一种翅片管式热管换热器的设计
翅片管换热器的原理与设计
翅片管换热器的原理与设计
翅片管换热器是一种高效的换热设备，其原理是通过在管子的外表面上添加一些翅片，增加了管子的表面积，从而加快了热传递速度，提高了换热效率。
翅片管换热器分为单向流和双向流两种，其设计需要考虑以下因素：
1. 翅片的形状和数量：翅片的形状和数量会直接影响到翅片管的传热性能，因此需要根据具体工况和热负荷的大小进行选择。
2. 翅片和管子的材质：翅片和管子的材质需要选择耐腐蚀、高温抗压的材质，如不锈钢、铜、铝等。
3. 管侧和壳侧流量：流量的大小会直接影响到翅片管的传热效率，需要根据具体工况和热负荷的大小进行计算和调整。
4. 翅片管的结构和布局：翅片管的结构和布局需要兼顾传热效率和压力损失，需要进行合理设计和优化。
总之，翅片管换热器的设计需要兼顾热传递性能、稳定性和可靠性，需要经过计算和实验验证后方可投入使用。
翅片式风冷换热器设计
翅片式风冷换热器设计一、设计原理翅片式风冷换热器由翅片管和冷却风机组成。
工作时，热媒流经管道，通过管道壁与外界冷却空气进行热量交换，从而将热量传递给空气。
同时，冷却风机通过流过翅片管的冷却空气，将其吹入翅片间隙，增加换热面积，提高换热效率。
二、换热器设计参数1.翅片管长度和直径翅片管长度和直径的选择应根据换热器的工作条件来确定。
一般来说，较长的翅片管长度可以增加换热面积，提高换热效率，但也会增加阻力和成本。
而较大的翅片管直径可以增加流体的流量和传热量，但同样也会增加阻力和成本。
2.翅片间距和数量翅片间距和数量的选择需要根据换热介质的温度和流速来确定。
较小的翅片间距可以增加换热面积，提高换热效率，但也会增加阻力。
翅片数量应根据实际需求来确定，一般来说，较大的翅片数可以增加换热面积，提高换热效率，但也会增加成本和复杂性。
3.翅片高度和厚度翅片高度和厚度的选择应根据换热介质的温度和流速以及换热需求来确定。
较大的翅片高度和厚度可以增加换热面积，提高换热效率，但也会增加阻力和成本。
三、翅片式风冷换热器的工作原理具体工作流程如下：1.热媒从换热器的进口进入管道，流经管道内部。
2.在管道内部，热媒通过管道壁与外界冷却空气进行热量交换。
热媒的热量传递给冷却空气，使其升温。
3.升温的冷却空气经过冷却风机的吹扫，被吹入翅片间隙。
4.在翅片间隙中，冷却空气与翅片接触，进行热量交换。
冷却空气吸收翅片的热量，并将其带走。
5.冷却的热媒经过管道进一步流动，从换热器的出口排出。
四、翅片式风冷换热器的优缺点1.结构紧凑，占用空间小。
由于翅片式风冷换热器利用翅片增加了换热面积，故相同换热量下其体积相对较小。
2.热量传递效率高。
翅片式风冷换热器具有较大的换热面积，能够实现高效的热量传递。
3.适用范围广。
翅片式风冷换热器适用于多种介质的换热，例如空气、水等。
1.清洗困难。
由于翅片之间的间隙较小，难以将污物清洗干净。
2.阻力较大。
翅片式风冷换热器会增加流体的阻力，降低了流体的流动速度。
翅片式换热器的设计及计算
制冷剂系统翅片式换热器设计及计算制冷剂系统的换热器的传热系数可以通过一系列实验关联式计算而得，这是因为在这类换热器中存在气液两相共存的换热过程，所以比较复杂，现在多用实验关联式进行计算。
之前的传热研究多对于之前常用的制冷剂，如R12，R22，R717，R134a等，而对于R404A和R410A的，现在还比较少。
按照传热过程，换热器传热量的计算公式为：Q=KoFΔtm (W)Q—单位传热量，WKo—传热系数，W/（m2.C）F—传热面积，m2Δtm—对数平均温差，CΔtmax—冷热流体间温差最大值，对于蒸发器，是入口空气温度—蒸发温度，对于冷凝器，是冷凝温度—入口空气温度。
Δtmin—冷热流体间温差最小值，对于蒸发器，是出口空气温度—蒸发温度，对于冷凝器，是冷凝温度—出口空气温度。
传热系数K值的计算公式为：K=1/（1/α1+δ/λ+1/α2）但换热器中用的都是圆管，而且现在都会带有肋片（无论是翅片式还是壳管式），换热器表面会有污垢，引入污垢系数，对于蒸发器还有析湿系数，在设计计算时，一般以换热器外表面为基准计算传热，所以对于翅片式蒸发器表述为：Kof--以外表面为计算基准的传热系数，W/（m2.C）αi—管内侧换热系数，W/（m2.C）γi—管内侧污垢系数，m2.C/kWδ，δu—管壁厚度，霜层或水膜厚度，mλ，λu—铜管，霜或水导热率，W/m.Cξ，ξτ—析湿系数，考虑霜或水膜使空气阻力增加系数，0.8-0.9（空调用亲水铝泊时可取1）αof—管外侧换热系数，W/（m2.C）Fof—外表面积，m2Fi—内表面积，m2Fr—铜管外表面积，m2Ff—肋片表面积，m2ηf—肋片效率，公式分析：从收集的数据（见后表）及计算的结果来看，空调工况的光滑铜管内侧换热系数在2000-4000 W/（m2.C）（R22取前段，R134a取后段，实验结果表明，R134a的换热性能比R22高)之间。
因为现在蒸发器多使用内螺纹管，因此还需乘以一个增强因子1.6-1.9。
翅片管式换热器设计标准
翅片管式换热器设计标准
翅片管式换热器是一种常见的换热设备，广泛应用于化工、石油、电力、冶金
等行业。
其设计标准对于保证换热器的性能和安全具有重要意义。
本文将从设计标准的角度出发，对翅片管式换热器的设计要点进行详细介绍。
首先，翅片管式换热器的设计应符合国家相关标准，如《换热设备设计规范》GB 50661-2011等。
在设计过程中，应充分考虑换热器的工作条件、介质特性、换
热面积、流体流速等因素，确保设计符合标准要求。
其次，对于翅片管式换热器的翅片设计，应注意翅片的材质选择、形状结构、
间距等参数。
翅片的材质应具有良好的导热性能和耐腐蚀性能，常见的材质有铝合金、不锈钢等。
翅片的形状结构应合理设计，以增大传热面积，提高换热效率。
同时，翅片之间的间距也需经过合理计算，以确保介质在换热过程中的流体动力学性能。
另外，换热器管束的设计也是关键的一环。
管束的布置应符合流体介质的流动
特性，避免出现流阻过大、流动不均匀等问题。
管束的材质选择和尺寸设计也需要根据实际工况进行合理的选择，以确保管束在工作过程中具有良好的强度和稳定性。
此外，在翅片管式换热器的设计过程中，还需要考虑换热器的清洗和维护便利性。
合理的设计应考虑到换热器内部的结构，以便于清洗设备、维修设备等工作的进行，保证换热器的长期稳定运行。
总之，翅片管式换热器的设计标准涉及多个方面，需要综合考虑换热器的工作
条件、介质特性、材质选择、结构设计等因素。
只有严格按照设计标准进行设计，才能保证换热器具有良好的换热性能和安全稳定的运行。
一种气-液翅片管式热管换热器的研制
一
循 环 水 压 力 （ Ｐ ） Ｍ ａ
０ ． ４
结 构 形式
２４主 要 结 构 设 计 ．
并 联
２４１ ． 翅片管 ． 热管换热器所采用的管子一般均为标准尺寸的无缝 管。其外径尺 寸通常为 ２ — ０ ｍ 长度则视需要而定 ， ０５ｒ 。 ａ 一般在 １６ － ｍ的范围内。 低温 热管换热器 的管材在国外 大多采用铜 、 铝作原料 。 采用有色金属作管材 时 主要是为 了满足与工作 液体相容性 的要求 。由于热管换热器在很多 场合被用来 回收烟气 的余热 ， 因而对于 以水为工作液体的热管换热器 ， 大多采用复合钢管。这是为 了保证管子 的强度 、 刚度 以及抗腐蚀性能 ， 所渭复合钢管一般指 内部为铜管外部为钢管的复合管 ，铜管可保证满 足和水相容 的要 求 ， 铜管外面 复合 的钢管 ， 可以保证管子 的强度 、 刚度 以及抗腐蚀 的能力 。本文设计的热管为 ｃ Ｇ（ ｌ ３ ／０８１翅 片管， Ｐ 中５ ｘ ．９ １１ ） ５ 该翅片管的基管外径 为 ５ ｍｍ， １ 管壁厚 ３５ ． ｍｍ， 翅片外径为 ９ ｍ 即翅 ０ ｍ（ 片高度为 １ ．ｍ ， ９ ｍ）翅片节距 为 ８ ５ ｍｍ， 翅片厚度 为 ｌ ｍｍ。其结构如 图 ３
气体介质进 口温度（ ℃）
气 体 介 质 出 口温 度 （ ℃）
气体介质压力
（ Ｐ） Ｍ ａ
７
２ ０
翅片管换热器设计计算
0.2000
涨管后增 量，0.1*2
胀管及套 7.4000 片后管外
径 胀管及套 6.7200 片后管内 径 每米管长 0.2717 翅片表面 积
每米管长
0.0205
翅片间基 管外表面
积
每米管长
0.2922 总外表面
积
0.0211
每米管长 内表面积
每米管长
0.0222 的平均面
积
13.8481 肋化系数
换热器总 外表面积L
2.1257 迎面风速
5.4333
最小截面 流速
沿气流方 41.0000 向的肋片
长度
2.3382 当量直径
17.5346 长径比
730.1311
空气雷诺 数Re
查《小型制冷装 置设计指导》表 3-18、3-19，用 插入法得
空气流过平套片 管的叉排管簇时 空气侧换热系 数：
91.4674
(s1 db )(s f f ) (20.5 7.4)(1.6 0.1) 0.5
s1s f
20.51.6
qv
f
C pf
Qk (ta2
t a1 )
wg
Va HB
wmax wg /
L ns2 25.4mm
d eq
2(s1 db )(s f s1 db s f
f f
)
2 (20.5 7.4) (1.6 0.1) 20.5 7.4 1.6 0.1
L
肋片/当量直
径
d eq
Ref
wamx d eq
f
of
c
a
de
Renf
(L d eq
)m
1.1
m 2a0 f f
翅片式换热器的设计及计算
翅片式换热器的设计及计算翅片式换热器的设计主要包括翅片布置和换热面积的确定。
首先，需要确定换热器的热负荷和流体参数，根据这些参数选择适当的材料和结构形式。
然后，根据热负荷和流体参数计算翅片式换热器所需的换热面积。
换热面积的计算可以借助换热器的设计公式和换热器的特性曲线来进行。
换热器的设计公式通常采用对流传热的基本方程和换热面积的计算公式。
对于翅片式换热器，换热面积的计算公式可以按照以下步骤进行：1.首先，计算换热器的传热系数。
传热系数是一个重要的参数，它表示热量在热交换过程中的传递速率。
传热系数的计算可以基于对流传热、辐射传热和传导传热等模式来进行。
常见的计算方法包括经验公式、理论公式和实验测定等。
2.其次，根据热传导原理，计算翅片的最佳布局。
翅片的布局可以根据换热器所需的流体参数和热负荷来确定。
翅片的布局决定了换热面积和热量的传递效率。
一般来说，翅片的间距和角度需要根据流体的流速和温度差来确定。
3.最后，根据翅片的布局和传热系数，计算翅片式换热器所需的换热面积。
换热面积的计算可以根据翅片的数量、长度和宽度来进行。
一般来说，换热面积与翅片的长度和宽度成正比。
换热器的计算还需要考虑一些其他因素，如流体的流量、温度差、压差和材料特性等。
这些因素会影响翅片式换热器的换热效率和运行成本。
因此，在设计和计算过程中需要综合考虑这些因素，以实现最佳的设计效果。
总之，翅片式换热器的设计和计算需要根据具体的应用需求和流体参数来确定。
通过正确选择材料、布置翅片和确定换热面积，可以实现翅片式换热器的高效运行，并达到预期的换热效果。
翅片式换热器的设计及计算
翅片式换热器的设计及计算
1.传热面积的计算：传热面积是决定换热效果的重要参数之一、根据
热负荷和传热系数等参数，可以计算出所需的传热面积。
2.翅片间距的选择：翅片间距的选择与换热效果和翅片堵塞的防止有关。
一般来说，翅片间距越小，传热效果越好，但也容易造成堵塞。
因此，在设计中需要综合考虑。
3.翅片形状和尺寸的确定：翅片的形状和尺寸直接影响传热效果。
通
常采用矩形或三角形的翅片形状，根据具体的流体参数和传热需求，选择
合适的翅片尺寸。
4.翅片材料的选择：翅片材料需要具备良好的导热性、耐腐蚀性和耐
磨性。
根据工作条件和介质的特性，选择合适的材料来保证设备的使用寿
命和换热效果。
5.流体动力学的计算：流体动力学参数对换热效果同样至关重要。
在
设计中，需要计算流体的流速、流量、压降等参数，以保证设备的正常运行。
换热器的设计还需要考虑换热器的布局和结构，包括热交换介质的进
出口、流体流向、换热器的管道连接和支撑等。
通过合理的设计，可以确
保换热器在操作中的稳定性和高效性。
在换热器的计算中，一般会采用传热方程、流体力学方程和换热器的
经验关联式等方法来进行。
具体的计算过程会涉及到传热系数、传热面积、温度差、流体速度、流体的物性等参数。
同时，在计算中还需要考虑换热器的效率、热损失、能耗等因素，以评估和优化设备的设计方案。
综上所述，翅片式换热器的设计及计算是一门复杂的工程学科，需要综合考虑传热、流体动力学、材料等多个方面的因素。
通过合理的设计和精确的计算，可以确保换热器的性能和效果，满足工业热交换的需求。
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南京工程学院毕业设计说明书(论文)作者：郑俊伟学号： *********系部：机械工程学院专业：过程装备与控制工程题目：一种翅片管式热管换热器的设计指导者：朱大胜副教授评阅者：2013年06月南京毕业设计说明书（论文）中文摘要毕业设计说明书（论文）外文摘要目录第一章绪论 (1)1.1 热管的发展历程及应用领域 (1)1.2 我国热管及热管换热器的发展 (2)1.3 本文主要内容 (3)第二章热管的工作原理及应用 (4)2.1 热管节能技术概述 (4)2.2 热管的工作原理 (4)2.3 热管的分类 (5)2.4 热管的基本特性 (6)第三章热管换热器 (8)3.1 概况 (8)3.2 热管换热器的特点 (8)3.3 热管换热器的分类 (9)3.4 热管换热器的设计方法 (10)3.5 热管换热器存在的问题 (11)第四章翅片管的原理和类型 (12)4.1 翅片管的工作原理 (12)4.2 翅片管的组成 (12)4.3 翅片管的类型和选择 (12)第五章热管换热器工艺计算 (14)5.1 热管换热器技术参数 (14)5.2 热管换热器设计准备 (14)5.3 热平衡方程 (15)5.4 选取迎风面质量流速 (15)5.5 换热管的排列形式 (16)5.6 翅化比 (17)5.6.1 换热系数 (17)5.6.2 翅化比 (19)5.7 翅片效率 (19)5.8 传热平均温差 (21)5.9 传热面积 (23)5.10 热管总根数和间隔 (23)5.11 压力降 (24)第六章热管元件设计 (25)6.1 热管工作温度的选择 (25)6.2 热管工质的选择 (26)6.3 热管材料的选择 (27)6.4 热管长度的校核 (27)6.5 热管传热极限的影响 (28)第七章热管换热器结构设计 (29)7.1 隔板密封 (29)7.2 翅片管的选择 (30)7.3 管箱设计 (31)7.4 螺栓法兰连接设计 (34)7.4.1 垫片选择 (34)7.4.2 压紧面的选择 (34)7.4.3 螺栓设计 (34)7.5 隔板设计 (36)7.6 管板与热管的连接 (36)7.7 其他结构 (37)7.8 总体效果 (38)第八章结论 (39)参考文献 (40)致谢 (42)第一章绪论1.1 热管的发展历程及应用领域热管作为一种具有高导热性能的传热元件，其概念首先是由美国俄亥俄州通用发动机公司的Gaugler 于1944 年在美国专利（US2350348）提出的。
他当时的想法是：液体先在某一位置上进行吸热蒸发，接着在它的下方某一位置进行放热后冷凝，不耗费任何功从而使得放热冷凝的液体再回到上方原来的位置继续吸热蒸发，如此循环，目的是使得热量从这一位置传到另一位置。
Gaugler 所提出的第一个专利是一个冷冻装置，由于时代条件的限制，所以Gaugler 当时想出的发明未能得到应用。
1962 年Trefethen向美国通用电气公司提出报告，倡议在宇宙飞船上采用一种类似于Gaugler 所提出的传热元件。
但因这种倡议未能经过实验证明，所以未能付诸实施。
1963 年美国Los-Alamos 国家实验室的Grover [1]重新独立发明了类似于Gaugler 提出的传热装置，并进行了性能测试的实验，并且公开发表了第一篇有关传热元件的论文在美国《应用物理》杂志上，并正式将这种传热装置命名为热管即“Heat Pipe”，指出任何一种已知金属的导热率都不能超过它的导热率。
实验结果是得到了以一根不锈钢为装置的壳体，钠为工作介质，管内安装丝网吸液芯结构的热管。
1965年Cotter首次总结出较为完整的热管理论，这为以后的热管理论的研究工作奠定了理论基础。
Katzoff 于1966年首先发明有干道的热管。
干道的作用是为了给从冷凝段回流到蒸发段的液体提供一个压力降较小的通道。
大大地提高了热管的传输能力。
1967年至1968年在美国，应用于工业的热管日渐广泛，应用范围涉及到空调、电子器件、核电机的冷却等方面。
并初次出现了柔性热管和平板式的异形热管。
1969年，日本前苏联、的有关杂志均发表了有关热管应用和研究的文章。
在日本的文章中已有描述带翅片热管管束的空气加热器。
在能源日趋紧张的情况下，它可以用来回收工业排气中的热能。
同年Turner和Bienert 提出了用可变导热管来实现恒温控制。
1980年美国Q-Dot公司生产了气-液换热的热管废热锅炉。
日本帝人工程公司也成功地用热管做成锅炉给水预热器。
1984年Cotter较完整地提出了微型热管的理论及展望[2]，为微型热管的研究与应用奠定了理论基础。
提出的毛细泵回路（capillary pumped loops，CPL）以及回路热管系统（loop heat pipe systems，LHP）都因它们应用面广、结构灵活及在很小的温度下可进行远距离传递比常规热管具有更大热量的特点，从而使得整个热管界都普遍关注它们，使得它们成为理论研究和应用的特点[3]。
1.2 我国热管及热管换热器的发展我国自20 世纪70年代开始，对热管开展了传热性能研究以及热管在空间飞行器以及电子器件冷却方面的应用研究。
在1972年，成功运行了第一根钠热管，以后相继研制成功各种介质的热管比如钠、汞、水、氨、锂、联苯等，并且在应用上取得了不错的成果。
而在1980年，国内成功运行了第一台试验性热管换热器，接着各地相继出现了不同温度范围的、各种不同类型的气-气热管换热器和气-液热管换热器，并且在工业上的余热回收方面发挥了良好的作用，并积累了一定的使用经验[4]。
由于我国是一个发展中国家，能源的综合利用水平还比较低，因此自20世纪80年代初，我国的热管研究及开发的重点转向能源的合理利用及节能，因此相继开发了各类热管产品，比如热管余热锅炉、热管气-气换热器、高温热管蒸汽发生器以及高温热管热风炉等。
在工业化方面的开发应用我国的热管技术研究发展十分迅速，学术交流也非常活跃，从1983年起已经先后召开了十一届全国性的热管会议。
碳钢-水热管的相容性、中高温热管的研制、解决热管的制造工艺、热管的传热性能及热管换热器的设计方法等问题，其研究成果陆续在石化、冶金、电力等行业推广应用。
目前国内已有数千台热管气-气换热器先后投入使用，取得了较好的使用效果。
但也暴露了不少问题，如热管失效、低温腐蚀、积灰、漏风等，影响了热管换热器的进一步推广。
因此，急需对这些问题进行细致分析与研究，完善热管换热器设计制造方法，提高热管换热器的使用效果和寿命。
1.3 本文主要内容本次毕业设计的主要内容是设计一个翅片管式热管换热器。
从前两节的内容我们可以对热管的发展历程以及应用有个大致的了解，并初步认识了热管换热器。
在接下来的几个章节，将会对热管换热器的主要元件热管进行分析和设计，主要分析热管的工作原理、热管分类以及基本特性等方面，并且对翅片管的工作原理以及组成进行分析。
另外也会对热管换热器的特点、分类、设计方法以及存在的问题做一个总结。
最后在热管换热器的设计过程中，主要针对其工艺计算、设备结构计算、元件参数的选择做了一个合理构建，并结合实际情况设计出了翅片管式热管换热器的基本模型。
第二章热管的工作原理及应用2.1 热管节能技术概述热管是一种具有极高导热性能的新型传热元件，其导热性能是优良导热材料的几倍、甚至上万倍，所以具有“超导热体”之称[5]。
因其优越的传热性能和技术特性，在工程中的应用日益普及，不仅在余热回收、节能方面取得了显著效果，而且在传统的传热传质设备更新及电子元器件冷却等方面先生出了非常强大的生命力。
作为应用于工业领域的工艺过程、设备状况及控制管理系统都密切相关。
国家关于国民经济和社会发展第十一个五年纲要明确提出：“十一五”期间实现单位生产总值能源消耗下降百分之二十的目标。
针对高能耗行业，如电解铝、铁合金、电石、烧碱、水泥、钢铁，冻土[6]等，是开展节能减排工作的重点行业。
热管技术之所以能广泛应用于各节能领域，是因为与常规换热技术相比，具有如下的重要特点。
(1)热管换热设备较常规设备更安全、可靠，可长期连续运行；(2)热管管壁的温度可调性；(3)冷热段结构和位置布置灵活；(4)效率高。
2.2 热管的工作原理热管是一种充填了一定量的工作介质的真空密封容器，内部为真空的金属管子, 其内壁贴着一层多孔性材料, 称为吸液芯, 管内装适量的传递热量的工作介质。
热管的两端分别是蒸发段和冷凝段, 当热量传入热管蒸发段的时候，热量将被工作介质吸收并蒸发从而流向冷凝段，然后蒸汽在冷凝段被冷却，并且释放出汽化潜热，冷凝后变成液体，然后在多孔吸液芯的毛细力或者重力的作用下返回蒸发段，如此反复循环，通过工作介质的相变和传质实现热量的高效传递。
简而言之，热管工作的主要任务是从蒸发段吸收热量，通过内部相变传热过程，把热量输送到冷凝段，从而实现热量转移。
完成这一转移有六个同时发生而又相互联系的主要过程,如图2-1。
图2-1 热管的工作过程示意图这六个相互联系的主要过程是：(1) 热量首先从热源通过热管的管壁和充满工作介质的吸液芯传送到液-汽分界面；(2) 介质在蒸发段内的液-汽分界面受热蒸发；(3) 蒸汽在蒸汽腔内将会从蒸发段上升到冷凝段；(4) 冷凝段内分布的蒸汽在汽-液分界面上凝结；(5) 热量从汽－液分界面通过介质、吸液芯以及管壁传给冷源；(6) 在吸液芯的内部由于毛细作用使得冷凝后的工作介质回流到蒸发段[7]。
2.3 热管的分类根据热管结构形式的不同，最主要的分为轴向热管和径向热管[8]。
(1) 轴向热管早期热管都采用轴向热管，在蒸发段内工质被汽化并带走潜热，然后向冷凝段流去，最后受冷凝结成液体回流到蒸发段，并且放出潜热，工质通过吸液芯沿管长方向流动。
(2)径向热管径向热管是指工质是沿热管径向流动的。
吸液芯紧贴在热管的内壁上，其内部充满工作介质。
在密闭真空管中工质将会周而复始地进行着受热汽化和受冷冷凝的循环工作过程，从而源源不断地将管外热流体中的热量传递给内管中的冷流体[9]。
同时，按不同的分类方法，还可分为脉动热管、环路热管和平板型热管等不同种类的热管[10]。
按热管的功用划分为传输热量的热管、热二极管、热开关、热控制用热管、仿真热管、制冷热管等。
按管壳与工作液体的组合方式划分为铜-水热管、碳钢-水热管、碳钢复合-水热管、铝-丙酮热管、碳钢-荼热管、不锈钢-钠热管。
按照工作液体回流动力区分为有芯热管、两相闭式热虹吸管（又称重力热管）、重力辅助热管、旋转热管、电流体动力热管、磁流体动力热管、渗透热管等。
热管外壳及工作液的种类视其应用情况而定。
例如在1000℃以上高温时，热管内部多用钾、钠等液态金属；在-190℃时则多用液态氮等[11]。