窑中控作业指导书

窑中控作业指导书

编号：

XXXX水泥有限公司

一、总则

1、本指导书由XXXX公司XXXX部编制。

2、本指导书规定了窑中控岗位的，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度。

3、本指导书仅适用于中中央控制室窑中控岗位。

4、执行XXXX公司《管理手册》及《安全生产管理制度汇编》。

二、工艺流程简介

出库生料经库底部的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置。仓下设有流量控制阀和固体流量计，经计量后的生料通过空气输送斜槽、斗式提升机、回转下料器、电动闸板阀通过下料管进入C2出口到C1进口的连接风管，在随热气流进入C2并分离，依次类推。生料由上向下，在与热气流的换热过程中温度逐渐增高。至C4物料经分离预热后喂入分解炉，进入分解炉的燃料和预热的生料被高速的气流携带，悬浮于炉内，一面旋流向上，一面进行燃烧、分解。燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮状态下极其迅速地进行，生料在入窑前已基本完成碳酸钙的分解，使物料分解率达到90％～95％左右。完成大部分分解反应的物料由C5旋风筒经下料管入窑。

窑尾烟气与来自三次风管的高温废气经管道在线型分解炉、C1至C5旋风筒进行换热分离。气流在与生料的热交换过程中由下向上温度逐渐降低，最后由

C1出风口排出，经余热锅炉、高温风机排出的窑尾废气分成两路。第一路去往原料磨，烘干磨内物料水分。另一路与出原料磨的废气汇和入窑尾袋收尘器，净化后经窑尾排风机排入大气。

入窑斗式提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样、制样分析，实现对烧成系统的操作进行指导。

熟料煅烧采用一台Φ4.8×72m的回转窑，回转窑采用三档支撑，斜度为3.5%（正弦），转速为0.36～4.56r/min。窑尾带双系列五级旋风预热器和TTF分解炉，日产熟料4500t。窑头配有四通道燃烧器，窑和分解炉用煤比例为40%～45%和60%～55%，入窑物料的碳酸钙分解率大于90%。

分解炉用三次风从篦冷机抽取，通过管道直接送至分解炉。

熟料冷却采用第四代行进式稳流冷却机,冷却机出口设有熟料破碎机，出破碎机的熟料经槽式输送机送入熟料库。冷却机废气经窑头余热锅炉、电收尘器净化处理后排入大气。

三、作业指导书

1 操作指导思想

1.1 树立安全生产、质量第一观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。

1.2 以保持烧成系统发热能力和传热能力，以及烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，保证窑炉合理的热工制度。

1.3 对于分解炉系统的正常操作，则要求及时准确调整分解炉系统的煤量和通风量，掌握负压变化的规律；及时调整分解炉燃烧器的喷煤量，保持分解炉出口气体温度的稳定和炉内温度的平衡；防止局部温度过高或过低，确保生料分解率，达到分解炉系统安全运转的目的。

1.4 对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握四风道燃烧器径向风、轴向风以及燃料的配比规律，保证合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。

综上所述，概括为：三固、四稳、六兼顾。

固定窑速、喂料量、篦冷机篦床上料层厚度；稳定C5出口气体温度（分解炉喂煤）、预热器排风量（高温风机转速）、烧成带温度（窑头喂煤）、窑头负压；兼顾窑尾O2含量及气体温度、C1出口温度及压力、分解炉内温度及压力、筒体表面温度、篦冷机废气量、废气处理及收尘系统。

2 开车前的准备

2.1 接到开车指令后，要与有关部门进行联系，配合做好各项准备工作。

2.2 联系电气，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分析仪、比色高温计和摄像机等备妥待用，确保中控室的计算机及其它设备备妥待用，进行现场仪表检查，做到仪表显示正确，与中控显示一致。

2.3 联系机修部门，确认设备是否具备启动条件。

2.4 联系巡检工，确认熟料的入库情况。

2.5 通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通。

2.6 空压机站能正常运转，压缩空气管路各阀门转动灵活，开关位置正确。管路畅通、不泄漏、各吹堵孔畅通。

2.7 点火前将预热器各级重锤阀阀板吊起。

2.8 通知回转窑和篦冷机巡检岗位，检查窑内、冷却机内无杂物，具备开车条件。

2.9 通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。确保其能密闭不漏风。

2.10通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑点按规定加油。油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。水冷却设备水路畅通，流量和水质符合要求。管路无渗漏，将检查结果及时报告中控室。

2.11了解生料和煤粉的准备情况，是否有足够的储量，确认轻油罐内的油料是否有足够储量。

2.12 通知窑巡检岗位，检查燃烧器的风、煤管道连接情况，将燃烧器送至合适位置。

2.13 联系好后，各设备进行单机和联动试车，试车无误后，准备点火。

3窑系统升温

3.1升温曲线按照熟料部点火通知中的升温曲线进行升温。

3.2点火升温

3.2.1确认高温风机入口阀门、窑头电收尘排风机入口阀门、篦冷机各风机入口阀门、窑尾排风机入口阀门、各人孔门全关。窑头喷煤管各风道手动阀全开。

3.2.2将点火烟囱帽开至一定的开度。

3.2.3用一根5－6米长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部。

3.2.4开启燃油系统，点焰雾化油。注意先喷油后点焰，很容易返火伤人。

3.2.5开启一次风机调节风量，使火焰不发飘即可。

3.3在燃油火焰稳定后，即可煤、油混烧继续升温。因煤粉焰烧不稳定有暴焰回火危险，窑头操作应防止烫伤。

3.3.1设喂煤量为0.5t/h，启动窑头喂煤组。为防止尾温剧升，应慢慢加大喷煤量。

3.3.2不断调整一次风量及点火烟囱帽开度，保持火焰稳定燃烧，不灭火、不返火。如果煤油火焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后再控制为负压。

3.3.3启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。

当窑尾温度到250℃时，启动窑辅传电机,定时盘窑，盘窑方案如下：

窑尾烟室温度(℃) 转窑间隔转窑量

100～250 60min 90°

250～450 30min 90°

450～650 20min 90°

650～800 10min 90°

800以上连续慢转

如遇下雨，须连续转窑或时间减半;如在窑砖使用中后期，也可根据回转窑砖及窑衬情况制定具体盘窑方案。

3.3.4随烟室温度升高，要逐渐减油增煤，调整一次风量、点火烟囱帽开度，保持火焰形状，避免局部高温，以及窑尾温度不能大起大落。当烟室温度大于400℃时，可考虑断油，但煤火焰需能自行稳定。

3.4随着燃料量增大，尾温沿设定趋势上升，窑尾烟室温度在400℃时，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大风机进口阀门开度，当开度至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室乃至二室风机，增加入窑风量，同时注意风量的调节，风量不能过大，以免影响火焰的形状。

3.5根据升温曲线及窑尾烟气的氧含量（＞2%,窑内燃烧状况）当窑尾预热器点火烟囱不能满足窑头负压的调整时，判定是否可启动窑尾袋收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门。按升温曲线，逐渐增加喂煤量，调整一次风量（注意内外风的比例）和窑尾废气风机的排风量，保证煤粉燃烧完全。并视情况启动窑口密封圈冷却风机。

3.6当尾温升到600℃时，做好如下准备工作：

3.6.1预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死，启动分解炉喂煤罗茨风机，送冷风冷却喷嘴，以防过热。

3.6.2烘干后期仪表调校人员应重新校验系统的各点温度。在800℃恒温期间，由于没有窑皮保护，筒体温度较高（420℃）且观察到筒体暗红或更严重。说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。如发现有掉砖现象应降低砖窑频次及幅度。窑冷却后要进行认证检查，衬料损坏厚度超过1/3时，应考虑挖补或衬料，再点火按正常升温操作。

3.6.3升温过程中，随时注意观察高温风机入口温度，当入口温度大于320℃时，应调整烟囱帽开度增大冷风掺入量以降低气体温度，如已达极限可开启管道喷淋水系统，喷水降温，保护窑尾大布袋收尘器。

4窑系统投料