中频炉熔炼球铁配料计算方法修订稿
中频炉熔炼球铁配料计
算方法
WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
配料计算方法
配料计算如下：
（1）计算炉料中各元素的变化
a) 炉料含碳量:C铁水% = % + C炉料%
已知铁水所需的平均含碳量为%，按上式算得 C炉料%=%；
b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量%，硅的熔炼烧损为15%，则
Si炉料=（）=%；
c) 炉料含锰量已知Mn铁水=%，熔炼烧损20%，故Mn炉料=（）=%；
d) 炉料含硫量已知S铁水=%，增硫50%，则：S炉料=（1+）=%；
e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P炉料=P铁水<%
综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为：
C炉料%、Si炉料%、Mn炉料%、S炉料<%、P炉料<%
（2）初步确定炉料配比
a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。
此处取20%。
b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。
按炉料所需含碳量为%，新生铁、废钢、
回炉料的含碳量各为%、%、%，可列出下式：
χ+（80-χ）+*20=*100
得出χ=%。
故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。
（3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。
表3 炉料成分
（4）计算铁合金加入量
a) 硅铁加入量今缺硅量%，亦即每100公斤炉料需加硅公斤。
所用硅铁含硅量为45%，故每100公斤炉料需加硅铁量为=公斤
b) 锰铁加入量同上法计算，每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为：=公斤。
（5）制定配料单
根据配比和层铁量，确定每批炉料中各种炉料的重量，写出配料单。
设已知层铁500公斤，可算得每批铁料的组成为：生铁：500*60%=300公斤、废钢：500*20%=100公斤、回炉料：500*20%=100公斤、45%硅铁。
电炉冶炼配料与计算
电炉冶炼配料与计算配料的要求与计算配料的首要任务是保证冶炼的顺利进行。
科学的配料既要准确，又要合理地使用钢铁料，同时还要确保缩短冶炼时间、节约合金材料并降低金属及其他辅助材料的消耗。
一、对配料的基本要求1、准确配料配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。
配料重量不准，容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成铸件浇不足，也可能出现过量而增加消耗。
炉料化学成分配得不准，会给冶炼操作带来困难，严重时将使冶炼无法进行。
以氧化法冶炼为例，如配碳量过高，会增加矿石用量或延长用氧时间；配碳量过低，熔清后势必进行增碳；如炉料中S、P太高，给炉前操作带来极大困难，不仅延长冶炼时间，而且对炉衬侵蚀严重，有时甚至要终止冶炼。
为了杜绝以上情况，配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。
2、钢铁料的使用原则钢铁料的使用原则主要考虑冶炼方法、装料方法、钢种的化学成分以及产品对质量的要求等。
此外，在配料时，还应预先掌握好钢铁的块度和单位体积重量。
一般炉料中应配入大块料30~40%、中块料40~50%、小块料或轻薄料15~25%。
二、配料计算公式1、装入量=出钢量/钢铁综合收得率2、配料量=装入量—铁合金总量—矿石进铁量—余钢回炉量3、铁矿石进铁量=铁矿石加入量某含铁量某铁的收入率矿石加入量一般按出钢量的4%计算，矿石含铁量为55%，铁的收得率按80%回收，炉料总的综合收得率波动于92~96%，一般按94%计算。
装料方法及要求一、装料方法电炉炼钢最常见的是冷装料，按其入炉方式不同分为人工装料和机械装料。
人工装料多用于公称容量小于3t的电炉，缺点是装料时间长、生产率低、劳动强度大。
料筐顶装料是目前最理想的装料方法，速度快、热损失小，且炉料可事先提前装好，布料合理。
二、对装料的要求为了缩短时间，保证合金元素的收得率，降低电耗和提高炉衬的使用寿命，装料时要求做到：准确无误、装得致密、布料合理及快速入炉。
装料前，配料工要认真按计划炉号、钢种的要求配料，依据不同钢种工艺的要求，认真分析计算，准确配料。
熔化工考试考点(题库版)
熔化工考试考点（题库版）1、填空题重油的流量测量装置为（），雾化介质的流量测量装置为（）。
正确答案：质量流量计；涡街流量计2、问答题有一台0.5吨中频炉，生产球铁铸件，铁水成分目标值为C3.85%，Si1.（江南博哥）45%，设定加生铁10%，回炉料45%，废钢45%，计算需加多少公斤增碳剂和75硅铁？（炉料成分：生铁C4.0%，Si1.0%，废钢C0.2%，Si0.4%，回炉料C3.5%，Si2.6%，增碳剂综合吸收率80%，75硅铁综合吸收率60%）。
正确答案：（1）炉料中碳量=4.0%×10%+3.5%×45%+0.2%×45%=2.065%增碳剂量=500×（3.85%-2.065%）÷80%=11.3kg（2）炉料中硅量=1.0%×10%+2.6%×45%+0.4×45%=1.45%炉料中硅符合目标值，中频炉熔炼过程中硅基本不烧损，所以不用加硅铁。
3、问答题熔窑投料偏料的原因及调整方法是什么？正确答案：偏料原因：⑴窑内温度偏差，当窑内横向温差大时，窑内的玻璃液流发生变化，温度高的表层液流向温度低处移动，带动料垄向温度低处区域靠拢，造成温度低的一侧料多，使吸热增加，温度下降；⑵投料量不一致：当两侧投料机的闸板开度不同，料层厚度不一样，或投料机摆放位置不正，用力不一样时，也会造成偏料。
调整方法：发现偏料，一是调整温度，尽量使窑内两侧温差减小。
二是利用投料机倒料，又分为正倒料和反倒料。
如果以上二种均不能调整好。
可采用人工用耙子推动料根（顶料）来调整料的偏移，配合以上其它措施将料垄调整。
4、单选冲天炉熔炼时，熔化速度快，铁水温度低，应采取（）措施。
A.减小焦量B.加大风量C.增加焦量减小风量D.减小焦量加大风量正确答案：C5、判断题QT450-10材质铸件中硅量太高会导致低温脆性。
正确答案：对6、判断题偏离共晶成分越远的铸铁，共熔点越低，流动性越好，铸件组织越致密。
中频炉熔炼球铁配料计算方法
中频炉熔炼球铁配料计算方法球铁配料计算方法主要包括炉内成分计算、原料比例计算和质量平衡计算。
首先，进行炉内成分计算。
炉内成分计算是根据产品要求和原料成分来确定每种原料的投入量。
常见的球铁成分包括铁、碳、硅、锰、磷和硫等。
根据产品要求，确定各种成分的含量范围和理想值。
其次，进行原料比例计算。
原料比例计算是根据炉内成分计算结果，确定每种原料的配比。
常见的球铁原料包括生铁、废钢、铁回收料、铁矿石和细碳粉等。
根据每种原料的成分和含量，计算出每种原料的投入量。
比例计算可以根据质量比或者体积比进行。
质量比计算是根据每种原料的质量来计算比例，常见的计算公式为：配比比例=（目标含量-原料含量）/（目标含量-最小含量）。
体积比计算是根据每种原料的体积来计算比例，常见的计算方法为：配比比例=（目标含量-原料含量）/（目标含量-最小含量）*（原料密度/目标密度）。
最后，进行质量平衡计算。
质量平衡计算是为了验证配料计算方法的准确性和合理性。
质量平衡计算是根据每种原料的投入量和成分计算出炉内化学成分。
比如，根据生铁的含碳量、铁矿石的含碳量以及废钢和细碳粉的投入量，计算出炉内的总碳含量。
然后与目标碳含量进行比较，来评估配料的准确性。
配料计算的准确性和合理性对于球铁熔炼工艺的稳定性和产品质量的提高具有重要影响。
因此，需要根据实际情况和产品要求来确定合理的配料计算方法，并通过质量平衡计算来验证和调整配料比例。
在实际操作中，还应注意原料的储存和搅拌，确保每一次投料的准确性和均匀性，以获得稳定的熔炼效果和优质的球铁产品。
电炉炼钢铁合金加入量计算法
电炉炼钢铁合金加入量计算法重庆钢厂一、计算公式算法举例计算中有关问题的说明1、炉料的收得率For personal use only in study and research; not for commercial use炉料的收得率与炉料的好坏，炉料中能被氧化元素的含量以及冶炼方法等有关。
一般而言，炉料的收处率如下：氧化法为95～96%，不氧化法为96～97%，返回吹氧法为95～97%。
炉料的收处率简称收得率。
计算铁合金加入量时以炉料实重进行计算。
炉料实重=炉料重×收得率。
2、铁合金中合金元素的回收率炼钢中使用的镍、钴、铜、钼钨铁、铬铁、锰铁、钒铁、铌铁、矽铁等，作为合金化材料有冶炼操作规程规定的时期加入时，由于这些铁合金元素的回收率相当高，在计算中为了简化起见其回收率均可按100%计算。
在回收率低的元素有硼、钛、铝。
硼铁中硼的回收率一般为30～50%。
钛铁中钛的回收率一般为40～60%。
铝的回收率：当冶炼含铝量为1%左右的钢种时，铝在氧化渣扒出后加入时一般为50～60%，在还末期扒渣后加入时一般为65～80%，当冶炼含铝量较高的钢种时铝的回收率有所升高。
当冶炼含铝量高达5%左右的高铝钢时，铝的回收率可大于95%。
即使是对于硼铁、钛铁和铝，在计算时为了简便起见，同样可以把回收充的因素考虑在所控制的成分之上。
如以冶炼38CrMoAIA钢为例，铝的规格范围为0.70～1.10%，当采用扒还元渣后加入的工艺时，铝按1.20～1.30%加入，而将铝的回收率皆当作100%。
又比如冶炼高矽钢时，出钢前加入矽铁后不再分析矽的含量，这时虽将矽铁中矽的回收率当作100%，但控制成分时应将矽量偏上限控制。
铁合金中合金元素的回收率简称回收率。
收得率与回收率的意义相当，但为了使炉料与铁合金相区别故分别名为收得率与回收率。
在实际冶炼中控制钢的化学成分时，对于冶炼含铬、含锰而对炭量有规格要求的钢种时，为了便于炭量的调整，在加入铬铁锰铁进行合金化时，不宜一下就把铬、锰加到要求达到的成分，而应稍低于要求达到的成分，以便在补加铬铁、锰铁时，可使用高炭铬铁、高炭锰铁来补足不足的炭量。
中频炉捣打料配方
中频炉捣打料配方中频炉捣打料是一种常用于冶金工业的材料，用于炼钢、铸造等工艺过程中。
它由多种原材料组成，包括铁水、废钢、合金等。
合理的捣打料配方对于提高产品质量、控制生产成本具有重要意义。
下面将介绍一种常见的中频炉捣打料配方。
1.铁水：铁水是中频炉捣打料的主要成分，通常占配方的70%~80%。
铁水的选择应根据所需产品的含碳量和所用工艺进行调整。
一般来说，高碳钢所需含碳量较高，可选择含碳较多的废钢作为原料；而低碳钢所需含碳量较低，可选择含碳较少的生铁作为原料。
3.合金：合金是为了调整铁水的成分和性能而加入中频炉捣打料中的。
常见的合金有硅铝、锰铁、硅铁等，它们能够改变铁水的硬度、延展性和耐磨性等性能。
合金的添加量通常较少，一般在1%~5%之间。
4.渣钢：渣钢是指通过冶金工艺处理后得到的钢渣。
钢渣可以作为中频炉捣打料的一部分加入，能够提高铁水的温度和稳定性。
此外，钢渣还能够吸收铁水中的氧和杂质，从而净化铁水。
钢渣的添加量可以根据具体需要进行调整。
5.矾土：矾土是一种常用的铁水脱硫剂，可以去除铁水中的硫和杂质。
出于环保和成本的考虑，矾土成为广泛使用的脱硫剂。
矾土一般占中频炉捣打料配方的3%~5%。
以上是一种常见的中频炉捣打料配方，其中铁水、废钢和合金是主要的原料，而渣钢和矾土等是辅助材料。
不同的工艺和产品要求可能需要适当调整配方中各种原料的比例，以满足生产的需要。
同时，配方的合理调整还可以帮助提高产品的质量、降低生产成本。
熔化工考试题库考点
熔化工考试题库考点1、判断题焦炭气孔率越高反应性越高，铸造焦要求气孔率高于冶金焦。
正确答案：错2、判断题铁素体球铁比珠光体球铁的强度、硬度低。
正确答案：对3、问答题有一台0.5吨中频炉，生产（江南博哥）球铁铸件，铁水成分目标值为C3.85%，Si1.45%，设定加生铁10%，回炉料45%，废钢45%，计算需加多少公斤增碳剂和75硅铁？（炉料成分：生铁C4.0%，Si1.0%，废钢C0.2%，Si0.4%，回炉料C3.5%，Si2.6%，增碳剂综合吸收率80%，75硅铁综合吸收率60%）。
正确答案：（1）炉料中碳量=4.0%×10%+3.5%×45%+0.2%×45%=2.065%增碳剂量=500×（3.85%-2.065%）÷80%=11.3kg（2）炉料中硅量=1.0%×10%+2.6%×45%+0.4×45%=1.45%炉料中硅符合目标值，中频炉熔炼过程中硅基本不烧损，所以不用加硅铁。
4、判断题瞬时孕育会提高球铁铸件的球化率等级。
正确答案：对5、填空题Na2O能大大降低玻璃液的粘度，是制造（），对玻璃的形成和玻璃液的澄清过程都有很大的影响。
正确答案：玻璃的助熔剂6、填空题浮法一线玻璃熔窑所用燃料为（）。
所用燃烧器为（）。
燃烧方式为（）正确答案：重油；燃油喷枪；底烧7、判断题玻璃液体的粘度取决于化学组成和温度两个主要因素。
正确答案：对8、单选高强度灰口铸铁铸件中出现E型石墨的原因是（）。
A.碳当量高B.铸件浇注后冷却速度快C.碳硅当量低，孕育不足，冷却速度慢D.孕育过量正确答案：C9、问答题0.5吨中频炉炉内有0.4吨铁水，铁水成分C3.65%，Si1.25%。
要将铁水成分调至C3.80%，Si1.40%，需加入多少增碳剂和75硅铁？（增碳剂综合吸收率按80%，75硅铁综合吸收率按60%）。
正确答案：（1）增碳剂加入量=4000×（3.8%-3.65%）÷80%=7.5kg（2）75硅铁加入量=4000×（1.40%-1.25%）÷60%=10kg10、判断题职业理想是指人们对未来工作部门和工作种类的向往和对现行职业发展将达到什么水平、程度的憧憬。
电炉炼钢的配料计算,装料方法及操作
电炉炼钢的配料计算,装料方法及操作【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。
电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。
目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。
通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。
电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。
其优点是：(1)热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。
(2)温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。
(3)温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。
(4)炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。
(5)设备简单，占地少，投资省。
第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。
热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合;冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。
根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。
氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。
此外，还有返回吹氧法。
根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法：(1)氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。
(2)不氧化法。
不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
中频炉熔炼铸铁的训C量检测和控制
ｍｍ左右的小圆柱（见图８）；
３
ｍｍ
结束语
进行炉前控制是为了得到质量达到要求的
（３）再将这些小圆柱锤扁成厚度约Ｏ．５ 钳折成碎粒，即可使用碳硫分析仪进行分析。
的片条（见图９），然后再把已锤扁的片条用钢丝 此种方法减少了钻屑取样过程中造成球状 石墨逸失而影响检测结果不准确的难题。
铸件。叫（Ｃ）量控制是铸铁炉前控制的基础，铁液 中的埘（ｃ）量检测和铸件中的埘（ｃ）量检测，需要 根据实际情况采取适宜的措施，才能进行准确地
检测和有效地控制。 致谢：
在对本文论题进行探讨的过程中，得到了柳工机械股份有 限公司铸造事业部的梁霞、阳光等各位专家的大力帮助与支持．
特此致谢！＿ｋ
（编辑：王峰，Ｅ—ｍａｉｌ：ｘｄｚｔ
ｗｆ＠ｗｘｆａ池．ｃｏｍ）
ｉ ｉ
ｉ
’…………………………………………………………’！
23球化处理后铁液州c量检测结果波动或偏差大231问题描述1以常规化学分析法钻屑取样检测时在球化后的铁液按照常规方法浇注圆柱形样品得到的试样中石墨以球形析出见图5在钻屑56i现代铸铁20151万方数据取样到化验过程均存在石墨球飞散逸失较大的问题造成分析出来的州c量偏差大在钻屑过程中石墨脱离逸失一些细碎的钻屑飞溅难以收集这是石墨逸失的主要原因
家还使用钻屑取样化验外，绝大部分厂家已经普遍 使用直读光谱仪和碳硫分析仪了。图ｌ是任意从熔 炼车间抽取一个包次的球铁铁液炉前训（ｃ）量检测 记录（同一编号的直读光谱仪试样和碳硫分析仪试 样是同一包铁液同时取出的试样）。铸件材料牌号 为德国标准ＧＧＧ４０，检测设备为ＡＲＬ３４６０型直读 光谱仪、ＨＷ２０００Ｂ型高频红外碳硫分析仪。 从图１可以看出，直读光谱仪检测的１２个 试样的极差值为０．２９％，高频红外碳硫分析仪检
中频炉合金计算加入表
中频炉合金计算加入表
（实用版）
目录
1.中频炉合金计算的背景和意义
2.中频炉合金计算的方法和步骤
3.中频炉合金计算的实际应用案例
4.中频炉合金计算的发展趋势和前景
正文
一、中频炉合金计算的背景和意义
随着现代工业的迅速发展，对金属材料的需求越来越高，中频炉作为一种重要的熔炼设备，其合金计算对于提高金属材料性能和降低生产成本具有重要意义。
通过精确的合金计算，可以确保中频炉熔炼过程中各种元素的比例达到预期值，从而保证金属材料的性能和品质。
二、中频炉合金计算的方法和步骤
1.确定合金成分：根据金属材料的性能要求和使用环境，选择合适的合金元素，并确定其含量范围。
2.计算合金熔炼过程中的元素损失：在合金熔炼过程中，部分元素可能会因为氧化、挥发等原因造成损失，需要预先计算并考虑这些损失。
3.计算合金的熔炼温度：根据合金的成分和熔点范围，选择合适的熔炼温度，以保证合金的流动性和充填性。
4.确定合金的熔炼时间：根据合金的熔点和熔炼温度，计算合金的熔炼时间，以保证合金成分的均匀性和品质。
三、中频炉合金计算的实际应用案例
以钢铁行业为例，通过中频炉合金计算，可以精确控制钢铁中的碳、
硅、锰等元素含量，从而实现对钢铁强度、韧性、耐磨性等性能的调控。
四、中频炉合金计算的发展趋势和前景
随着计算机技术的发展，中频炉合金计算将更加精确和便捷，同时，新型合金材料的研究和开发也将为中频炉合金计算带来新的挑战和机遇。
中频感应电炉熔炼的工艺规程
中频感应电炉熔炼的工艺规程范围本规程规定了中频感应电炉的修炉、烘炉及熔炼铸铁的工艺规程. 本规程适用于中频感应电炉. 引用标准下列标准包还的条文,通过在标准中引用而构成为本标准的条文,在标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨,使用下列标准最新版本的可能性. A TL/JB001-010/01-2008铸造用金属原材料; ATL/JB001-011/01-2008铸造用辅助原材料; 修炉3.1修炉准备 3.1.1修炉用原材料的规格按表1选用。
表1 修炉用原材料及规格名称规格用途玻璃丝布δ=0.1mm 铺炉底,炉衬石英砂SO2>99% 炉衬材料硼酸H3BO3>=99.5% 炉衬粘结剂水玻璃M=2.20-2.50 炉领粘结剂钢坩埚模δ=6mm-8mm 打制坩埚石棉布1000mm*1000*3mm 铺炉底,炉衬3.1.2炉衬的材料配比按表2执行. 表2 炉衬的材料配比名称规格加入量% 大修炉小修炉石英砂6/8 20 15 10/20 20 20 40/70 20 20 100/200 20 20 270 20 25 硼酸H3BO3>=99.5% 1.5-1.8最佳1.6 2.0 水玻璃M=2.2-2.5 适量适量水 2.0 3.1.3混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水,手工翻混10分—15分钟. 3.1.4混制炉领用材料时,采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手,打结不反浆,能紧实,经充分翻搅,保证均匀. 3.1.5混制时各种原材料定量应准确. 3.1.6对熔炉进行全面检查,水管不应堵塞或渗漏,联接部部件不应松动,不正常的部位应修复. 3.1.7整个线圈应进行通电冲击实验. 3.1.8修炉用的各种工具应准备齐全.3.2修炉 3.2.1打炉前先铺一层玻璃丝布,炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。
3.2.2打炉时先打炉底,一次加足混好的沙子,厚度为240mm,用捣固机打10分钟，也可用手工舂实,两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。