试验段因还处于保养期，还未刻槽。

五、试验段施工目的验证

1、通过试验段验证7天弯拉强度能够达到5.39Mpa符合设计要求。

2、运输车辆验证

现有20吨车辆6辆，需增加2辆。

3、经试验路段验证，人员数量能够满足大面积施工要求。

七、通过试验段的施工确定以下主要项目：（具体检测结果见附表）

1、路面的平均厚度24.6cm符合设计要求。

2、路面平整度通过三米直尺检测能够满足≤0.5mm要求，平均值为3.15mm。

3、路面的高程、横坡、中线偏位满足规范要求。

八、试验段施工中需改进的方面

1、需掌握与控制好切缝时间,以免出现不规则横向裂缝.

2、需控制好拉杆的外留长度,及拉杆预留孔的间距.

3、需控制好振动排架的振动行进距离、振动时间、振动棒之间的间距及距边模的距离。以免出现蜂窝、麻面及气泡现象。

4、需控制好模板的拆模时间，以免出现损坏板边现象。

九、试验段施工分析总结

1、通过试验段的铺筑，施工方案的可行性得到验证，施工工艺比较科学合理，施工方法基本正确，组织机构健全，岗位设置合理，质量保证体系完善，前后场配合密切，为大规模施工提供了充分的技术准备。

2、施工组织管理正确，指挥和指导得当。水泥砼面层试验段施工组织形式为两级负责制，经理部技术指导组负责制定技术方案、技术交底和施工技术指导、工程质量检验、试验检测和控制测量，路面施工队组织现场施工。

3、施工工艺流程和施工方法正确。下承层的验收、施工前的准备、测量放样、水泥砼的运输、摊铺、振捣、试验检测、交通管制等工序在试验段的施工过程中证明是可行的。

4、设备的规格适当、数量足够，配制均衡，可以满足水泥砼面层施工的要求。试铺实践证明，主要施工机械的配置上是合理的。

5、通过试验段取得了具有指导意义和参考价值的施工技术参数。

综上所述，我部水泥砼面层试验段的施工总结，作为我部全线混凝土路面大面积施工的理论依据是可行的。

十、附件：试验检测资料及施工资料