轨道板粗铺作业指导书

（六）轨道板粗铺施工作业指导书

1施工准备

⑴轨道板出场检验合格，运输、临时存放就位，上道前检查合格。已完成对支承层、底座板的验收，对凸凹不平或破损的部位必须进行整修，符合验收标准后才能进行铺板工作。

⑵组织作业人员认真学习施工组织设计，了解轨道板运输、存放、吊装以及铺设等相关技术要求。

⑶轨道板粗铺前将支承层、底座板表面冲洗干净；检查冲洗轨道板底部。

⑷认真阅读施工技术，根据技术人员指定的里程，将每一块板与其铺设具体里程对号入座。

⑸对作业人员进行岗前培训，考核合格后持证上岗。

⑹完成施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，配备齐全轨道板运输、铺设所需的人员、机具设备及材料等。

2技术要求

⑴轨道板吊装过程中必须采取有效的措施，避免轨道板撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。

⑵轨道板粗铺必须在桥梁底座板张拉连接后、后浇带混凝土强度达到15Mpa 后进行。

⑶轨道板粗铺前先安装定位锥和测设基准点，根据定位锥铺设轨道板。

⑷轨道板应按布板软件给定的编号、位置进行铺设，粗铺时的位置偏差不大于5mm。

3 施工工艺流程和工序作业

施工流程见“轨道板运输与粗铺工艺流程”。

轨道板运输与粗铺工艺流程

3.1轨道板的运输

轨道板运输采用专用拖车运输。粗铺板前铺板施工单位根据轨道板的使用范围及运输距离（板厂至工地）以及临时存放地点制订计划，提前提交给轨道板板生产厂，以便及时安排轨道板的生产及运输。

3.2施工放样

底座板验收合格以后，采用准确的测设出每块轨道板间定位锥点和基准点位置。定位锥点和基准点设置在相邻两块板缝的中线上，位于轨道板端头的半圆形凹槽内，距底座中心线距离均为100mm。见图。

定位锥点布设位置示意图

在基准点和定位锥点测设的同时，测设出轨道板铺设位置的边线，并在支承层或底座板上用墨线弹出。轨道板粗铺靠定位锥定位，操作工人在精调测量系统测量前即可依据弹出的边线对轨道板平面位置进行更精确的调整，加快精调速度。

3.4轨道板的外观检查

⑴轨道板的表面边缘如有混凝土剥落，深度不得超过5mm,面积不得大于50cm2；底面边缘破损或混凝土掉角,宽度、深度不得大于15 mm，长度不得大于100mm。

⑵轨道板的承轨台不得出现裂纹，轨道板扣件应完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。

3.5清洁轨道板及粘贴止浆垫

⑴轨道板铺设前，应先在线外进行清洁。用高压风进行表面清理。在桥下长时间存放时，轨道板表面易积存大量灰尘及泥浆等其它污染物，需采用高压水枪彻底清洁后才能上桥。

⑵轨道板清洁后，按照轨道板下预埋件的位置在轨道板侧面用记号笔准确画出安放精调爪的中线及两边位置线，在轨道板起吊到合适高度时，在其底面每个精调爪安装位置处用粘胶粘贴弹性密封止浆垫（珍珠棉）。止浆垫为“凹”型结构，其厚度为5cm，确保铺板后压实密封不漏浆。当轨道板采用高压水枪清洗时，应先用干抹布吸干止浆垫安装处的水分，再进行止浆垫粘贴。

硬质塑料泡沫安放图

3.6定位锥的安装

⑴在测设的定位锥点上采用电钻垂直于支承层或底座板表面钻设直径为Φ20mm的孔洞，钻孔深度在直线上或超高不大于45mm的曲线路段为150mm,在超高＞45mm的曲线地段孔深为200mm。

⑵用高压风吹干净孔内粉尘，植入Φ16精轧螺纹钢作为定位锥锚杆，锚杆周围以树脂胶固结。锚杆为可重复利用部件，长550mm，螺纹螺距10mm。为方便下次旋出，在每次锚固前，植入部分要用黄油均匀、薄层、紧密涂抹。

⑶在定位锥锚杆上套入定位锥，待树脂胶灌注1～2h达一定强度后再用翼形螺母将定位锥压紧固定。定位锥用硬塑料做成,高约 120mm,最大直径125mm,中心有一直径为20mm的圆孔，见图5.4-2。定位锥是轨道板安装的辅助工具,可使安装精度达10mm,提高精调效率。

定位锥安装

3.7轨道板吊装

吊装依据现场具体情况确定。便道不能靠近桥梁时，可将轨道板运至桥下相对固定位置，用吊装设备吊至吊至运板车上，桥上运板车再纵向运输至安装位置并吊装到位；沿线有纵向贯通便道时，可将轨道板直接运至桥下沿线存放，在铺板时用桥上吊装设备吊装上桥。存放前对地基进行压实处理，并严格按照三点支撑的原则存放。

3.8放置支点木条

在待铺轨道板支承层或底座板上放置轨道板支点。每块板放置6个，支点材料为300×50×40mm 厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应垂直线线路中心紧靠板底精调爪安放位置铺放。

3.9轨道板就位

⑴核对轨道板编号与底座板铺板位置处的标示号，确保轨道板“对号入座”后，采用铺板龙门吊将待铺板吊装至正确位置。轨道板朝向应与设计保持一致，即轨道板上表面有圆锥形小坑的一端始终应朝向火车前进的方向（即左线为小坑对应大里程，右线小坑对应小里程）。

⑵根据轨道板两端定位锥点位置将轨道板移至定位锥正上方, 铺设时4个人每人一角协助吊车进行准确定位，并用5cm宽的木条控制板间缝宽度，至板四周与所弹轨道板轮廓墨线一致为准，然后将轨道板缓慢放下。安装人员在轨道板四角扶住轨道板,使轨道板一端和已安装好的轨道板对齐,另一端将轨道板的圆形凹槽直接定位在圆锥体上,同时调整支点木条位置，以免木条侵入精调爪安放位置，然后将轨道板放在垫木上，完成粗铺作业，粗铺轨道板平面位置精度控制在10mm之内。

板缝处控制

⑶相邻两块板均铺设完毕后，利用夹具将圆锥体从板缝间取出,重复使用。

3.10注意事项

⑴轨道板运输吊装过程中采取相应措施保证每块轨道板的完整，避免板的撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。

⑵对于轨道板出现的外观质量问题要安排人员及时进行修补。

⑶轨道板在存放时要摆放好垫木的方向及位置，严禁因垫木摆放不正确而导致轨道板变形及产生裂纹的现象发生。

⑷定位锥放样安装要求准确、牢固稳定，若个别定位锥安装困难，可根据放出的定位锥点或基准点弹出轨道板铺设轮廓线，铺板时板与轮廓线对齐。

⑸轨道板铺设前必须对底座板顶面标高进行复核，及时处理超限处的底座板表面，防止精调时无法调到设计高度。

⑹轨道板铺设时必须对号入座，防止发生轨道板位置、方向铺设错误。

⑺轨道板吊装铺设施工过程中必须由专人负责指挥，保证各个工作环节的信息畅通。

⑻起吊作业严格执行起吊操作规程，起吊操作必须缓慢、平稳、准确，保证每块轨道板的完整，避免板的撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。铺设前吊装设备操作人员必须认真检查吊装设备各个工作部件，尤其对钢丝绳和吊爪进行

着重检查，发现钢丝绳有滑丝的、断丝的，或者吊爪连接螺栓松动的，应及时进行处理。

⑼轨道板起吊过程中，起吊前必须检查吊爪与轨道板底部是否卡到位，起吊过程中必须观察轨道板是否始终保持水平，出现倾斜时，吊装设备操作人员要及时纠偏，防止吊爪倾斜过大而导致轨道板滑落。

⑽轨道板吊装就位时，桥下、桥上均需设操作人员安装拆卸吊具、把扶轨道板起吊及就位，上桥过程中由桥下操作人员控制，粗铺就位时由桥上的操作人员控制。

⑾轨道板安放时，施工人员需用专用的撬杆安放轨道板，严禁直接用手扶着轨道板安放，防止伤人。

⑿轨道板铺设过程中应设两名安全人员全程监控，分别负责桥上和桥下的安全监管工作。吊运板时，严禁在轨道板底部范围内站人。