落料线常见质量缺陷分析
落料线常见高质量缺陷分析报告
落料线常见高质量缺陷分析报告***** 前言4***** 1. 2150落料线介绍5***** 2. 生产工艺流程介绍6***** 3. 常见质量缺陷分析8***** 3.1. 油污8***** 3.2. 压痕8***** 3.3. 辊印97371 3.4. 翘曲与镰刀弯10***** 3.5. 擦划伤10***** 3.6. 毛刺114312 3.7. 边缘损伤12***** 3.8. 波浪12***** 3.9. 厚度偏差13***** 3.10. 变形13***** 4. 质量缺陷解决方案146629 5. 岗位实习感想163239 6. 发展前景展望与建议18***** 7. 致18前言自2000年以来，中国汽车工业迅速发展，汽车的产量迅速增加。
2009年，中国汽车产销量已达l364万辆，产销量均跃居世界第一。
汽车保有量已超过7000万辆，面对汽车产销量的突飞猛进，环境压力越来越大，今年全国大部分地区都体验到了雾霾给我们的生活质量和生命健康带来的巨大影响。
因此当前节能减排刻不容缓。
而提高石油质量和优化汽车结构是最直接可行的两个方向。
从我们汽车产业出发，重点研究在保证汽车品质与安全性能的前提下，实现汽车的轻量化，走节约化优质高效的环保路线是当今社会的汽车发展主题。
宝钢作为中国规模最大、科技含量最高的大型钢铁联合型企业，肩负着着替代进口与自主创新的光荣使命，承担着振兴中华的历史重任，在节约型、环境友好型社会的发展和建设中发挥着重要作用。
面对当前汽车产业所带来的一系列社会问题和环境问题，宝钢从自身出发，加大科研投入，加快发展符合社会需要的钢铁新品种，先后已相继研发出了高品质、高强度、高标准的电镀锌板、热镀锌板、彩涂板等新品种，在替代进口的同时，实现了公司的产业结构调整和经济发展方式的转变，为宝钢在当前复杂多变的市场竞争条件下经济的快速发展提供了技术支持和人员保障。
为了更好的服务客户，满足东北地区汽车产业发展的需求，XX审时度势，投资引进的德国舒勒公司的2150落料线于2012年夏正式投产，这标志着XX具备了生产加工各种规格汽车板材的能力，由以前的规则形状汽车板材的生产方式转变为不同规格形状汽车板材的生产方式。
裸铜线质量缺陷原因分析
裸铜线质量缺陷原因分析一．弯曲：铜料表面出现竹节状或铜料表面具有一定节距的扭转，用手摸起来感到铜料表面不光滑、不平直的现象俗称小弯曲；放线时线打圈引起线打结的现象俗称大弯曲；两种现象统称为弯曲。
产生原因及避免措施：1、张力不稳定、波动较大：报设备部维修、调整张力弹簧、调整张力配重块。
2、模与线不在同一轴线水平线上，造成线材走线不平直：调整模架的位置。
3、模具定径区过短或配模过松：调整模具。
4、拉丝机震动大：报设备部维修。
5、导轮起槽、串动或不灵活：勤检查，定期更换。
6、定速轮压线扎头：停机调整。
二．闪光：表面因状损伤而引起反光亮点的现象.。
阴阳面：拉丝时因出口模的单面磨损引起的铜料表面在光线下呈现出光亮度阴暗不同的两部分的现象。
产生原因及避免措施：1. 模具磨损：更换模具。
2. 导轮起槽、串动或不灵活：勤检查，定期更换。
3. 塔轮起槽：更换塔轮。
4. 毛毡过高：调整毛毡高度。
5. 模架刮伤：调整模架高度或打磨模架。
三．发毛：铜料表面有细小的微料或缺痕，看起来表面泛白，光洁度差的。
产生原因及避免措施：1、具磨损（主要是加工模）：更换模具。
2、导轮起槽（过线轮、排线轮）：更换起槽导轮。
3、拉丝鼓轮磨损：更换鼓轮。
4、拉丝水润滑不良：调整拉丝水浓度。
5、张力过大：调整张力。
6、线材与鼓轮相对滑差大：调整滑差。
四．翘皮：铜料表面不光滑、开裂起皮的现象。
翘皮主要出现在较大规格的线材，主要是原材料杂质含量过高及轧制不良产生进厂的8mm铜杆因运输过程中的碰撞、磨擦而产生起槽，一些老设备因拉丝鼓轮、模架严重起槽，线材在拉制过程中容易造成损伤，也会产生起槽。
五：擦伤：铜料表面出现单面发毛或连续性的伤痕。
产生原因及避免措施：1、导轮材料粗糙，不光滑：拉制细线时，最好采用进口胶木导轮。
2、导轮转动不灵活：做好维护保养工作，经常检查导轮的运作情况，如有无晃动、串动等，做到定期更换。
3、拉伸塔轮起槽磨损：更换塔轮。
塔轮是价格较高的配件，应做好保护工作，以提高其使用寿命。
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷欧阳春生北汽福田汽车股份有限公司摘要：汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。
汽车冲压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。
关键词：冲压工艺质量1汽车覆盖件的工艺过程概述汽车冲压件的加工过程大致如下：卷材——落料——堆垛——运输——（冲压线）仓储——清洗——冲压成型。
在落料过程中，由起重机将卷料放上卷料备料台，然后装载到上料小车上，上料小车运行到开卷机，上料小车回位后，完成卷料与整线的对中，穿带结束后，料带经过四辊式送料机组进行料头剪切，进入清洗机进行料带的清洗；经过清洗后的料带进入校平机组；被校平后的板料进入地坑，形成一个缓冲带（补偿环），以补偿卷材在开卷校平部分连续运行和进入落料切断冲模时的间歇动作的速度差。
在地坑的一侧，装有光电反射器，当卷材下落到地坑时，反射器给出信号使驱动开卷装置的电机停止工作，卷材进给中断；经过几次落料切断后，地坑中的卷材逐步上升到一定程度，光电反射器发出信号，使驱动开卷装置的电动机起动，恢复卷材进给，开卷校平；从地坑上来的板料进入落料压力机进给的装置；落料压机落料及堆垛。
在冲压成形过程中，钢板的成型都是借助模具对薄板施加外力所引起的结果。
一定力的作用方式和大小，都对应着一定的变形。
不论采用什么样的成形方式，冲压成形件所要求的几何形状，都是通过钢板在冲压成形过程中的塑性变形来完成的。
根据冲压成形过程中钢板变形区的应力、应变的不同，可将零件变形划分为拉伸、压缩、弯曲、扭转等多种成形方式。
材料加工过程中常见缺陷形成原因和控制措施
材料加工过程中常见缺陷形成原因和控制措施在材料加工的过程中，常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能会降低材料的性能和质量。
了解这些常见的缺陷形成原因以及相应的控制措施，对于提高材料加工的效率和质量至关重要。
一、表面缺陷1. 划痕和刮痕：这些缺陷通常是由于加工过程中使用的工具和设备表面不平整或硬度不足导致的。
此外，操作不当或过度力度也可能导致划痕和刮痕的形成。
控制措施包括使用平整且硬度适当的工具和设备，并合理控制力度和操作方式，避免划痕和刮痕的产生。
2. 锈斑和氧化：这些缺陷通常是由于材料受到氧气和水的侵蚀和反应导致的。
在加工过程中，应尽量避免材料长时间暴露在潮湿的环境中，同时使用防锈剂和表面处理技术可以有效地防止锈斑和氧化的形成。
3. 气泡和孔洞：这些缺陷通常是由于材料内部存在气体或液体，在加工过程中由于温度或压力的变化导致气体或液体无法逸出，从而形成气泡和孔洞。
控制措施包括材料预处理，如真空处理以去除内部气体，并且在加工过程中要合理控制温度和压力，防止气泡和孔洞的形成。
二、尺寸缺陷1. 偏差：加工过程中，由于工具磨损、设备不稳定或操作不准确等原因，会导致零件尺寸偏离设计要求。
控制措施包括定期检查和更换工具、维护设备的稳定性，并确保操作人员接受过专业的培训，提高操作的准确性。
2. 粗糙度：材料表面的粗糙度是加工过程中另一个常见的缺陷。
粗糙的表面可能会影响零件的质量和功能。
控制措施包括选择适当的加工方法和工艺参数，如切削速度、进给速度以及刀具和夹具的选择，以获得所需的表面质量。
三、组织缺陷1. 结晶缺陷：材料加工过程中，结晶缺陷的形成通常是由于材料的冷却速度过快或冷却不均匀导致的。
这些缺陷可能包括晶界偏大、晶界分布不均匀等问题。
为了减少结晶缺陷的形成，可以采取适当的冷却措施，如控制冷却速度和温度梯度，以及进行热处理等。
2. 晶粒长大不均匀：晶粒长大不均匀往往会导致材料的性能和力学性能降低。
控制措施包括合理选择和设计加工工艺，如适当的热处理和锻造工艺，以及控制加工温度、压力和时间等参数，以实现晶粒的均匀长大。
混凝土常见的缺陷分析及处理措施
混凝土常见的缺陷分析及处理措施1、常见的缺陷分析（1）麻面结构件表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露现象称为麻面。
此类缺陷一般是由于模板润湿不够，拼缝不严密，振捣时发生漏浆或振捣不足，气泡未排出，以及振捣后没有很好养护而产生。
（2）露筋露筋是钢筋暴露在混凝土外面。
其产生原因，主要是灌筑时垫块位移，钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不够所造成。
（3）蜂窝此系结构构件中有蜂窝状的窟窿，骨料间有间隙存在。
这种现象主要由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离或浇灌方法不当，捣固不足以及模板严重漏浆等原因产生。
（4）孔洞孔洞是指混凝土结构内存在空隙，局部地或全部地没有混凝土。
这种现象主要是由于混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和水泥浆分离而产生。
（5）裂缝主要有温度裂缝、收缩裂缝和外力引起的裂缝。
产生裂缝的主要原因是水泥凝固过程中模板有局部沉陷（如现浇雨篷的根部容易出现）；构件制作过程中和拆模受到剧烈振动；对混凝土养护不够重视以及混凝土表面水分蒸发太快。
有些吸水大的模板也能造成梁边出现裂缝。
（6）缝隙及薄夹层缝隙和薄夹层是将结构分隔成几个不相连的部分。
其产生原因主要是混凝土内部处理不当造成的施工缝、温度缝和收缩缝，以及混凝土内因外来杂物而造成的夹层。
（7）混凝土强度不足产生混凝土强度不足的原因有多方面的。
主要是由于混凝土配合比设计、搅拌、现场浇捣和养护四个方面造成的：①配合比设计有时不能及时测定水泥的实际活性，影响了混凝土配合比设计的准确性，另外，对外加剂掺量控制不准确，二者都有可能导致混凝土强度不足。
②搅拌任意加用水量；配合比以重量折合体积比，造成配合比称量不准；搅拌时颠倒加料顺序及搅拌时间过短，造成搅拌不均匀，以上都是导致混凝土强度降低的原因。
③现场浇捣主要在施工中振捣不实及发现混凝土有离析现象时，不及时采取有效措施。
④养护不是按规定的方法、规定的时间，对混凝土进行妥善的养护，以致造成混凝土强度降低。
线材产品质量缺陷
一、产品质量缺陷线材和钢筋表面常见的缺陷4.1原料类缺陷4.1.1缩孔---钢材内部有残余缩孔和由此而产生的缺陷。
原因：⑴、浇注时发生的缩孔。
⑵、有氧化物和炉渣存在。
4.1.2分层---盘条纵向分成两层或更多层的缺陷。
原因：⑴、当浇注钢锭时，上部形成起泡或大量的非金属杂物聚集，轧坯时不能焊合。
⑵、化学成分严重偏析。
4.1.3夹渣---盘条表面所见夹杂得内部存在耐火材料夹杂。
原因：⑴、浇铸时耐火材料附在钢锭表面及炉渣等卷入钢水中造成。
⑵、钢坯风热过程中，炉顶耐火材料或其它异物被轧在盘条表面。
4.2、加热类缺4.2.1纵裂纹---顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷。
原因：⑴、钢坯加热时，表面形成微小气孔、气泡、热应变时效等引起。
4.2.2鳞状龟裂（过烧）---表面上有比较细的裂纹或成鱼鳞状片状龟裂。
原因：⑴、钢坯过烧。
⑵、成分不好，脱氧不良。
4.3、轧制类缺陷4.3.1耳子---盘条表面沿轧制方向的连续条状凸起。
原因：⑴、轧制在孔型内过充满造成的。
⑵、进口导轮烧死或开口度过大、夹持不稳形成倒钢。
⑶、进口装置偏移轧制中心线。
4.3.2折叠---盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线，在横截面呈小角度交角状的缺陷。
原因：⑴、由前道次的耳子造成。
⑵方坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时也可能形成折叠。
4.3.3划伤---孔型和导卫装置等安装不良及成品通过有缺陷的设备而引起的划伤。
原因：⑴、因导卫装置、输送装置等引起的缺陷。
⑵盘条通过如水箱、夹送辐、吐丝机、散卷输送机、集卷器和打捆机等时造成的。
4.3.4凸块---沿轧制方向形成周期性的凸起。
原因：轧梢爆梢。
4.3.5桔皮状---在轧件表面呈现桔皮状凹凸不平。
原因：孔型粗糟。
4.4尺寸类缺陷4.4.1横肋纵肋偏小---沿轧制方向形成的连续的偏小现象，原因：来料小，孔型充不满。
4.4.2、水平尺寸超标---沿扎制方向形成的连续超标现象。
⑴、来料大。
⑵、进口有倒钢现象。
施工中常见缺陷与质量问题分析
施工中常见缺陷与质量问题分析建筑施工是一个非常复杂且需要高度专业化的过程，但即使在最规范的施工环境下，仍然会出现各种各样的缺陷和质量问题。
这些问题不仅影响建筑物的外观和功能，还可能带来安全隐患和经济损失。
因此，及早发现并解决这些问题对于确保建筑物质量至关重要。
本文将分析一些常见的施工中缺陷和质量问题，并探讨如何预防和解决它们。
第一部分：基础施工缺陷与质量问题1. 地基不稳定地基的不稳定是一种常见的基础施工缺陷。
它可能导致建筑物沉降、裂缝、结构变形等问题。
不恰当的地基处理或选择低质量材料是造成地基不稳定的主要原因之一。
为了避免这个问题，应该在施工前进行详细勘察，并采取适当的地基处理措施。
2. 地下水渗漏地下水渗漏是另一个常见的基础施工问题。
它可能导致地下室或地下水库的湿气、漏水和霉菌滋生等问题。
这种问题通常是由于防水层的破损或施工不当引起的。
因此，在进行地下结构施工时，应该使用高质量的防水材料，并严格按照施工规范进行安装。
3. 基础裂缝基础裂缝是建筑物基础施工中常见的缺陷之一。
这些裂缝可能导致地基沉降、水渗透等问题，并最终影响整个建筑物的结构稳定性。
为了避免基础裂缝的发生，应该在选择和处理基础材料时严格遵循相关标准和规范。
第二部分：墙体施工缺陷与质量问题1. 砌体裂缝砌体墙体上出现的裂缝是建筑物常见的外墙施工问题。
这些裂缝可能导致墙体强度不足、防水性能降低等一系列问题。
造成砌体裂缝的原因可能包括砌块质量差、粘结剂选择错误以及施工方法不当等。
因此，选择高质量的砌块材料，并严格按照施工规范进行施工是避免砌体裂缝的关键。
2. 外墙保温层问题外墙保温层在建筑物节能和舒适性方面起着重要作用。
然而，不恰当的保温层施工可能导致墙体结构受损、保温效果下降等问题。
最常见的问题包括保温材料选用不当、安装不规范以及施工质量检查不严格等。
为了避免这些问题，应该选择合适的保温材料，并确保施工过程中每一个环节都符合相关标准和规范。
开卷落料模板料表面缺陷及其解决方案
开卷落料模板料表面缺陷及其解决方案胡辉;张国华【摘要】开卷落料模在调试过程中,材料表面经常发生划伤、压伤等现象,严重影响表面质量.本文根据现场实际调试、生产情况,对开卷落料模的工艺方案不断进行研究和持续改进,收效显著,使落料片质量得到了有效提升.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2013(013)004【总页数】4页(P21-24)【关键词】开卷落料;划伤;解决方案【作者】胡辉;张国华【作者单位】湖北十堰先锋模具股份有限公司,湖北十堰442013【正文语种】中文【中图分类】TG385.21 引言图1 开卷落料线图示（自右向左）形状较复杂的覆盖件一般需要经过多道工序（如拉伸、冲孔修边、翻边、整形等）才能完成。
在其整个生产中，表面质量好坏的最主要的控制有两个方面：（1）原材料的表面质量。
若原材料（板料）表面存在起皱、划痕、压痕、锈迹等方面的缺陷，在后期冲压生产中，此类问题点会继续存在，甚至会逐步加深。
（2）生产条件和模具质量。
图2 某侧围开卷落料模下模a——下模1 b——下模22 问题描述我公司的外覆盖件、部分内板件等均使用开卷落料生产线。
常见的开卷落料模生产线如图1所示。
开卷落料线具有自动开卷，校平，连续送料，连续剪切，自动堆垛等功能。
为此，开卷落料模必须能够支撑板料，定位准确，板料移动顺畅等特点。
开卷落料模与普通的落料模结构很相似，其上模结构与普通模具一样，唯一不同的是下模结构。
如图2、图3所示可以明显的展示出开卷落料模下模的具体结构。
在调试和生产过程中，板料上经常发生表面划伤现象，严重影响表面质量。
目前，我公司对供货的两家材料加工中心对于表面存在缺陷的料片，全部报废处理。
开卷落料模在调试、生产过程中，因料片划伤，经常出现批量报废的情况，损失严重。
板料具体缺陷如图4所示。
图3 某开卷落模下模平面图图4 生产中出现的表面缺陷a——长距离划伤 b——短距离连续划伤 c——板料压痕3 产生划伤的原因分析经过长期的现场跟踪、调试，先后调试过由4个厂家承制的30余副开卷落料模，对产生以上缺陷的问题点进行归纳总结。
线材的内部缺陷及其造成原因
线材的内部缺陷及其造成原因线材的内部缺陷是指在线材的内部破坏金属基体完整性的、影响产品质量的各种缺陷，包括局部不连续破裂、成分或结晶不均匀及外来异物等。
内部缺陷需要用取样或探测等手段来确定。
有的缺陷由表面延伸到内部，既是表面缺陷又是内部缺陷。
内部缺陷严重影响线材的性能。
内部缺陷可归纳为两类:一类是宏观的，可以通过酸浸低倍试样或断口时进行观察，或用无损探伤等办法，经肉眼检查和判别，如缩孔、气孔、疏松、分层非金属夹杂和过热、过烧等;另一类是微观缺陷，如晶粒度大小混晶、细小夹杂、组织不均、带状组织和网状组织等。
造成内部缺陷的原因有冶炼、连铸坯浇铸、热轧、控冷或热处理工艺的不合理等。
冶炼时钢液中含有过多的气体，过多的杂质如磷、硫、铅等;加入合金后成分混合不均;炉渣末除净等都影响钢的纯净度，危害产品质量。
浇铸过程是产生内部缺陷的又一来源，炉渣和脱氧产物的卷入，钢液二次氧化，外来异物及耐火材料的混入，浇铸温度过高、过低，冷却速度过快、过慢，热金属回填不够，都会导致出现缩孔、夹杂、裂纹、疏松和气孔等。
热轧时坯料加热温度过高或加热时间过长，会引起过热、过烧、晶粒粗大、表面氧化和脱碳;控温轧制时轧制温度和轧后控冷制度不合理将引起组织不均，或产生不利的组织形态、耳子:盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子。
出现在线材一侧的叫单面耳子，两侧的叫双面耳子和上下两个半圆错开的错边耳子。
有的耳子贯穿线材全长，也有的呈局部、断续或呈周期性分布。
产生的原因主要是成品孔轧槽过充满，多余的金属被挤到辊缝里。
在高速轧机生产线材时，线材头尾两端由于失去张力很难避免耳子的产生。
产生耳子的具体原因为:(1)孔型设计不合理、轧机调整不当或成品前孔磨损严重，造成成品孔压下量过大，产生双面耳子;(2)成品孔入口导板安装不正、不牢、间隙过大或轧件入孔型不正，易产生单面耳子或双面断续耳子;(3)轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件的宽展量不同，也可能出现耳子;(4)连轧机调整不良，产生堆钢、拉钢现象，堆钢时轧件中间出现耳子，拉钢时轧件头尾出现耳子;(5)成品前孔轧槽掉金属，轧件表面出现凸包，在成品孔中轧制时，将产生周期性耳子;(6)坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层及外来夹杂，影响轧件的正常变形，也是形成耳子的原因。
经验总结｜冲压生产常见缺陷及产生原因
经验总结｜冲压生产常见缺陷及产生原因
1
落料冲孔（修边）
缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。
(1)毛刺过大
→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等。
(2)变形
→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等。
(3)表面划伤
→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等。
(4)尺寸不符
→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等。
(5)少孔
→冲头折断；冲头长度不够等。
2
拉延
缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。
(1)拉裂
→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。
(2)起皱
→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等。
(3)表面拉伤
→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等。
(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点
→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等。
3
翻边
缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。
(1)翻边不垂直
→凸凹模间隙过大。
(2)翻边高度不一致
→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准。
(3)翻边拉毛
→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低。
(4)翻边裂
→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变。
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2150落料线常见质量缺陷分析姓名：***工号：78XXXX单位：长春贸易有限公司摘要当今社会是一个政治经济文化等全面快速发展的时代，特别是进入21世纪以来，全球经济得到了飞跃式的发展，尤其在发展中国家，以中国为例，其经济增长连续数年保持在两位数以上。
宝钢作为世界钢铁产业的龙头企业，它所生产的高科技含量、高附加值的优质钢材为汽车、家电、船舶、建筑等社会各行业的发展作出了突出贡献！其中，汽车产业的发展在全球经济发展当中起着极其重要的作用，是汽车等交通运输工具的迅速发展成就了当前全社会的经济繁荣与经济的跨越式发展。
为了满足人们日益增长的物质文化需求，尤其是为了提高人们的办事效率，汽车产业当仁不让的成为人们工作与生活的重中之重，社会各个行业对汽车的需求变得越来越迫切。
宝钢作为汽车产业的主要供应商，在推动汽车产业的发展过程中扮演着及其重要的角色。
从建厂初期的粗犷式建筑用钢到现在拥有各种特异性能的替代进口钢种的开发生产，宝钢经历了痛苦的蜕变。
随着钢铁行业进入微利时代的到来，做好客户的服务和加工配送工作成为了钢铁行业新的利润增长点。
“服务创造价值”的理念将始终贯穿于我们宝钢国际工作的方方面面。
我们以能够为顾客提供优质便捷的服务为工作方针，力争在钢铁行业形势日趋严峻的今天实现宝钢集团的更好更快发展。
本文依据长春XX贸易有限公司二期2150落料线在生产加工过程中实际情况，对所产出的成品汽车板材的质量进行分析，查找各种缺陷的成因及相对应的生产工艺调整策略，以期为以后的生产加工中成品质量分析提供参考依据，同时，也可以促进公司生产效率和效益的提高。
关键词：汽车产业；落料线；汽车板材；质量缺陷。
目录摘要 (2)前言 (4)1. 2150落料线介绍 (5)2. 生产工艺流程介绍 (6)3. 常见质量缺陷分析 (8)3.1. 油污 (8)3.2. 压痕 (8)3.3. 辊印 (9)3.4. 翘曲与镰刀弯 (10)3.5. 擦划伤 (10)3.6. 毛刺 (11)3.7. 边缘损伤 (12)3.8. 波浪 (12)3.9. 厚度偏差 (13)3.10. 变形 (13)4. 质量缺陷解决方案 (14)5. 岗位实习感想 (16)6. 发展前景展望与建议 (18)7. 致谢 (18)前言自2000年以来，中国汽车工业迅速发展，汽车的产量迅速增加。
2009年，中国汽车产销量已达l364万辆，产销量均跃居世界第一。
汽车保有量已超过7000万辆，面对汽车产销量的突飞猛进，环境压力越来越大，今年全国大部分地区都体验到了雾霾给我们的生活质量和生命健康带来的巨大影响。
因此当前节能减排刻不容缓。
而提高石油质量和优化汽车结构是最直接可行的两个方向。
从我们汽车产业出发，重点研究在保证汽车品质与安全性能的前提下，实现汽车的轻量化，走节约化优质高效的环保路线是当今社会的汽车发展主题。
宝钢作为中国规模最大、科技含量最高的大型钢铁联合型企业，肩负着着替代进口与自主创新的光荣使命，承担着振兴中华的历史重任，在节约型、环境友好型社会的发展和建设中发挥着重要作用。
面对当前汽车产业所带来的一系列社会问题和环境问题，宝钢从自身出发，加大科研投入，加快发展符合社会需要的钢铁新品种，先后已相继研发出了高品质、高强度、高标准的电镀锌板、热镀锌板、彩涂板等新品种，在替代进口的同时，实现了公司的产业结构调整和经济发展方式的转变，为宝钢在当前复杂多变的市场竞争条件下经济的快速发展提供了技术支持和人员保障。
为了更好的服务客户，满足东北地区汽车产业发展的需求，长春XX审时度势，投资引进的德国舒勒公司的2150落料线于2012年夏正式投产，这标志着长春XX具备了生产加工各种规格汽车板材的能力，由以前的规则形状汽车板材的生产方式转变为不同规格形状汽车板材的生产方式。
2150落料线的投入使用，大大增强了长春XX在东北区域的服务能力和竞争实力，为振兴东北老工业基地的建设注入了新的活力！1. 2150落料线介绍长春XX二期2150落料线是由德国舒勒自动化公司设计制造的，是集加工钢材和铝材于一体的大型汽车板材加工设备，设计年产能5万吨/500万冲次。
2012年5月竣工投产。
这是亚洲第一条钢铝混合加工设备，具备技术含量高、自动化程度高、生产效率高的特点，2150落料线的竣工投产，极大地促进了长春XX生产效率的提高和服务范围的扩大，为更好的服务东北区域的汽车产业建设奠定了坚实基础。
2150落料线可加工材料的具体参数如下表所示：项目类别具体参数材料热轧酸洗板、冷轧钢卷、电镀锌、热镀锌、镀铝锌、铝合金卷板材厚度钢材：0.5mm—2.5mm，铝材：0.8mm—3.0mm卷材外径800mm—2000mm抗拉强度钢材：270—600N/mm2，铝材：170—300N/mm2成品长度300—4000mm压力机行程高度1250mm（最大）压力机吨位8000KN（最大）加工速度105次/分钟（最高）卷重28吨（最大）汽车板材宽度400—2150mm卷材内径508mm / 610mm屈服强度钢材:150—480N/mm2，铝材：170—300N/mm2 2150落料线整体分布如图1所示：图1. 2150落料线整体布局图2.生产工艺流程介绍开卷机切头剪废料台洁洗机矫直机活套桥侧导辊测量辊模具（伺服压力机）堆垛机其中，矫直机、伺服压力机和堆垛机是本套设备最为关键的部分，他们工作状况的好坏将直接影响到所加工出的成品汽车板材的质量。
矫直机如图2所示：图2. 矫直机矫直机通过不断的改变板料各部位的弯曲方向来卸载汽车板材的内应力，以达到对加工的汽车板材进行矫直、校平的目的。
在矫直过程中，需要在汽车板材进入矫直机之前调整好矫直机的入口高度及出口高度，一般来说，对于钢材，进口高度为所加工汽车板材厚度的50%左右，出口高度为所加工汽车板材厚度的80%左右，对铝材而言，由于其材质较钢材软，其对应的矫直参数要减小一些以减小矫直辊对铝板的挤压变形。
模具如图3所示：图3. 模具模具是整套生产线的心脏，它的各方面因素直接决定成品质量的好坏。
伺服压力机在生产过程中为模具的冲切运动提供动力，它的工作能力决定了加工速度的大小。
模具的内部结构决定了所加工板材的成品形状，其上部位刀具的进料深度和加工速度对成品的质量有重大影响。
堆垛机如图4所示：图4. 堆垛机堆垛机是整套生产线的收尾工序，负责对产出的汽车板材进行整齐堆垛处理，使产出的板材整齐有序。
其中，各拍打器的拍打力度和位置及拍打频率对成品板材的质量有很大影响。
3. 常见质量缺陷分析落料生产中常见的质量缺陷有油污，压痕，辊印，翘曲与镰刀弯，划伤，毛刺，边缘损伤，厚度偏差，变形。
3.1. 油污成品汽车板材的表面会产生油性污渍。
其特点是不具有周期性。
油污特征如下图所示：这种缺陷可以发生在汽车板材的任意部位。
油污的成因主要有：（1）板、带材表面残留的轧制油与灰尘、铝粉或杂物混合形成；（2）轧制油中含有高粘度润滑油；（3）设备辊道的表面油污清洁不到位；（4）板材通过的上方设备滴漏油，如伺服压机、矫直机等易出现漏滴油现象；（5）输送皮带上有油迹。
3.2. 压痕在汽车板材的加工生产中，直接接触板材上表面的设备由于平整度不够或者嵌入杂物，使产出的成品上表面出现设备的压痕，其可能具有周期性或无周期性，但每张板材在相同位置都存在同样的缺陷。
这种缺陷特征如下图所示：这种缺陷可在带钢的任意部位发生。
其成因主要有：（1）原料外表面受碰撞；（2）存放时防护不到位受异物顶凸；（3）模具刀具部位存在不平整的凸点或者存在异物；（4）模具构架部位存在不平整的凸点或者存在异物。
3.3. 辊印每一片汽车板材在加工过程中都要经过数十个辊子的挤压与输送，因此，当生产线各带辊设备未进行及时的周期性的清洁时，成品中可能会出现辊印。
缺陷特征如下图所示：这种缺陷可出现在带钢的任意部位，辊印的主要成分为油迹和尘土的混合物。
这种缺陷的特点是具有周期性，可以用直尺测出两个相邻缺陷点的距离，通过找与之相等的辊子周长即可找到出现问题的辊子。
其产生的原因主要有以下几个方面：（1）夹送辊、矫直辊、测量辊、送料辊等表面局部剥落或局部出现裂纹等损伤；（2）夹送辊、矫直辊、测量辊、送料辊等表面粘附有异物。
3.4. 翘曲与镰刀弯在汽车板材的加工生产过程中，经过矫直机矫直的带钢未做到完整矫直，由矫直机入口高度和出口高度的大小会造成板材的翘曲或镰刀弯缺陷。
翘曲缺陷如下图所示：镰刀弯缺陷如下图所示：翘曲或镰刀弯缺陷可出现在带钢的任意部位，并且在整个汽车板材的生产过程中都有可能出现，这是由于随着钢卷上带钢曲率半径的减小，带钢内部应力在拉伸方向和曲率半径方向的分力数值在不断变化，造成前期的矫直参数无法满足后期的带钢矫直需求。
当生产后期没有改变矫直参数时，会造成产出的汽车板材出现翘曲或镰刀弯现象。
一般而言，当矫直参数设定数值大于带钢内应力卸载值时，这两种缺陷都有可能发生。
当生产初期，板料无缺陷，而后期没有改变矫直参数，可能会发生镰刀弯缺陷。
这就要求操作人员在加工生产过程中要根据板材的内部应力变化对矫直机的矫直参数进行调整，使之能够始终产出合格的板材。
3.5. 擦划伤擦划伤是汽车板材加工生产过程中最易出现的质量缺陷，这与板材加工过程中接触的设备部件有直接关系。
擦划伤是原料上下表面连续或断续周期性沿纵向或深或浅亮色机械擦划条纹或痕迹。
缺陷特征如下图所示：这种缺陷可以在带钢的任意部位产生，擦划伤主要由板材表面与异物相刮擦产生，其产生的具体原因主要由以下几个方面：（1）钢带碰到导板；（2）原料板面与导板或辊轮划擦；（3）毛刺、辊轮边缘产生毛边与板材表面划擦；（4）分选、输送皮带表面损伤或有硬质异物与板材表面划擦；（5）搬运时，板材边缘毛刺与板材表面划擦。
3.6. 毛刺由于机械加工的工艺限制，很容易在零件的边缘等部位产生刺状物，机械行业中称之为毛刺。
毛刺缺陷特征如下图所示：毛刺在生产实际中的危害很大，如：当板料弯曲时，毛刺部位易开裂；毛刺的存在会加剧模具刃口的磨损；同时还会造成人员伤亡隐患。
毛刺的成因如下：（1）模具上下刃口缝隙过小或过大；（2）模具刃口磨钝；（3）模具结构不当。
毛刺的测量要用千分尺，并且控制毛刺的高度不应超过0.35mm。
当生产中产出的板材边缘毛刺过多过大时，首先应查找问题的根源，从源头解决问题。
如果为了紧急生产，而无法及时解决产生毛刺的问题根源，应对成品采取应急措施，即用锉刀将生成的毛刺磨平，使板材的毛刺控制在允许的范围内。
3.7. 边缘损伤汽车板材生产中的边缘损伤主要由两方面构成，即原卷边缘损伤和板料成型后的边缘损伤。
边缘损伤缺陷特征如下图所示：原卷损伤可通过切头剪将原卷外层的边缘损伤部位切掉，从而加以避免。