模具标准零件加工工艺
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。
2．模具加工工艺标准2.1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。
铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。
图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），2.2 加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm 的磨床余量，模仁、镶件需要 CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm, 线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留 0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留 0.03mm 的抛光余量。
2.3 加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0.005 ～0.02mm 范围内；垂直度要求在0.01 ～0.02mm 范围内；同轴度要求在 0.01 ～ 0.03mm 范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01 ～ 0.03mm 范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在0.01 ～ 0.02mm 范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01 ～0.02mm 范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01 ～ 0.02mm 的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6 、 H7/f7 、 H7/g6 三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01 ～ 0.02mm 的间隙配合。
2.4 CNC 拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。
模具标准零件加工工艺
模具标准零件加工工艺模具标准零件加工工艺是指对模具标准零件进行加工的技术和方法，主要是针对金属材料的机械加工过程。
模具标准零件是模具加工中最基本的部件之一，它们直接影响着模具的加工质量和使用寿命，因此模具标准零件的加工工艺显得尤为重要。
模具标准零件加工工艺需要遵循的一些基本原则和技术要点：1. 熟练掌握加工工艺和加工设备的基本知识，对于加工途中可能出现的问题，需要能够及时的进行判断和应对。
2. 考虑加工工艺的整体性，从加工序列、加工工艺、加工设备及所需工具、夹具等方面进行全面规划，保证整个加工过程的顺畅和高效。
3. 严格控制零件加工的质量和精度，特别需要注意加工零件的尺寸和端面平行度，因为它们对模具加工的精度直接决定。
4. 对于不同材质的模具标准零件，需要选择不同的切削工具，以保障加工效率，同时还要考虑材质硬度及加工性等因素。
在进行模具标准零件的加工过程中，还需要注意以下方面1. 材料的选择与加工要求：材料的选择与零件加工后要求的表面加工精度和粗糙度有关，对于不同的工艺要求可能需要不同材质的切削工具，以确保完成最终的加工要求。
2. 加工前准备与机床设置：加工前首先需要对该零件的加工阶段进行划分、方案设计以及机床设计；接着需要根据加工零件的材料、形状、大小、加工要求等进行不同机床的选择，并对其进行技术参数的设置。
3. 切削工具的选择和修复：切削工具的合理选用对零件的加工精度直接影响较大。
刀具的磨损情况对于工件表面质量也有直接影响，因此要及时检查、维护切削工具的磨损情况，若有问题要及时修复或更换。
4. 机床操作流程：在进行原始加工前，需要事先进行一次系统的单件检查，并完成自认划分和机床设置工序，完成机床基本参数的输入，先进行试加工。
然后，进行设备调试，将设备调整到最佳状态，调整的关键是精调床身，定具及杆上定位孔的位置及容度，以保证零件尺寸和几何精度的稳定和一致性。
综上所述，模具标准零件加工工艺需要严格的操作流程和质量控制，才能保证零件的加工质量和精度。
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
模具工艺制造及注塑成型加工流程
对半精加工后的模具进行精细加工 ，包括研磨、抛光等，使模具达到 最终的精度要求。
组装与调试
将各部分模具组装在一起，进行试 模、调整、优化，确保模具能够正 常工作并满足生产要求。
模具制造的设备与工具
数控加工中心
用于模具的铣削、车 削等粗加工和半精加 工。
磨床
用于模具的磨削和精 加工，提高模具的表 面质量和精度。
翘曲
气泡
翘曲是指塑料制品在冷却过 程中出现弯曲、扭曲等现象， 可以通过调整模具温度和注 射压力来改善。
气泡是指在塑料制品内部或 表面出现的气泡状缺陷，可 以通过调整注射速度和注射 压力来改善。
05
注塑成型加工的设备与工具
注塑机的分类与选择
按塑化方式分类 柱塞式注塑机
预塑式注塑机
注塑机的分类与选择
加工过程监控
对加工过程中的关键环节进行监控，确保加 工质量稳定可靠。
成品检验
对最终的模具成品进行全面检验，包括尺寸、 表面质量、精度等。
04
注塑成型加工流程
注塑成型的基本原理
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 将热塑性塑料注入模具型腔，在冷却 和固化后获得所需形状的塑料制品。
注塑成型适用于各种塑料材料，如聚 乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，广泛应 用于汽车、家电、包装、医疗器械等 领域。
模具工艺制造及注塑成型 加工流程
• 模具工艺制造概述 • 模具设计 • 模具制造 • 注塑成型加工流程 • 注塑成型加工的设备与工具 • 模具工艺制造及注塑成型加工的应用
与发展趋势
01
模具工艺制造概述
模具的定义与分类
模具定义
模具是一种用于制造特定形状和尺寸 零件的工具，通过模具成型可得到所 需的产品。
模具各工序加工操作及质量标准(完整)
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
标准模具模肉加工工艺标准
14、藏哥位R角避空工艺
周围R角：离开R边5—10mm, 避空0.5mm再倒R
避空0.5mm
模肉加工要求(排气加工标准）
模肉加工要求(排气加工标准） 一.平面大排气：(用专用排气刀加工）
模肉加工要求(排气加工标准） 二.曲面大排气：（用球刀加工）
用球刀加大曲 面排气,提高模 具表面光洁度
检测镶件槽 及圆孔直径
在封型面及碰 穿面做试刀程式
检测方法:下机前必须装配面相 应位置做试刀程式,要保证测试 符合,镶件槽检测应用标准塞件. 较表.分中棒等工具测量与图纸 相符,圆孔检测应用标准圆柱紧 配,编程师要在程式单上标识相 关有需检测数据.
图档优化及加工要求(如何优化图档）
当分型面为曲面时，排气槽必须 设计为“U”型，直接用球刀加工。
分型面为曲面，排气不可以设计为方 槽没法加工刀位，模具表面不美观.
5、落位加工方法
落位周围都有倒角,但底部经常起级. 解决方案:编程师做一条独立程式,底部 优先光一刀,并注明可低于平面0.02mm
封胶口必须要用新刀加工
模肉加工要求(封胶口外锣避空标准）
四、分型面要锣避空0.05~0.1mm
锣避空面不要用新刀加工
模肉加工要求(封胶口精加工标准） • 三.结合工件形状：
封胶口请新 刀光刀
注：所有光刀一定要 测量刀具
模肉加工要求(封胶口外锣避空标准）
四、分型面要锣避空0.05~0.1mm
模肉加工要求(排气加工标准） 四.平面小排气：
模肉加工要求(排气加工标准） 三.平面小排气：
模肉加工要求(排气加工标准） 五.曲面小排气(编程时必须独立程式加工）
模肉加工要求(排气加工标准） 三.曲面小排气：
模具零件精密加工工艺控制
每一套模具都是由许多零件构成，其中一部分是工艺零件，另一部分是结构零件。
工艺零件直接对成型产品质量造成影响，工艺零件的最终品质在当下的模具加工企业里均用精加工手段来最后完成，如何控制精密加工过程关系到模具寿命和成型产品能否交付。
在模具制造企业中，精加工阶段除采用慢走丝线切割、割一多修的工艺手段外，另采用的方法即是在半精加工后，热处理基础上磨削加工，在这个阶段要控制好零件的变形、内应力、形状公差及尺寸精度等许多技术参数。
在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。
一、模具精加工的过程控制模具零件的加工，总的指导思想是针对不同的模具零件、不同的材质、不同的形状和不同的技术要求进行适应性加工，选择性方案很多。
但是，通过对加工过程的控制，达到最好的加工效果和经济性是我们关注的重点。
根据模具零件的外观形状，零件主要可分为三类：轴类、盘类、板类与成型异类零件。
这三类零件的工艺过程一般为：粗加工——半精加工——（淬火、调质）——精密磨削——电加工——钳工修整——组装加工。
（一）模具零件热处理模具零件要获得所要求的热处理硬度，必要对零件热处理内应力进行控制，使零件加工时和加工后尺寸公差、形位公差能够稳定，针对不同材质的零件作用，有不同的热处理方式。
其工艺要考虑的是经济性、材料淬透性、淬硬性、过热敏性以及脱碳敏感性。
随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类很多，除了CrWMn、Cr12、40Cr、GCr15、Cr 12MoV、9Mn2V硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凹模、凸模，可选用新材料粉末合金钢，如S2、S3、V 10、APS23S1、G2、G3、G4、G8等等。
此类材料具有较高的热稳定性和良好的组织状态。
淬火后一般工件都存留内应力，容易导致后续精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。
形状复杂、内外转角较多的工件，回火有时还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
模具典型零件的加工工艺
镗孔工序可以在专用镗床、坐标镗床、 双轴镗床上进行，为了保证上、下模座的 导柱、导套孔距一致，在镗孔时可以将上、 下模座重叠在一起，一次装夹，同时镗出 导柱、导套的安装孔。
2．导柱、导套的加工
（1）导柱、导套的技术要求 1）为了保证良好的导向作用，导柱和 导套的配合间隙应小于凸、凹模之间的间 隙，导柱和导套的配合间隙一般采用H7/h6， 精度要求很高时为H6/h5。导柱与下模座孔， 导套与上模座孔采用H7/r6的过盈配合。
2）导柱和导套的工作部分的圆度公差 应满足： 当直径d≤30mm时，圆度公差不大于 0.003mm；当直径d＞30～60mm时，圆度公 差不大于0.005mm；当直径d≥60mm时，圆 度公差不大于0.008mm。
（2）导柱和导套的加工工艺路线 1）导柱的加工工艺路线 对于图4－3（a）所示的导柱，采用如 表4－4所示的加工工艺路线。 导柱的心部要求韧性好，材料一般选用20 号低碳钢。 在导柱加工过程中，外圆柱面的车削 和磨削以两端的中心孔定位，使设计基准 与工艺基准重合。
（3）电火花线切割加工 如图4－21所示的凸模的电火花线切割工 艺过程如下： 1）准备毛坯，将圆形棒料锻造成六面体， 并进行退火处理。 2）在刨床或铣床上加工六面体的六个面。 3）钻穿丝孔。 4）钻孔、攻螺纹，加工出固定凸模用的两 个螺钉孔。
5）将工件进行淬火、回火处理，要求 表面硬度达到HRC 58～HRC 62。 6）磨削上、下两平面，表面粗糙度Ra ＜0.8μ m 。 7）去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处 理。 8）线切割加工凸模。 9）研磨。线切割加工后，钳工研磨凸 模工作部分，使工作表面粗糙度降低。
第4章 模具典型零件的加工工艺
4.1
模架的加工
冲裁凸模和凹模的加工 塑料模型腔的加工
冲压模具加工工艺流程
冲压模具加工工艺流程冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
小编给大家整理了关于冲压模具加工工艺流程，希望你们喜欢!五金冲压模具制作流程一.毛胚材料加工：1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300)，同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。
2.磨上下两平面，(需淬火工件留0.3mm)二.机加工：1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等;2.铣各漏料孔或成形部分;3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边;4.车加工各回转件，公差按图要求。
☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰三.线割：按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。
导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。
四.装配：1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅;2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。
(如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。
3.之后再装好卸料及顶出机构五.模具整体加工顺序：1.优先加工需要热处理的工件2.其次加工.需要线切割的工件3.然后加工模架部件即上托和底座4.再后加工其它部件。
5.装配、试模冲压模具的分类根据工艺性质分类a.冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。
如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。
如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
模具注塑加工工艺大全
模具注塑加工工艺大全是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。
通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。
将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。
小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。
级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。
模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。
模具种类（1）金属冲压模具：连续模、单冲模、复合模、拉伸模（2）塑胶成型模：注塑模、挤塑模、吸塑模（3）压铸模具（4）锻造模具（5）粉末冶金模具（6）橡胶模具模具价格流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；模具顶针孔水路孔加工行位、行位压极；斜顶、复顶针、配顶针。
其他（1）唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；（2）飞模；（3）水口、撑头、弹簧、运水；（4）省模、抛光、前模、后模骨位；（5）细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧（6）重要部件热处理、淬火、行位表面氮化；模具软件UGNX、Pro/NC、CATIA、MasterCAM、SurfCAM、TopSolid CAM、SPACE-E、CAMWORKS、WorkNC、TEBIS、HyperMILL、Powermill、GibbsCAM、FEATURECAM等等。
基本特点（1）加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。
于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。
精密模具的尺寸精度往往达μm级。
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标准零件加工工艺1、目的：有效地控制异常，提高效率，提高品质。
2、范围：适用标准零件的加工。
3、职责：无4、定义：无5、内容：5.1 油板(耐磨板)：(如图)5.1.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→热处理→磨床组→铣床组→品检；5.1.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；5.1.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；5.1.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；5.1.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；5.1.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；5.1.7 铣床加工平头螺丝扩孔及杯头；5.1.8 铣床倒角，去毛刺后送品检检测；5.1.9 送热处理加硬，硬度 52℃±2°；5.1.10 磨床精磨至图纸尺寸；5.1.11 铣床加工油槽；5.1.12 送品检检测；5.2 压块(斜顶座耐磨板)；5.2.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品管组→热处理→磨床组→铣床组→品检5.2.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；5.2.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；5.2.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；5.2.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；5.2.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；5.2.7 铣床加工螺丝底孔，并倒角攻牙；5.2.8 品检检测后送热处理，HRC52℃±2°；5.2.9 磨床精磨至图纸要求尺寸；5.2.10 铣床加工油槽；5.2.11送品检检测；5.3 斜顶座：长方向Z方向宽方向AB5.3.1工艺路线：磨床→铣床→磨床组→线切割→品检5.3.2 磨床开料Z、宽方向的正四面体并精磨到图纸要求尺寸；5.3.3 铣床开粗T形台阶，A、B尺寸留余量0.15mm-0.25mm；5.3.4 磨床精磨T形台阶B尺寸，尺寸公差为±0.01mm；5.3.5 磨床精磨A尺寸，尺寸公差为±0.02mm；5.3.6 送慢走丝加工长方向的尺寸及导向槽，导向槽尺寸公差要求+0.015mm至+0.01mm；5.3.7 送品检检测；ISO/TS16949:2009内审员培训班培训热线： 2279690 杨小姐客服QQ：316507406 E-Mail:ISO/TS16949:2009内审员培训班下载报名表内训调查表【课程描述】ISO/TS16949是国际标准化组织制订的汽车行业品质系统要求技术规范，ISO/TS16949：2009是由国际汽车工作小组（IATF）以及日本汽车制造协会(JAMA),在ISO/TC176质量管理和质量保证技术委员会的支持下共同制定，2009年6月15日正式发布；本课程采取实际案例互动式教学能让所有学员高度参与，让学员能深入理解ISO/TS 16949：2009技术规范，将他们自己的ISO9001或其它质量管理体系、JIT精益生产等知识补充或转换到ISO/TS 16949，并掌握针对ISO/TS 16949：2009技术规范进行内审的产品、过程与体系审核原理和技巧。
【课程帮助】如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚ISO/TS16949审核员相关资料手册【课程对象】企业管理人员、所有希望了解、使用ISO/TS 16949:2009技术规范的人员、准备实施ISO/TS16949:2009或将现有的质量体系（ISO9001:2008、VDA6.1等）提升为ISO/TS 16949:2009的公司总经理、管理者代表、质量经理、内部审核员。
【课程大纲】第一部分 ISO/TS16949：2009技术规范◆ ISO/TS 16949 发展的背景◆ ISO 9000, QS-9000，VDA6.1 ，AVSQ，EAQF和ISO/TS 16949 的关系◆ ISO标准和ISO/TS技术规范解释◆ 以质量为核心的TMS的定义、原理与实务◆ ISO/TS 16949：2009技术规范条款讲解第二部分◆ AIAG参考五大工具手册（PPAP、SPC、MSA、APQP、FMEA）概述第三部分◆ 获得IATF认可的ISO/TS 16949汽车行业认证方案◆ 从其它管理体系升级或转换到ISO/TS 16949需要考虑的问题◆ 审核的定义、分类（产品审核、过程审核与体系审核）◆ 审核项目管理方法和审核策划与准备◆ 执行审核技巧和报告◆ 模拟练习、检讨与学员交流◆ 考核掌握ISO/TS16949:2009技术规范和内审方法的考试5.4 运输板：5.4.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品检；5.4.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；5.4.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；5.4.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；5.4.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；5.4.6 铣床加工螺丝扩孔和螺丝槽公差标准为-0.3mm至+0.1mm；5.4.7 铣床倒C角；5.4.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；5.4.9 送品检检测；5.5 压线板：5.5.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品管5.5.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；5.5.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；5.5.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；5.5.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；5.5.6 铣床加工平头螺丝扩孔和平头螺丝杯头；5.5.7 铣床倒C角；5.5.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；5.5.9 送品检检测；5.6 摆杆：5.6.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检5.6.2 铣床加工长宽方向的正四面体，留余量0.4mm-0.5mm；5.6.3 磨床加工至图纸尺寸，公差为长宽方向+0.03mm至+0.05mm；5.6.4 锯床锯Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm,；5.6.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm，并加工A尺寸，留余量0.2mm；5.6.6 磨床精磨Z方向和A尺寸的厚度至图纸尺寸，公差±0.1mm；5.6.7 铣床加工螺丝扩孔和螺丝杯头孔；5.6.8 铣床用分度转盘加工图示R位置；5.6.9 铣床将各部位倒角；5.6.10送品检检测；5.7 击杆导正块：5.7.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检5.7.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，留余量0.3mm-0.5mm；5.7.3 磨床加工长宽方向的尺寸至图纸尺寸，公差为+0.00mm至+0.03mm；5.7.4 锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm至1.5mm；5.7.5 铣床加工Z方向尺寸及A、B尺寸，留余量0.3mm；5.7.6 铣床钻螺丝扩孔及螺丝杯头孔后加工斜面至图纸要求尺寸；5.7.7 磨床加工Z方向尺寸及A尺寸，公差为±0.2mm，磨床精磨B尺寸，公差为±0.02mm；5.7.8 铣床倒角；5.7.9 送品检检测；5.8 急回击杆；5.8.1工艺路线；铣床组→磨床组→品检5.8.2 铣床领精料；5.8.3 铣床组钻螺丝扩孔及销钉孔并倒角；5.8.4 铣床加工斜面至图纸尺寸，公差±0.2mm；5.8.5 铣床倒角后送磨床；5.8.6 磨床精磨宽尺寸，公差为±0.02mm；5.8.7 送品检检测；5.9 行位座5.9.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检5.9.2 铣床领精料并加工T槽各部位尺寸，留余量0.3mm；5.9.3 磨床精磨T槽各位尺寸，公差见公差标准；5.9.4 锯床切断长方向的尺寸，留余量1mm-1.5mm；5.9.5 铣床加工长度尺寸，留余量0.3mm-0.5mm；5.9.6 磨床精磨长度尺寸，公差±0.1mm；5.9.7 送铣床加工斜面、斜孔及镶件挂台槽，斜面留余量0.5mm-0.6mm，斜孔公差为+0.2mm至0.5mm，镶件挂台槽留余量0.2mm-0.3mm；5.9.8 磨床精磨斜面，留余量0.3mm,精磨镶件挂台槽，公差见公差标准；5.9.9 送品检检测；5.10 铲基：5.10.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检5.10.2 铣床领精料；5.10.3 铣床加工A及螺丝孔，A尺寸留余量0.3mm-0.5mm；5.10.4 送磨床精磨A尺寸，公差为+0mm至+0.02mm；5.10.5 锯床切断长度方向尺寸,留余量1mm-1.5mm；5.10.6 铣床加工长度方向尺寸，留余量0.2mm-0.4mm；5.10.7 磨床精磨长度尺寸，公差为-0.1mm至-0.3mm；5.10.8 铣床粗加工斜面，留余量0.3mm；5.10.9 磨床精磨斜面，留余量0.15mm钳工Fit模；5.10.10 送品检检测；6、相关文件：6.1 标准图纸；7、相关表格：7.1 «零件加工控制表»；7.2 «零件\铜公交接表»。