外圆磨的工艺
外圆磨工艺
外圆磨工艺
外圆磨工艺是一种高精度加工技术，主要用于加工圆柱形工件的外表面。
该工艺可用于加工各种金属和非金属材料，如钢、铝、铜、塑料、陶瓷等。
外圆磨工艺具有以下特点：
1. 高精度：外圆磨工艺可实现较高的加工精度，通常达到0.001毫米的级别，因此适用于对工件精度要求较高的领域。
2. 高效率：由于磨削过程采用高速旋转的磨轮进行，因此加工速度较快，生产效率高。
3. 无损伤：与其他加工方法相比，外圆磨工艺对工件的表面和内部都没有明显的损伤，能够保证工件的质量和寿命。
4. 广泛应用：外圆磨工艺可应用于各种工件的加工，如轴、齿轮、滚筒等，因此在机械制造、汽车制造、航空航天等领域都有广泛应用。
外圆磨工艺的操作过程包括磨削前准备、选择磨削工具、设定磨削参数、磨削操作以及检验与修整等环节。
在操作过程中需要注意磨削精度的控制、磨削液的使用以及设备的维护等问题。
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外圆磨削操作规程
外圆磨削操作规程外圆磨削是一种常见的金属加工操作，适用于工件的修整、调整、磨削等工艺。
为了保证操作的安全和正常进行，需遵循一定的操作规程。
本文将从准备工作、安全操作、机床调试、操作步骤等多个方面为您详细介绍外圆磨削的操作规程。
一、准备工作1. 检查磨削机床设备的电气、液压、润滑等系统是否正常工作。
2. 了解工件的材质、尺寸、形状和工艺要求，并检查工件是否符合操作规范。
3. 检查磨削刀具的规格、磨损情况，选择适合的刀具进行操作。
4. 清理磨削机床及工作区域，确保无杂物和安全隐患。
5. 穿戴合格的劳保用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
二、安全操作1. 进行外圆磨削操作前，操作人员应接受必要的培训，熟悉磨削机床的操作规程和安全注意事项。
2. 禁止身着宽松衣物、长发松散，以免被磨削刀具缠绕。
3. 切勿戴手套进行操作，以免手套被磨削刀具吸入。
4. 操作时保持专注，避免分散注意力，以免发生意外。
5. 严禁使用损坏或不符合规格的磨削刀具进行操作。
三、机床调试1. 打开磨削机床电源，按照操作手册进行机床的开机操作。
2. 检查机床液压系统和润滑系统的工作状态，确保正常运转。
3. 检查磨削机床传动装置的润滑状态，及时补充润滑油。
4. 打开机床控制系统，进行相关程序的设置和调试，如设定磨削速度、进给量等参数。
四、操作步骤1. 将工件固定在磨削机床的工作台上，确保工件与刀具之间的相对位置正确。
2. 打开机床纵向进给手轮，使刀具逐渐接触到工件表面，进行初次磨削。
3. 根据工艺要求，调整磨削速度、表面粗糙度等参数，逐步进行多次磨削。
4. 操作时注意观察工件表面状况，及时调整进给量和切削速度，确保磨削效果。
5. 定期停机检查磨削刀具的磨损情况，如有必要，更换磨削刀具。
6. 磨削完成后，关闭磨削机床控制系统，停止机床运转。
7. 清理磨削机床和工作区域，将切屑、油渣等杂物清理干净。
8. 将磨削机床设备进行保养和维护，确保设备的正常运转。
外圆磨工艺要求
外圆磨工艺要求
外圆磨是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的外表面进行精密加工和修整。
下面是一些常见的外圆磨工艺要求：
1.尺寸精确性：外圆磨的一个主要目标是确保工件的尺寸精
确性。
磨削过程应使得工件的直径、圆度和圆柱度等尺寸
特征达到设计要求。
2.表面质量：工件的外表面应具有良好的表面质量。
磨削过
程应保证工件表面光洁度高，无明显的划痕、凹陷和氧化
等缺陷。
3.圆度和圆柱度：外圆磨过程中，应尽量保持工件的圆度和
圆柱度。
圆度是指工件的表面曲率与理论圆表面的差异程
度，圆柱度则是指工件轴线的偏离程度。
4.表面硬度：外圆磨过程中应保持工件表面硬度均匀，避免
因磨削加热导致表面硬化或软化等问题。
5.切屑排出：外圆磨过程中产生的切屑应能够及时排出，以
避免切削粉尘和切削热影响工件表面质量和加工精度。
6.磨削液控制：在磨削过程中，应合理选用和控制磨削液。
磨削液能够降低磨削温度、减少磨损和摩擦，提高磨削效
率和表面质量。
7.加工效率和成本：外圆磨时，要考虑加工效率和成本控制。
对于大批量加工，高效率和稳定性对于降低生产成本至关
重要。
这些工艺要求对于外圆磨加工来说是基本的，具体要根据所加工工件的要求、质量标准和材料特性进行调整和控制。
在实际生产中，还可以根据需要使用先进的自动化设备和技术，以提高加工精度和效率。
外圆表面的磨削加工.
深磨法可获得较高精度和生 产率，表面粗糙度值较小， 适用于大批大量生产中，加 工刚性好的短轴。
（3）无心外圆磨床的磨削方法
无心外圆磨削是工件不定回转中心的磨削，为一种生产率很高的精加工方法。 磨削时，工件置于磨轮和导轮（用橡胶结合剂作的粒度较粗的砂轮）之间， 靠托板支撑。由于不用顶尖支撑，所以称无心磨削。
种类 陶瓷
树脂 橡胶 金属
代号 V
B R M
性 能 耐热性、耐腐蚀性好、气孔率 大、易保持轮廓、弹性差
强度高、弹性大、耐冲击、坚 固性和耐热性差、气孔率小 强度和弹性更高、气孔率小、 耐热性差、磨粒易脱落 韧性和成形性好、强度大、但 自锐性差
用 途 应用最广，适用于υ〈35m/s的各种成 形磨削、磨齿轮、磨螺纹等
棕刚玉 氧化 物系 白刚玉
A
棕褐色
WA
2200～2300
白色
黑碳化 硅
碳化 物系 绿碳化 硅 立方 氮化硼 人造 金泽
磨削铸铁、黄铜、铝及非 金属
磨削硬质合金、宝石、 陶瓷、光学玻璃、不锈钢 磨削硬质合金、不锈钢、 高合金钢等难加工材料 磨削硬质合金、宝石、陶 瓷等高硬度材料
适用于υ〉50m/s的高速磨削，可制成 薄片砂轮，用于磨槽、切割等 适用于无心磨的砂轮和导轮、开槽和切 割的薄片砂轮、抛光砂轮等 可制造各种金刚石磨具
4）硬度
砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度等 级见下表。
硬度 等级 大级 超软 软 中软 中 中硬 硬 超硬
小级
超软
软 1
软 软 2 3
中 软 1
K
中 软 2
L
中 1
中 2
中 硬 1
P
中 中 硬 硬 2 3
薄壁细长轴类零件的外圆磨削
1 序言在生产过程中，有时会遇到薄壁细长轴类零件的外圆磨削加工。
对于这类零件的外圆高精度磨削，如何装夹、定位显得非常重要，尤其是当内外圆要求有一定的同轴度时，其加工难度更大。
图 1 为薄壁细长轴零件结构，零件材质为30CrMnSi，长度为1450mm，最大磨削外径为，最小外径为，直孔孔径为54mm，最薄壁厚为3mm，外圆上分布有不同直径及外锥形结构，内孔要求表面粗糙度值Ra=0.8μm。
内孔及各外圆的加工为关键工序。
要保证各外圆0.02mm同轴度要求，必须经过磨削加工，而对于这样长的细长轴零件，如何装夹夹持、定位，如何保证磨削质量，都需要制定详细的工艺方案加以解决。
图1 薄壁细长轴零件结构2 定位基准的确定与加工首先对零件进行粗加工、半精加工，然后将孔作为磨削外圆的定位基准[1]，其原因为：①孔的加工相对难度大，只有保证在外圆有足够余量的前提下，才能完成对孔的精加工。
②要求孔的表面粗糙度值Ra=0.8μm，加工质量要求较高。
③将孔作为基准，配心轴，符合薄壁零件的磨削加工方式。
定位基准确定好后，要对孔进行精加工。
采用深孔钻、镗，最后留合适余量进行珩磨加工，保证孔径的尺寸精度、直线度及表面粗糙度要求，从而确保零件的定位基准高精度。
3 创新性“低熔点合金油膜柔性心轴”法内孔作为定位基准，必须配以心轴。
若使用两端截短式心轴，零件中部是空虚的，则加工时会出现严重的振颤。
使用内孔全长式心轴是最理想的，但是因内孔直径只有54mm，长度却达1450mm，若有一点点杂质，则内孔和心轴就会拉伤，造成内孔和心轴阻滞在一起，心轴无法取出，而使整个薄壁轴面临报废的后果，所以采用何种方式配心轴至关重要。
经过多次试验，采用“低熔点合金油膜柔性心轴”法，破解了这一加工难题。
具体操作方法如下。
1）用已加工完成的薄壁轴内孔来配磨心轴。
首先要将心轴两端进行淬硬处理，使其硬度达58～62HRC，使心轴两端顶孔有更好的硬度及耐磨性。
然后采用外圆磨床精磨心轴外圆[2]，并与薄壁轴内孔配作，磨至心轴外圆直径比薄壁轴内孔直径小0.02～0.03mm，这时心轴在薄壁轴内孔中将出入自如。
外圆磨削操作规程(三篇)
外圆磨削操作规程外圆磨削是一种常见的金属加工工艺，用于对工件的外圆进行精密修磨。
在进行外圆磨削操作时，需要严格按照规程进行操作，以确保磨削结果的质量和工作的安全。
下面是外圆磨削操作规程，详细介绍了每个步骤的操作要点和注意事项。
一、操作准备1.1 取出已经准备好的外圆磨削刀具，并检查刀具表面是否有损坏或磨损。
1.2 确保磨削机床的运转部件良好，没有松动或磨损。
1.3 按照工艺要求，选择合适的砂轮，并安装在磨床上，并检查砂轮是否固定牢固。
1.4 根据工艺要求，将工件夹紧在磨削机床上，并确保工件与砂轮之间的间隙适当。
二、操作步骤2.1 启动磨削机床，调整砂轮的转速和进给速度，并确保运转平稳。
2.2 在工件上标出磨削范围的两个端点，并根据需要确定磨削的厚度。
2.3 利用手摇装置或电动装置，将砂轮向工件缓慢靠近，直到砂轮与工件接触。
2.4 进一步调整砂轮与工件的接触位置和切削深度，以便获得精确的磨削量。
2.5 开始正式磨削操作，以一定的进给速度对工件进行磨削，同时要保持砂轮的冷却和润滑。
2.6 注意观察工件表面的磨削状态，如果发现异常情况，应立即停止磨削，并检查砂轮和工件的情况。
2.7 在磨削过程中，定期检查砂轮和工件之间的间隙，保持砂轮与工件的紧密接触，避免松动或脱落。
2.8 进行磨削时，要注意操作人员的个人安全，不得将手部或其他部位靠近砂轮和工件。
三、操作注意事项3.1 在进行磨削操作前，应仔细阅读磨削机床的使用说明书，并按照要求进行操作。
3.2 操作人员必须戴好防护眼镜和防尘口罩，以保护好自身的安全。
3.3 不得在磨削过程中将手部或其他物体靠近砂轮和工件，以免发生危险事故。
3.4 定期检查磨床的润滑油和冷却液，并按需添加或更换，保持磨削机床的正常运转。
3.5 在进行磨削操作时，应保持砂轮和工件的清洁，并及时清除掉磨削过程中产生的金属屑和粉尘。
3.6 磨削完成后，应及时关闭磨削机床，并进行后续的清洁和维护工作，以便下次使用。
在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种工艺
在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺【论文摘要】本文介绍了一种在普通外圆磨床上高效磨削高精度、低粗糙度细长轴（空筒件）的新工艺——，其特点是操作简便，容易掌握，对工人技术水平要求低，在磨削过程只需进行粗、精磨两工序，这种工艺非常适用于长径比L/D≥50的细长轴、难加工材料和较硬材质的超精磨削。
----------在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺---------- 在普通外圆磨床上超精磨削细长轴一直是老大难问题，易产生灼伤、振纹、落沙，圆轴度超差等缺陷，特别是，当工件的长径比超过30(L/D＞30)时，尤为困难。
国外机械工业发达地方的中小型机械修造公司(厂)的长期实践表明，只要检修、调整好普通外圆磨床，合理地选择砂轮、磨削用量和工艺过程，就能满足细长轴的技术要求。
本论文介绍在普通外圆磨床一种超精磨削细长轴的缓进恒压力磨削工艺方法。
二．磨削前的几项准备工作:1. 校直细长轴校直方法有热校和冷校两种方法，热校比冷校理想。
校直后的弯曲度应控制在工件每1000mm长度，其弯曲度<0.15mm，圆轴度<0.05mm。
2. 中心孔细长轴两端的中心孔是细长轴的定位装夹基准,细长轴经过车加工、热处理和校直后，中心孔将会产生变形。
对细长轴两端的中心孔进行研磨，使用多棱的60°硬质合金顶尖挤研，60°锥孔与磨床顶尖的接触面大于80%，圆度<0.001t等标准要求。
3. 检修机床保证检修后的外圆磨床各项精度达到如下指标。
4. 调整机床主要是调整头架与尾架间的中心距离。
将工件顶在两顶尖间，用手旋转工件。
感觉不松不紧为好，如果尾座顶尖是弹簧式的，可使弹簧顶尖压缩0.5～2mm，再顶住工件中心孔。
5. 检查工件两顶尖顶住工件，先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查，特别是对中间弯曲度最大的地方，观察其跳动量方向是否一致。
然后再用千分尺检查工件的磨削余量和各项尺寸。
细长轴的磨削余量取较小值为宜，粗磨为0.20-0.25mm.精磨为0.05-0.10mm。
外圆磨削操作规程模版(三篇)
外圆磨削操作规程模版一、目的和适用范围1. 目的：明确外圆磨削操作的要求，保证操作安全、稳定，提高工作效率和产品质量。
2. 适用范围：适用于外圆磨削操作的各个环节和操作人员。
二、安全要求1. 操作人员必须熟悉磨床的结构、性能和操作规程，掌握磨削工艺要求。
2. 执行现场安全操作规程，佩戴好安全防护装备。
3. 具备必要的急救知识和应急处理能力。
三、设备和工具1. 外圆磨床：确保设备处于正常工作状态，安全可靠。
2. 磨削轮：确保磨削轮的规格、质量符合要求，修整良好。
3. 床头中心：确保床头中心的工作精度和稳定性。
4. 外圆量具：确保外圆量具的准确度和可靠性。
四、操作流程1. 准备工作1.1. 检查设备是否处于正常工作状态，是否有异常声音或异味。
1.2. 根据工艺要求选择合适的磨削轮和量具。
1.3. 检查磨削轮是否修整良好，是否有裂纹和磨损。
2. 工件装夹2.1. 清理工件和滚道，确保无划痕和污染。
2.2. 根据工艺要求，选择合适的装夹方式（如夹具、磁盘等）。
2.3. 确保工件夹紧牢固，不得产生变形和位移。
3. 磨削轮开启和调整3.1. 按照工艺要求调整磨削轮的开启方式和速度。
3.2. 根据工艺要求进行磨削轮的修整，确保修整良好。
4. 粗磨削和半精磨削4.1. 按照磨削工艺要求，调整进给量和切削深度。
4.2. 首先进行粗磨削，保持一定的进给速度和切削速度，确保磨削过程稳定。
4.3. 根据工件的情况，适时进行半精磨削，调整进给量和轴向移动速度。
4.4. 保持工件和磨削轮的冷却液供给充足，防止过热和损坏。
5. 精磨削和光洁度处理5.1. 使用细磨削轮进行精磨削，控制进给量和切削速度，确保磨削面的平整度和光洁度。
5.2. 针对特定要求的工件，可进行光洁度处理，包括打磨和抛光等操作。
6. 检验和质量记录6.1. 根据工艺要求，使用合适的外圆量具对磨削后的工件进行检验。
6.2. 根据检验结果，记录磨削参数和工件尺寸偏差。
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外圆磨的工艺
外圆磨是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的外圆表面磨削成所需的尺寸、形状和精度。
以下是外圆磨的基本工艺步骤：
1. 选择磨削设备：根据工件的尺寸、材料和要求选择合适的外圆磨削设备，如圆柱磨床、中心磨床等。
2. 安装工件：将待磨工件安装在磨床的工作台或夹具上，确保工件稳固。
3. 调整磨削参数：根据工件的材料和要求，调整磨削参数，如磨削速度、进给量、切削深度等。
4. 开始磨削：启动磨床，使磨石或磨轮接触到工件表面，进行磨削。
通常情况下，磨削可以分为粗磨和精磨两个阶段。
5. 检查加工精度：使用测量仪器，如千分尺、测微计等，检查磨削后的工件尺寸和几何形状是否符合要求。
6. 调整和修正：根据测量结果，如有必要，调整磨削参数或重新磨削工件，以达到要求的尺寸和精度。
7. 清理和保养：磨削完成后，清理磨削区域，并进行设备的维护保养工作，如
更换磨石或磨轮等。
外圆磨工艺要求操作者熟悉磨削设备的使用方法和磨削技术，同时需要具备一定的磨削理论知识和经验。
为了提高加工效率和加工质量，通常需要进行不断的实践和改进。