常用铸造方法
金属常见铸造工艺
金属常见铸造工艺一、砂型铸造砂型铸造是金属铸造中最常见的一种工艺。
它以砂为主要原料，通过制作砂型，将熔化的金属注入砂型中，冷却后取出成型的零件。
砂型铸造工艺具有成本低、适用范围广等优势。
在砂型铸造中，常用的砂型材料有石英砂、水玻璃砂和石膏砂等。
二、金属型铸造金属型铸造是一种将熔化金属倒入金属型中制造零件的工艺。
与砂型铸造相比，金属型铸造具有更高的表面光洁度和尺寸精度。
常见的金属型材料有铸铁、铸钢、铝合金等。
金属型铸造工艺适用于制造复杂形状、高精度要求的零件。
三、压力铸造压力铸造是一种将金属熔液通过高速喷射到模具中制造零件的工艺。
压力铸造具有生产效率高、零件表面质量好等优点。
在压力铸造中，常用的金属包括铝合金、锌合金、镁合金等。
压力铸造广泛应用于汽车、航空航天等领域。
四、失重铸造失重铸造是一种利用失重环境制造金属零件的工艺。
常见的失重铸造方法有真空铸造、离心铸造和低压铸造等。
失重铸造工艺可以获得高质量的零件，尤其适用于制造大型复杂的铸件。
五、连续铸造连续铸造是一种连续生产长条状铸件的工艺。
在连续铸造中，金属熔液通过连续流动的铸模，经过冷却和凝固，最终形成所需的长条状铸件。
连续铸造工艺适用于生产钢坯、铸铁坯等。
六、精密铸造精密铸造是一种制造高精度、高表面质量零件的工艺。
它通过采用精密模具和特殊工艺控制，实现零件尺寸、形状和表面质量的要求。
精密铸造广泛应用于航空航天、光电子等领域。
七、熔模铸造熔模铸造是一种以熔融模具为模具材料制造零件的工艺。
常见的熔模材料有蜡、塑料等。
熔模铸造工艺可以制造出具有复杂内部结构和高表面质量的零件，广泛应用于航空航天、汽车等领域。
八、低压铸造低压铸造是一种将金属熔液通过压力推入模具中制造零件的工艺。
低压铸造具有生产效率高、零件质量好等优点。
常见的低压铸造材料有铝合金、镁合金等。
九、注射铸造注射铸造是一种将金属熔液通过高速注射进入模具中制造零件的工艺。
注射铸造具有生产效率高、零件尺寸精度高等优点。
常用的铸造方法
常用的铸造方法宝子，今天咱来唠唠铸造方法呀。
砂型铸造可是最常见的一种呢。
就像是用沙子搭城堡一样，不过这可是很有技术含量的。
把砂弄成特定的形状，做出型腔，然后把熔化的金属倒进去，等金属冷却凝固，把砂型一拆，一个铸件就诞生啦。
砂型铸造成本低，对设备要求也不高，所以很多小厂或者做一些简单铸件的时候就爱用这个方法。
它就像一个低调又实用的小伙伴，虽然看起来不是那么高大上，但是超级靠谱。
熔模铸造也很有趣哦。
它就像是给金属做个蜡模替身。
先做出一个蜡模，这个蜡模可以做得很精细呢，就像做精致的小雕塑一样。
然后用特殊的材料把蜡模包裹起来，再把蜡化掉，就留下了一个型腔，再把金属液灌进去。
这样铸造出来的零件精度可高啦，表面还很光滑。
就像是给金属穿上了一件量身定制的漂亮衣服，特别适合那些对精度和表面质量要求高的小零件。
还有压铸呢。
这就像是给金属来一场快速的变身秀。
把金属加热熔化后，用很大的压力把金属液快速地压射到模具里。
这个过程特别快，就像闪电侠一样。
压铸出来的零件密度高，强度好，而且尺寸精度也不错。
不过呢，压铸的设备比较贵，就像一个傲娇的小公主，虽然有点难伺候，但是能做出很棒的铸件呢。
离心铸造也很独特。
想象一下，把金属液放在一个旋转的模具里，金属液就像被甩出去一样，靠着离心力均匀地分布在模具壁上。
这种方法铸造出来的圆筒形的铸件特别好，质量均匀，内部也不容易有缺陷。
就像是在游乐场里玩旋转木马一样，金属液在旋转中完成了自己的华丽变身。
铸造的方法各有各的妙处，就像不同性格的小伙伴，在不同的场合发挥着自己的特长，是不是很神奇呀？。
铸造常用的造型方法
铸造常用的造型方法“哎呀，这东西坏了，得重新做一个呀！”我不禁嘟囔着。
铸造，这可是一门相当有意思的工艺呢。
铸造常用的造型方法有好几种，且听我慢慢道来。
首先就是砂型铸造啦。
这就像是搭积木一样，先准备好型砂，然后把模样放在砂箱里，用型砂把模样埋起来，再把模样取出来，就留下了一个型腔。
步骤听起来简单，可做起来得特别细心呢！在这个过程中，要注意型砂的湿度和紧实度，太湿了或者太松了都不行，那可就容易出问题啦。
砂型铸造的应用场景那可多了去了，像一些大型的铸件，比如机床的底座啊，就经常用砂型铸造。
它的优势就是成本相对较低，而且能铸造出各种形状复杂的零件。
我记得有一次，我们要做一个发动机的缸体，就是用砂型铸造的方法。
大家齐心协力，先仔细地调配型砂，然后小心翼翼地把模样放进去，再一点一点地填砂、紧实。
当最后把铸件取出来的时候，哇，那种成就感简直爆棚！虽然过程中也遇到了一些小麻烦，比如有个地方型砂没填好出现了缺陷，但通过大家的努力都一一解决了。
还有金属型铸造呢。
这个就像是做蛋糕用的模具，把金属液倒进模具里，等冷却了就成型啦。
操作的时候要注意模具的预热和涂料的涂刷，这可关系到铸件的质量呢。
金属型铸造适用于大批量生产，它的优点是铸件的精度高、表面质量好。
就像上次我们做一批小零件，用的就是金属型铸造。
大家分工明确，有人负责预热模具，有人负责涂刷涂料，有人负责浇注金属液。
当看到那一个个亮晶晶的小零件从模具里出来的时候，大家都兴奋得不行。
另外，消失模铸造也很有趣呢。
先做好一个泡沫模样，然后把它埋在型砂里，浇注的时候泡沫模样就会消失，金属液就会占据原来泡沫模样的位置。
这个方法特别适合做一些形状特别复杂的铸件。
在操作的时候要注意泡沫模样的制作精度和型砂的透气性。
我曾经参与过一个工艺品的铸造，用的就是消失模铸造。
看着那个精美的泡沫模样，我心里还真有点舍不得呢，不过一想到它会变成一个更漂亮的金属工艺品，又充满了期待。
当最后看到那个栩栩如生的工艺品出现在眼前时，那种惊喜真是难以言表。
手工砂型铸造常用的基本造型方法
手工砂型铸造常用的基本造型方法
手工砂型铸造是一种常用的铸造方法,它适用于各种形状和大小
的产品制造。
以下是手工砂型铸造常用的基本造型方法:
1. 分割法:是将铸件的轮廓和外形分割成几个独立的部分,然后
按照一定的顺序粘贴砂型、涂覆熔化金属和浇注。
2. 挖孔法:是将铸件的轮廓挖成一定形状的孔洞,然后粘贴砂型、涂覆熔化金属和浇注。
3. 铸造法:是将铸件的轮廓和外形铸造成形状和尺寸的砂型,然
后在砂型上按照一定的方法进行装饰和保护,再涂覆熔化金属和浇注。
4. 粘砂法:是将砂型表面涂上一层熔融的砂,然后将其与铸件一
起放入铸造机中浇注。
5. 砂型和金属的综合法:是将铸件的轮廓和外形先铸造成砂型,
然后在砂型表面涂覆一层金属,再将其与砂型分离,然后用砂型铸造
方法制造铸件。
以上是手工砂型铸造常用的基本造型方法,根据不同的产品和铸
件的特点,可以选择不同的方法进行制造。
自己铸造铝件方法
自己铸造铝件方法
铸造铝件的方法可以分为两种：压力铸造和重力铸造。
以下是这两种方法的简要描述：
1. 压力铸造（压铸法）：压力铸造是一种常用的铝铸造方法，适用于生产复杂形状的铝件。
主要步骤如下：
1) 设计和制作铸造模具：铸造模具根据铝件的形状和尺寸进行设计和制作。
2) 准备熔炉和铝合金：铝合金根据需要的成分比例，加入适量的合金元素，并在熔炉中加热至熔点。
3) 注入铝液：将预热好的模具放置在机器中，然后将熔化的铝液倒入模具中。
4) 施加压力：通过机器施加压力，使铝液填充整个模具并达到所需形状。
5) 冷却和固化：待铝液冷却后，铝件会固化成所需的形状。
6) 取出铝件和清洁：将模具分离，取出成品铝件，并进行清洁和表面处理。
2. 重力铸造（重铸法）：重力铸造是一种相对简单且常用的铝铸造方法，适用于生产简单形状的铝件。
主要步骤如下：
1) 设计和制作铸造模具：铸造模具根据铝件的形状和尺寸进行设计和制作。
2) 准备熔炉和铝合金：按照需要的成分比例，加入适量的合金元素，并在熔炉中加热至熔点。
3) 注入铝液：将预热好的模具放置在垂直位置上，然后将熔化的铝液倒入模具中。
4) 冷却和固化：待铝液冷却后，铝件会固化成所需的形状。
5) 取出铝件和清洁：将模具分离，取出成品铝件，并进行清洁和表面处理。
需要注意的是，铸造过程中应遵循相关安全操作规程，确保操作者的安全并获得高质量的铝件。
此外，根据具体需求和要求，还可以采用其他铸造方法，如砂型铸造、低压铸造等。
常用的铸造方法有哪些
常用的铸造方法有哪些铸造是一种重要的金属加工工艺，它可以将熔化的金属或金属合金浇注到模具中形成所需的零件形状。
在工业生产中，铸造方法被广泛应用于制造各种金属零件，如汽车发动机零件、航空航天零件、建筑构件等。
下面介绍一些常用的铸造方法。
1.砂型铸造砂型铸造是最常见和最传统的铸造方法之一。
它以砂为模具材料，通过在砂型中浇注熔融金属来制造零件。
砂型铸造具有成本低、灵活性强、适应性广等优点，广泛应用于大型、中小型铸件的生产。
2.金属型铸造金属型铸造是利用金属模具来制造金属零件的铸造方法。
金属模具通常由铸铁、铸钢等金属材料制成，具有较高的热传导性和耐磨性。
金属型铸造适用于生产高精度、高要求的零件，如汽车发动机缸体、汽车制动鼓等。
3.压铸压铸是一种将熔融金属通过高压注射到模具中的铸造方法。
压铸通常使用压铸机进行操作，可以生产出形状复杂、尺寸精确的零件。
压铸适用于生产大批量的零件，如电子设备外壳、汽车零件等。
4.失蜡铸造失蜡铸造是一种利用蜡模进行铸造的方法。
首先，将蜡模涂覆在模具内，然后在加热的条件下蜡模燃烧脱掉，最后用熔融金属浇注到空腔中形成零件。
失蜡铸造适用于制造复杂形状和高精度的零件，如航空发动机叶片、珠宝等。
5.连铸连铸是一种连续浇注熔融金属的铸造方法。
在连铸过程中，熔融金属通过铸造机装置连续注入到冷却的铸坯模具中，以形成长条状的铸坯。
连铸常用于生产金属板、金属线材等。
6.壳模铸造壳模铸造是一种以薄壳层为模具的铸造方法。
在壳模铸造中，通过将涂覆在原型上的耐火材料经过多次处理形成薄壳层，然后将熔融金属浇注到薄壳层内形成零件。
壳模铸造适用于制造高精度和高表面质量要求的零件，如汽车零件、航空零件等。
7.压铸砂铸造压铸砂铸造是将熔融金属通过压力将座子压入砂型中的铸造方法。
压铸砂铸造可以用于生产加工复杂的金属零件，如汽车缸盖等，具有高生产效率和良好的表面质量。
8.低压铸造低压铸造是一种利用气压来推动熔融金属进入模具中的铸造方法。
常用的五种特种铸造方法
常用的五种特种铸造方法一、熔模铸造。
熔模铸造啊，又叫失蜡铸造。
它的过程还挺有趣的。
先得做个模样，这个模样可不是普通的，一般是用易熔材料，像蜡料啊之类的制成跟咱想要的铸件形状一模一样的东西。
就好比你要做个小摆件，那就先得用蜡做出这个小摆件的样子来。
然后把这个蜡模样沾上一层耐火材料，就像给它穿了一层“铠甲”，等这层“铠甲”干了之后呢，再重复沾几次，让这“铠甲”更厚实坚固。
接下来就是关键的一步啦，把这个带“铠甲”的蜡模样加热，让里面的蜡熔化流出来，这样就留下了一个跟蜡模样形状一样的空腔。
最后把熔化的金属液浇进去，等它冷却凝固后，把外面的“铠甲”去掉，一个精美的铸件就诞生啦。
熔模铸造的优点可不少哦。
它能铸造出形状很复杂的零件，不管是有各种弯弯绕绕的，还是有一些精细结构的，它都能搞定。
而且铸件的尺寸精度比较高，表面质量也很好，后续加工量就少啦，能省不少事儿呢。
不过呢，它也有缺点，成本相对高一些，生产周期也比较长。
二、金属型铸造。
金属型铸造就是用金属制成的铸型来进行铸造。
想象一下，有一个坚固的金属模具，把熔化的金属液倒进去，就像把水倒进杯子里一样，等它冷却凝固，就得到铸件啦。
这种铸造方法的优点那也是杠杠的。
因为金属型可以反复使用，所以能提高生产效率，降低成本。
而且金属型的导热性好，能让铸件冷却得更快，这样铸件的晶粒就比较细小，力学性能也就更好啦。
比如说一些铝合金的汽车零部件，用金属型铸造出来质量就很不错。
但是呢，金属型铸造也有它的小麻烦。
金属型没有退让性，就是说铸件在冷却收缩的时候，金属型不会像砂型那样可以稍微变形给铸件腾出点空间，所以铸件容易产生裂纹。
而且金属型的制造成本比较高，不太适合小批量生产。
三、压力铸造。
压力铸造啊，简单说就是在高压的作用下把金属液快速地压入铸型型腔中。
这就好比给金属液来了个“大力助推”，让它以很快的速度充满型腔。
压力铸造的优点超多的。
它的生产效率那叫一个高，能在很短的时间内就生产出一个铸件。
铸造常用的成型工艺
主要有砂型铸造和特种铸造2大类。
1 普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。
好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。
1.1 砂型（芯）铸造方法：湿型砂型、树脂自硬砂型、水玻璃砂型、干型和表干型、实型铸造、负压造型。
1.2 砂芯制造方法：是根据砂芯尺寸、形状、生产批量及具体生产条件进行选择的。
在生产中，从总体上可分为手工制芯和机器制芯。
2特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
2.1 金属模铸造法利用熔点较原料高的金属制作铸模。
其中细分为重力铸造法、低压铸造法和高压铸造法。
受制于铸模的熔点，可被铸造的金属也有所限制。
2.2 脱蜡铸造法这方法可以为外膜铸造法和固体铸造法。
先以蜡复制所需要铸造的物件，然后浸入含陶瓷（或硅溶胶）的池中并待乾，使以蜡制的复制品覆上一层陶瓷外膜，一直重复步骤直到外膜足以支持铸造过程(约1/4寸到1/8寸)，然后熔解模中的蜡，并抽离铸模。
其后铸模需要多次加以高温，增强硬度后方可用以铸造。
此方法具有良好的准确性，更可用作高熔点金属(如钛)的铸造。
但由于陶瓷价格颇高，而且制作需要多次加热和复杂，故成本颇为昂贵。
成型工艺1.重力浇铸：砂铸，硬模铸造。
依靠金属自身重力将熔融金属液浇入型腔。
2.压力铸造：低压浇铸，高压铸造。
依靠额外增加的压力将熔融金属液瞬间压入铸造型腔。
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液态合金中金 属密度大，而非金 属杂质、气体等密 度小，易于上浮。 铸件上表面易于产 生砂眼、气孔、夹 渣等缺陷。
图2.2.3 锥齿轮铸件的浇注位置
b.铸件大平面应朝下
图2.2.4 夹砂示意图
c.铸件的薄壁 应朝下，厚 壁应朝上
图2.2.5 大平面浇注位置 图2.2.6 壳体铸件浇注位置
②分型面的选择
零件图
铸型砂
造型 熔炼金属
浇注
铸型装配图
制造芯盒
合型
铸造工艺卡
造芯 制备芯砂
落砂
清理
检验 去应力退火 入库
2.铸件的生产
某工厂铸造车间生产端盖铸件， 材质为HT150，生产100件，采用砂
(1)铸件工艺设计
型铸造。零件图如下图所示 ：
1）砂型的选择
2）造型方法的选择
4.生产报告
1.砂型铸造工艺简介
下面以连接盘零件为例，介绍一下砂型铸造的主 要工艺过程。
零件砂型铸造的主要工艺过程
生产铸件
首先技术人员根据零件的使用性能要求，设计零件的结 构，绘制零件图；然后铸造技术人员根据铸件的零件图、技 术要求、生产批量等进行工艺设计；而后投入生产。
一个铸件的生产过程大致如下：
3）浇注位置与分型面的选择
4）确定工艺参数
5）绘制铸造工艺图
(2)铸件的生产
1）模样和芯盒 2）造型材料 3）造型 4）浇注
5）落砂与清理
图2.2.1 端盖零件图
1）砂型的选择
砂型的选择应根据零件结构、质量要求、 生产批量和车间生产条件等加以选择。 表2.2.1列出了常用砂型的特点和适用范围。
端盖铸件形状简单。生产批量小，所用 材料灰铸铁具有良好的铸造性能。因此，从 表2.2.1可知，可以使用湿砂型。
表2.2.7 砂型铸造时模样外表面的起模斜度（摘自GB/T5105—91）
起模斜度≤
测量面高度 H/mm
金属模样、塑料模样
木模样
≤10 >10～40 >40～100 >100～160 >160～250 >250～400 >400～630 >630～1000
α
2º20′ 1º10′ 0º30′ 0º25′ 0º20′ 0º20′ 0º20′ 0º15′
0.4 0.7 0.9 1.3 1.4 2.5 3.5 5 7 10
0.5 0.8 1.1 1.5 2.2 3 4 6 9 12
0.6 0.9 1.2 1.8 2.5 3.5 5 7 10 14
注：①最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸。②等级Ａ和Ｂ仅用于特殊场 合。
表2.2.5 毛坯铸件典型的机械加工余量等级
端盖铸件属于单 件，小批量生产，选 用手工造型比较合理。 端盖铸件最大截面在 一端，且为平面，由 表2.2.2可知，适合用 整模造型。
图2.2.2 模板
3)浇注位置与分型面的选择
浇注位置是浇注时铸件在铸型内所处的位置。 分型面是铸型砂箱间的结合面。
①浇注位置的选择 通常遵循以下原则：
a.铸件的重要加工面或主要工作面应处于底面或侧面
设备投资较少；铸件精度高、表面光滑；落砂方 便，旧砂处理简便；能耗和环境污染较小。但生 产效率较低，形状复杂覆膜较困难。适用于单件、 小批量生产形状不大复杂的铸件
气冲造型
气冲造型和负压造型是近年来发展很快的造型方 法。
气冲造型：
用蒸气或压 缩空气或爆炸产 生的气体瞬间膨 胀，所产生的压 力波紧实型砂的 造型方法。
表2.2.6 砂型铸造时铸件线收缩率
合金种类
铸件线收缩率/%
自由收缩
受阻收缩
中小件
1.0
0.9
普通灰铸铁
大中件
0.9
0.8
特大件
0.8
0.7
孕育铸铁
1.0～1.5
0.8～1.0
碳素铸钢
1.6～2.0
1.3～1.7
铝硅合金
1.0～1.2
0.8～1.0
锡青铜
1.4
1.2
端盖是小型普通灰铸铁件，且结构简单，查表得线收缩率为1%。
c.应尽量减少型芯活块的数量。
d.主要型芯应尽量放在下半铸型中。
端盖浇注位置和分型面的选择：
上
下
上
下
方案一
方案二
图2.2.10 端盖分型面选择
4）确定工艺参数
为了绘制铸造工艺图，在铸造方案确定后， 还需要选定如下工艺参数。
① 机械加工余量 ② 收缩率 ③ 铸造圆角 ④ 起模斜度 ⑤ 最小铸出孔、槽尺寸 ⑥ 型芯头
表2.2.2 常用手工造型方法的特点和应用范围
造型方法
特点
应用范围
整模造型
整体模，分型面为平面，铸型简单，铸件不会 铸件最大截面在一端，且为平
产生错型缺陷
面
分模造型 挖砂造型 假箱造型 活块造型 刮板造型 三箱造型 （也可两箱）
地坑造型
模样沿最大截面分为两半，型腔位于上、下两 最大截面在中部，一般为对称
造型是砂型铸造的重要工序，造型方法 有手工造型和机器造型两类。
① 手工造型 指紧砂与起模是由人来完成的。
常用于单件和小批量生产。 常用手工造型方法的 特点和应用范围见表2.2.2。
② 机器造型 指用机器全部完成或至少完成紧砂
和起模操作的造型工序。 适用于中、小型铸件的成批、大量生产。常用的
机器造型方法的主要特点和适用范围见表2.2.3。
经过烘干的高粘土含量 （ 粘 土 质 量 分 数 为 12% ～ 14%）的砂型
铸型强度和透气性较高，发 单件，小批量生
气量小，故铸造缺陷较少； 但生产周期长，设备投资大， 能耗较高，且难于实现机械
产质量要求较高， 结构复杂的中、
化与自动化
大型铸件
表面烘干 型
浇注前用适当方法将型腔 表层（厚15～20mm）进行 干燥的砂型
表2.2.4 机械加工余量
最大尺寸①
大于
至
—
40
40
63
63
100
10
160
160
250
250
400
400
630
630 1000
要求的机械加工余量等级
A② B②
C
D
E
F
G
H
J
K
0.1 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.5 0.7 1 1.4 0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.7 1 1.4 2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 1 1.4 2 2.8 4 0.3 0.4 0.5 0.8 1.1 1.5 2.2 3 4 6 0.3 0.5 0.7 1 1.4 2 2.8 4 5.5 8
a.芯头高（或长）度和斜度 b.芯头装配间隙
①机械加工余量
机械加工余量是铸件上为切削加工而加大的 尺寸。
大量生产时余量可减小；单件小批量生产时，余量 应加大；
表面粗糙时，余量应加大（如铸钢）； 非铁金属表面光洁且材料价格昂贵，余量应减小； 铸件尺寸越大，加工余量越大； 加工面与基准面距离越大，加工余量越大。 要求的机械加工余量RMA等级有10级，称之为A、B、 C、D、E、 F、G、H、J和K级（见表2.2.4）。推荐用于 各种铸造合金和铸造方法的RMA等级列在表2.2.5中。
微震压实造 型
在高频率、小振幅振动下，利用 型砂的惯性紧实作用并同时或随 后加压紧实型砂
抛砂造型
利用离心力抛出型砂，使型砂在 惯性作用下完成填砂和紧实
气冲造型
用蒸气或压缩空气瞬间膨胀所产 生的压力波紧实型砂
型砂不含粘结剂，被密封于砂箱
负压造型 与塑料膜之间，抽真空使干砂紧
实
设备结构简单，造价低，效率较高，紧实度 较均匀；但紧实度较低，噪声大。适用于成 批大量生产中小型铸件
③铸造圆角
设计制作模样时，相邻两壁之间的交角都应做成圆弧过渡的 铸造圆角。一般中、小型铸件的铸造圆角半径为3～5mm 。端盖 属小型铸件，未注铸造圆角均为R3～5mm 。
④起模斜度
为便于取模， 在模样或芯盒壁 上平行于起模方 向的表面所设计 的斜度。
起模斜度
JB/T5105—1991铸件模样起模斜度规定了砂型铸造 所用的起模斜度，如表2.2.7所示。
2.2 常用的铸造方法
2.2.1砂型铸造及产品生产检验(实训教学内容) 2.2.2 少、无切削的铸造方法（特种铸造） 2.2.3 常用铸造方法比较
2.2.1 砂型铸造及产品的生产检验
砂型铸造是指用型砂紧实成型的铸造 方法。是工业生产中应用最广泛的一种铸 造方法。
1.砂型铸造工艺简介
2.铸件的生产
3.铸件的检验
单件小批量生产具有二个分型 面的铸件
生产批量不大的大、中型质量 要求不高的铸件可节省下箱
整模造型
分 模 造 型
挖砂造型
假箱造型
活块造型
刮板造型
三箱造型
地坑造型
表2.2.3 常用的机器造型方法的主要特点和适用范围
造型方法
原理
主要特点和适用范围
震压造型
先以机械震击紧实型砂，再 用较低的比压（0.15～ 0.4MPa）压实
兼有湿砂型和干砂型 的优点
单件、小批量生 产中、大型铝合 金铸件和铸铁件
自硬砂型
常用水玻璃或合成树脂做 粘结剂，原型砂自身的化 学反应硬化，一般不需要 烘烤，或只经低温烘烤
铸型强度高，能耗低，生产 效率高，粉尘少；但成本较 高，有时易产生粘砂等缺陷
单件或批量生产 各类铸件，尤其 是大、中型铸件
2）造型方法选择
便于造型起模，造型和制作模样都麻烦
的铸件
用特制的刮板代替实体模样造型，可显著降低 单件小批量生产等截面或回转 模样成本。但操作复杂，要求工人技术水平高 体大、中型铸件