四缸曲轴的毕业设计说明书 终极

湖南科技大学

毕业设计（论文）

题目四拐曲轴机械加工工艺及

其夹具设计

作者郭鑫

学院机电工程学院

专业机械设计制造及其自动化学号1107020212

指导教师朱秋玲

二〇一五年五月三十日

湖南科技大学

毕业设计（论文）任务书

机电工程学院部

教研室主任:（签名） 2015 年 1 月 15 日

学生姓名: 郭鑫学号:专业:1107020212

1 设计（论文）题目及专题：四拐曲轴机械加工工艺及夹具设计

2 学生设计（论文）时间：自 2015年 3月 1 日开始至 2015年 5月 29 日止

3 设计（论文）所用资源和参考资料：

1、被加工零件图，年产20000 件；

2、相关教材及夹具设计、工艺手册、电机工程手册；

4 设计（论文）应完成的主要内容：

1、计算生产纲领，确定生产类型

2、零件的分析

3、选择毛坯

4、工艺规程设计

5、机床夹具设计

6、编写说明书

5 提交设计（论文）形式（设计说明与图纸或论文等）及要求：

1、相关图纸（电脑绘制），不少于折合0号图2.5张（计算机打印）；

2、编写的设计说明书正文不少于40页(按《撰写打印规范》打印)；

3、录光盘一张（含开题报告、设计说明书、图纸等）

6 发题时间： 2015年 3 月 15 日

指导教师：（签名）

学生：（签名）

湖南科技大学

毕业设计（论文）指导人评语

[主要对学生毕业设计（论文）的工作态度，研究内容与方法，工作量，文献应用，创新性，实用性，科学性，文本（图纸）规范程度，存在的不足等进行综合评价]

指导人：（签名）

年月日指导人评定成绩：

湖南科技大学

毕业设计（论文）评阅人评语

[主要对学生毕业设计（论文）的文本格式、图纸规范程度，工作量，研究内容与方法，实用性与科学性，结论和存在的不足等进行综合评价]

评阅人：（签名）

年月日评阅人评定成绩：

湖南科技大学

毕业设计（论文）答辩记录

日期：

学生：学号：班级：

题目：

提交毕业设计（论文）答辩委员会下列材料：

1 设计（论文）说明书共页

2 设计（论文）图纸共页

3 指导人、评阅人评语共页

毕业设计（论文）答辩委员会评语：

[主要对学生毕业设计（论文）的研究思路，设计（论文）质量，文本图纸规范程度和对设计（论文）的介绍，回答问题情况等进行综合评价]

答辩委员会主任：（签名）

委员：（签名）

（签名）

（签名）

（签名）答辩成绩：

总评成绩：

摘要

此次毕业设计的任务是对直列四拐发动机曲轴零件的机械加工工艺、夹具的设计。在零件的加工过程中，工艺规程的合理性和夹具的使用方便性直接关系到了产品的质量和生产效率。所以在进行工艺规程设计时，应在保证加工质量情况下着重考虑如何减少加工时间，而在夹具设计过程中，在保证定位正确的情况下保证夹具的方便性和机动性。

曲轴的工艺规程设计主要要考虑到的是各轴颈的尺寸精度和位置精度有较高要求。如各轴颈的表面粗糙度为Ra0.8、表面圆度为0.015和圆柱度为0.02/100等。这就使得加工步骤得细分为粗车、半精车、粗磨和精磨四个工序才可以加工出合格的表面。又如中间三个主轴颈有相对应两端轴颈为0.03mm的圆跳动要求，这就使得加工这三个主轴颈时必须以加工两端主轴颈的定位基准进行定位。对于轴向尺寸加工，则应该先加工出主要定位基准，再以此为基准加工其他尺寸。如先加工出第五主轴颈，再以第五轴颈的左端面为基准进行加工左边的轴向尺寸。由于曲轴的动平衡性能直接影响了发动机装配运行时的噪声性能和整体平稳性能，且对一个轿车的舒适性有很大的影响，所以在所有加工都完成后还得加上一步动平衡试验，并标记和去除影响不平衡的重量。只有一步步的精确合格的加工，才能产出最后的优秀产品。

在进行曲轴的夹具设计过程中，我选择的是半精铣键槽的夹具，加工时的径向定位主要以V形块和支承板进行定位，而轴向则用六角圆柱销来定位，最后通过一块整体的压板进行夹紧。在确定刀具的正确位置时，是以对刀块和塞尺进行对刀的。整个夹具对定位元件的安排紧凑合理，夹紧装置有效、安全、装卸快速。

关键词：定位基准；工序尺寸；切削用量

ABSTRACT

This tack of the graduated design is to design the machining process and the fixture of inline four-cylinder engine crankshaft During the process of part,, the technological procedure rationality and fixtures ease of using is directly related to product quality and production efficiency. So during process planning, we have to consider how to reduce processing time when the quality is under controlling. When the fixture is in correct posit- ion, must ensure the convenience and the fiexibility of the fixture in the fixture design process.

During the process planning of Crankshaft, we take into account the requirements of a higher dimensional accuracy and positional accuracy of the journal, such as the surface roughness of each journal for Ra0.8mm, surface roundness 0.015mm and cylindricity

0.02/100, etc. For processed surface of qualified, the processing steps have to be broken down for roughing, semi-finish turning, rough grinding and fine grinding four process- es. Another example is the middle the three main journals corresponding to both ends of the journals requirements for 0.03mm of round beating. Which makes the processing of the three main journals, must be processsed at both ends of the spindles neck locating datum for positioning. For the axial dimension processed, should be processed mainly localized basis, and then as a benchmark process other dimensions. For example，we process the fifth spindle neck fist, then process the left of the axial dimension as a benchmark with the left side of the fifth journal. As the crankshaft balancing performance directly affects the noise performance of the engine assembly operation and the overall smooth performance, and has a great influence to the comfort of a sedan. So must be a balancing test after all processing is completed and remove the weight of the impact of the imbalance. Only a step-by-step processing of the exact qualified can output the final outstanding products.

During the fixture design process of the crankshaft, I chose a semi-fine milling keyway fixture. The radial positioning locates with a V-shaped block and bearing plates when processing. The axial locates with a cylinderical. Finally, clamp with a whole plate. Determining the correct position of the tool is based on the knife block and feeler. The entire fixture is compact and reasonable arrangement of the positioning elements, clamping device is effective, safe, fast loading and unloading.

Keywords：The Locating Datum, Process Dimension, Cutting Amuout

目录

第一章绪论 .................................................. - 1 - 第二章零件分析............................................... - 2 -

2.1 零件的作用............................... 错误！未定义书签。

2.2 零件的工艺分析........................... 错误！未定义书签。第三章工艺规程设计 ........................................... - 3 -

3.1 确定毛坯的制造形式..................................... - 3 -

3.2 基准面的选择......................................... - 3 -

3.3 工艺路线的拟定......................................... - 3 -

3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定................. - 5 -

3.5 确定主要工序的切削用量及基本工时......................... - 8 -

3.6 确定切削用量.......................................... - 9 - 第四章专用夹具设计 ......................................... - 36 -

4.1 设计主旨................................................ - 36 -

4.2 需要解决的主要问题...................................... - 36 - 4.2.1 形状复杂.................................................. - 36 -

4.2.2 刚性差................................................ - 36 - 4.2.3 技术要求高................................................ - 36 -

4.3 确定夹具设计方案........................................ - 37 -

4.4夹紧力的计算............................................. - 38 -

4.5 夹具的定位精度分析...................................... - 39 - 第五章结束语 ................................................. - 42 - 参考文献.................................................... - 43 - 致谢 ....................................................... - 44 -

第一章绪论

夹具结构设计在加深我们对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力

的培养方面发挥着及其重要的作用。选择曲轴的夹具设计能很好的综合考查我们大学四年来所学的知识。本次所选设计内容主要包括：对零件的结构及尺寸和位置精度的分析，工艺路线的确定，定位基准的选择，切削用量的确定，夹具的设计，各种图纸的绘制和设计说明书的编写等。

机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。因此，工艺规程编制的好坏是成产该产品的质量的重要保证和重要依据。

利用更好的夹具可以保证加工质量，机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件是加工面与定位面以及被加工表面相互之间的位置精度，提高生产率，降低成本，使用夹具后可以减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位加工，扩大机床工艺范围，减轻工人劳动强度，保证生产安全。

为了让夹具有更好的发展，夹具行业应加强产、学、研协作的力度。加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步法，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术。

第二章零件分析

第三章工艺规程设计

3.1确定毛坯的制造形式

四拐曲轴零件材料为球墨铸铁，牌号为QT700-02，硬度为225～305HB，生产类型为大批量生产，采用砂型机器造型的毛坯铸件。

3.2基准面的选择

基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，不盲目的选择基准面。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，所以选择毛坯的Ⅰ、Ⅴ主轴颈为粗基准，加工两端的中心孔。

（2）精基准的选择在两端中心孔加工完以后，粗车和半精车的工序均以两端中心孔做基准。而加工连杆轴颈的精基准则是以精磨加工后的主轴颈和定位面作为粗基准。

3.3工艺路线的拟定

为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。

由生产纲领为成批生产，所以采用通用机床和部分专用机床，并配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。

工艺路线方案（一）：

工序00 按零件毛坯尺寸铸造出合格毛坯。

工序05 正火处理。

工序10 粗车除轴颈之外的外圆。

工序15 粗车大小端面。

工序20 半精车除轴颈之外的外圆

工序25 半精车大小端面

工序30 粗车第三主轴颈和两侧面。

工序35 半精车第三主轴颈和两侧面。

工序40 粗车剩余主轴颈及其侧面

工序45 半精车剩余主轴颈和两侧面。

工序50 铣大小端面

工序55 粗车4个连杆轴颈及其侧面。

工序60 半精车4个连杆轴颈及其侧面

工序65 中间检查，检查各轴颈尺寸是否合格。

工序70 调质处理

工序75 钻大头孔并车削到合格尺寸钻大头中心孔。

工序80 钻法兰盘孔攻螺纹。

工序85 先钻直径为?10.5的孔，深度为60mm，再钻中心孔，最后攻M12×1.25-6H螺纹。

工序90 粗磨各主轴颈及其侧面。

工序95 粗磨各连杆轴颈及其侧面。

工序100 精磨各主轴颈及其侧面。

工序105 精磨各连杆轴颈及其侧面。

工序110 粗磨大小头外圆

工序115 精磨大小头外圆以及零件的倒角

工序120 中间检查，检查各轴颈尺寸

工序125 粗铣键槽

工序130 精铣键槽。

工序135 钻?5各轴颈油孔并锪孔

工序140 钻四个直径为?5的斜油孔。

工序145 进行动平衡试验，标记不平衡处

工序150 去除不平衡标记处重量。

工序155 去除零件上的油污

工序160 进行表面粗糙度、尺寸精度和相互位置精度的测量

工艺路线方案（二）：

工序00 按零件毛坯尺寸铸造出合格毛坯。

工序05 正火处理。

工序10 粗车两端面和大端外圆。

工序15 半精车大端面和大端外圆，钻两端中心孔。

工序20 粗车第三主轴颈和两侧面及圆角。

工序25 半精车第三主轴颈和两侧面及圆角。

工序30 粗车剩余4个主轴颈及大小头和他们的侧面和圆角。

工序35 半精车4个主轴颈及大小头并倒角。

工序40 在曲柄上铣出定位面。

工序45 粗车4个连杆轴颈及其侧面和圆角。

工序50 半精车4个连杆轴颈及其侧面和圆角。

工序55 中间检查，检查各轴颈尺寸是否合格。

工序60 调质处理。

工序65 精车大端面及大端外圆。

工序70 精车大头和小头。

工序75 粗磨各主轴颈及其侧面和圆角。

工序80 粗磨各连杆轴颈及其侧面和圆角。

工序85 半精磨各主轴颈及其侧面和圆角。

工序90 半精磨各连杆轴颈及其侧面和圆角。

工序95 中间检查，检查各轴颈尺寸。

工序100 粗铣键槽。

工序105 半精铣键槽。

工序110 钻、扩、铰大头孔并钻大头中心孔。

工序115 钻小头直径?12深60的孔，钻中心孔，攻M12×1.25-6H螺纹。

工序120 钻?5各轴颈油孔并锪孔。

工序125 钻四个直径为?5的连杆轴颈的斜油孔。

工序130 钻?16、?16.5孔，扩?16孔。

工序135 进行动平衡试验，标记不平衡处。

工序140 去除不平衡标记处重量。

工序145 清洗零件上的油污。

工序150 终检，进行表面粗糙度、尺寸精度和相互位置精度的测量。

两个工艺方案的比较与分析

经过对两个工艺方案的对比，可知两个工艺方案就是在钻大头孔及中心孔和钻小头孔、中心孔及螺纹这两道工序的安排顺序不同，方案一是将两工序安排在了粗、精磨主轴颈的前面，而方案二是将其安排在了后面。就方案一来说，其粗、精磨主轴颈的定位中心孔是以两端主轴颈定位加工过的，其精度要比最初以毛坯面的两端主轴颈定位加工的中心孔的精度更好。所以选取方案一，可以更好的保证零件的加工精度。

根据方案一的工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。见附表13：机械加工工艺过程卡片；附表436：机械加工工序卡片。

3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

直列四拐曲轴零件材料为球墨铸铁，牌号为QT700-02，硬度为231304HB，生产类型为大批量生产，采用砂型机器造型的毛坯铸件。

由《机械加工工艺手册》查得该种铸件的尺寸公差等级CT为8-12级，现取CT为9级。铸件尺寸公差为3.6mm，查表2-5 机械加工余量等级为E-G，取G 则铸件的机械加工余量为4mm。根据公式R=F+2RMA+CT/2

mm）

主轴颈（Φ480

-

016

.0

（1）确定加工方案

表2.40，对于基本尺寸48mm，公差为0.016mm,公差等级为IT6。

表2.23，确定加工方案为粗车－半精车－粗磨－精磨。

（2）用查表法确定加工余量

通过计算，毛坯总余量为Z

=6.25mm。

总

查表2-11、2-12、2-13：

=0.08mm；

精磨余量Z

精磨

Z=0.2mm；

粗磨余量

粗磨

Z=1.5mm；

半精车余量

半精车

=4.47mm。

粗车余量Z

粗车

精磨IT6；公差值为0.016mm；

粗磨IT7；公差值为0.025mm；

半精车IT9；公差值为0.062mm；

粗车IT11；公差值为0.16mm；

毛坯CT10；公差值为2.8mm。

工序尺寸按“入体原则”标注：

；

精磨Φ480

016

-

.0

；

粗磨Φ48.080

025

.0

-

半精车Φ48.280

；

-

062

.0

；

粗车Φ49.780

-

160

.0

。

毛坯Φ54.630

-

8.2

步骤基本同上，为了简明以下用表格列出：

表3.1主轴颈（Φ480

mm）

-

.0

016

工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差

精磨0.08 Φ48 0.016 Φ480

-

.0

016

粗磨0.2 Φ48.08 0.025 Φ48.080

-

025

.0

半精车 1.5 Φ48.28 0.062 Φ48.280

062

-

.0

粗车10.72 Φ49.78 0.160 Φ49.780

-

160

.0

毛坯12.5 Φ60.50 2.800 Φ60.500

-

8.2

表3.2连杆轴颈（Φ400

016

.0

-mm）

工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差

精磨0.08 Φ40 0.016 Φ400

016

.0

-

粗磨0.2 Φ40.08 0.025 Φ40.080

025

.0

-

半精车 1.5 Φ40.28 0.062 Φ40.280

062

.0

-

粗车10.72 Φ41.78 0.160 Φ41.780

160

.0

-

毛坯12.50 Φ52.50 2.800 Φ52.500

8.2

-

表3.3前端轴（Φ320

016

.0

-mm）

工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差

精磨0.08 32.00 0.016 Φ32.000

016

.0

-

粗磨0.20 32.08 0.025 Φ32.080

025

.0

-

半精车 1.5 32.28 0.062 Φ32.280

062

.0

-

粗车10.72 33.78 0.160 Φ33.780

16

.0

-

毛坯12.5 44.5 2.600 Φ44.50

6.2

-

表3.4前端键槽轴（Φ250

013

.0

-mm）

工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差

精磨0.08 25.00 0.013 Φ25.000

013

.0

-

粗磨0.12 25.08 0.021 Φ25.080

021

.0

-

半精车 1.3 25.20 0.052 Φ25.200

052

.0

-

粗车10.72 26.50 0.130 Φ26.500

13

.0

-

毛坯12.5 37.5 2.600 Φ37.50

6.2

-

表3.5后端轴（Φ360

016

.0

-mm）

工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差

精磨0.08 36.00 0.016 Φ36.000

016

.0

-

粗磨0.20 36.08 0.025 Φ36.080

025

.0

-

半精车 1.5 36.28 0.062 Φ36.280

062

.0

-

粗车 10.72 37.78 0.160 Φ36.780

16.0- 毛坯

12.5

48.5

2.600

Φ48.506.2-

表3.6 主轴颈轴向长（13.026±mm ）

工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏差

半精车 0.7 26.0 0.033 13.026± 粗车 2.9 25.3 0.084 5.03.25±

毛坯

29

表3.7 连杆轴颈轴向长（13.022±mm ）

工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏差

半精车 0.7 22.0 0.033 13.022± 粗车 2.9 21.7 0.084 5.07.21±

毛坯

29

表3.8 法兰盘外圆（

008.070-Φmm ） 工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏差

精磨 0.08 70.08 0.019 0019.008.70-Φ

粗磨 0.20 70.28 0.030 0

030.070.28-Φ 半精车 1.5 71.28 0.074 0074.071.28-Φ 粗车 10.72 72.78 0.190 0190.072.78-Φ

毛坯

12.5

82.5

3.200

02.382.50-Φ

3.5 确定主要工序的切削用量及基本工时

切削用量主要是指切削速度、经给量和切削深度。影响切削用量的因素有：刀具材料、结构形状以及刚度；被加工零件的材料及其切削性能、零件的形状和刚度；机床的性能、功率和刚度；加工方法对加工精度及表面粗糙度的要求；对生产率的要求等。

工时定额计算的说明：在一个工序中，实际完成一个零件的加工所需的时间，称为序单件时间

dj

t ，由以下几部分组成。直接用于改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、

表面状态或材料性质等工艺过程消耗的时间称为基本时间j t

。为实现上述过程所进行的的各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间

f

t 。除了作业时间（基本时间与辅助时间

之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地间b t 、休息与生理时间x t 和准备与终结时间z t 。由于

j f t t ?=%)20~%15( ……………………………… 式（3.1）

设计中取18%计算；

)(%)7~%2(f j b t t t +?=……………………………… 式（3.2）

设计中取5%计算；

)(%)4~%2(f j x t t t +?=……………………………… 式（3.3）

设计中取3%计算；

)(%)5~%3(f j x t t t +?=………………………………式（3.4）

设计中取4%计算；

j z x b f j j d t t t t t t t 3216.1=++++= ………………………………式（3.5）

所以在以下计算中，仅算j t 就可直接得到f t 与dj t 。具体各工序的切削用量及工时定额确定如下：

3.6 确定切削用量

1000n v d = 式（3.5） 1000v n d π= 式（3.6） fn

l d t j 22

+=

式（3.7） 工序00 按零件毛坯尺寸铸造出合格毛坯。 工序05 正火处理。

工序10

粗车除轴颈之外的外圆。

图3-1

工步1：粗车键槽轴外圆

1.刀具选择，刀具YG8 90°硬质合金车刀 2．背吃刀量的确定，选取

p a =

5.36mm ； 3．进给量的确定，由表选取

f =

0.94mm r 。

4．切削速度的计算，由表选取v =100min m ，由公式（3.5），求出n ≈848.83min r 。选取n =900min r ，将此转速代入公式（3.6），求出实际切削速度v ≈106.03min m 。

5．基本时间j t

的计算

计算切削工时：按[2]表12-1，取

被切削层长度L ：由毛坯尺寸可知L=49.65mm ； 刀具切入长度：由主偏角=90°，所以取=5.36mm ； 刀具切出长度=0； 试切附加长度=0； 所以切削工时：T=0.067min 。

工步2：粗车前端轴外圆 1.刀具选择，刀具YG8 2．背吃刀量的确定，选取

p a =

5.36mm ； 3．进给量的确定，由表选取

f =

0.94mm r 。

4．切削速度的计算，由表选取v =100min m ，由公式（3.5），求出n ≈715.30min r 。选取n =710min r ，将此转速代入公式（3.6），求出实际切削速度v ≈99.26min m 。

5．基本时间j t

的计算

计算切削工时：按[2]表12-1，取

被切削层长度L ：由毛坯尺寸可知L=38mm ；

刀具切入长度：由主偏角=90°，所以取=5.36mm ； 刀具切出长度=0； 试切附加长度=0； 所以切削工时：T=0.067min 。 工步3：粗车大端外圆 1.刀具选择，刀具YG8 2．背吃刀量的确定，选取

p a =

5.36mm ； 3．进给量的确定，由表选取

f =

0.94mm r 。

4．切削速度的计算，由表选取v =100min m ，由公式（3.5），求出n ≈656.32min r 。选取n =610min r ，将此转速代入公式（3.6），求出实际切削速度v ≈92.94min m 。

5．基本时间j t

的计算

计算切削工时：按[2]表12-1，取

被切削层长度L ：由毛坯尺寸可知L=10.15mm ； 刀具切入长度：由主偏角=90°，所以取=5.36mm ； 刀具切出长度=0； 试切附加长度=0； 所以切削工时：T=0.031min 。 工步4：粗车法兰盘外圆 1.刀具选择，刀具YG8 2．背吃刀量的确定，选取

p a =

5.36mm ； 3．进给量的确定，由表选取

f =

0.94mm r 。

4．切削速度的计算，由表选取v =100min m ，由公式（3.5），求出n ≈385.83min r 。选取n =400min r ，将此转速代入公式（3.6），求出实际切削速度v ≈103.67min m 。

5．基本时间j t

的计算

计算切削工时：按[2]表12-1，取

被切削层长度L ：由毛坯尺寸可知L=32.2mm ； 刀具切入长度：由主偏角=90°，所以取=5.36mm ； 刀具切出长度=0； 试切附加长度=0； 所以切削工时：T=0.086min 。 工序15

粗车大小端面。

图3-2

工步1：粗车小端面 1.刀具选择，刀具YG8 2．背吃刀量的确定，选取

p a =

5.45mm ； 3．进给量的确定，由表选取

f =

0.94mm r 。

4．切削速度的计算，由表选取v =100min m ，由公式（3.5），求出n ≈848.83min r 。选取n =900min r ，将此转速代入公式（3.6），求出实际切削速度v ≈106.03min m 。

5．基本时间j t

的计算

计算切削工时：按[2]表12-1，取

被切削层长度L ：由毛坯尺寸可知L=26.5mm ； 刀具切入长度：由主偏角=90°，所以取=5.36mm ； 刀具切出长度=0； 试切附加长度=0； 所以切削工时：T=0.035min 。 工步2：粗车大端面 1.刀具选择，刀具YG8 2．背吃刀量的确定，选取

p a =

5.55mm ； 3．进给量的确定，由表选取

f =

0.94mm r 。

4．切削速度的计算，由表选取v =100min m ，由公式（3.5），求出n ≈656.32min r 。选取n =610min r ，将此转速代入公式（3.6），求出实际切削速度v ≈92.94min m 。

5．基本时间j t

的计算

计算切削工时：按[2]表12-1，取

被切削层长度L ：由毛坯尺寸可知L=36.78mm ； 刀具切入长度：由主偏角=90°，所以取=5.55mm ；