外圆磨削
无心外圆磨削课件
二、M1040型无心外圆磨床的主要技术参数 及规格
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三、无心外圆磨床的操纵与调整
1．磨削轮的选择与调整 1 磨削轮的选择 磨削轮的特性选择主要决定于工件材料、磨削性质和工件热处理情况。 通常磨削轮特性为：棕刚玉、粒度号F60～F100、硬度为J～N的陶瓷结合剂 双面凹砂轮，其尺寸由机床决定。 2 磨削轮的安装、平衡 如图6-2所示，磨削轮用法兰盘安装，法兰盘主要由法兰盘底座1、衬垫4 和5、法兰盘6、内六角螺钉7 组成。
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三、无心外圆磨床的操纵与调整
图6-6 导轮在垂直平面内的倾角
图6-7 导轮架的调整 1-导轮架转体 2-刻度盘 3、4-螺钉
5-螺母 6-导轮座 7-螺杆
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三、无心外圆磨床的操纵与调整
1 拧松螺钉3、4和螺母5。 2 调整螺杆7，回转导轮架转体1至所需角度。角度值由刻度盘2读出。 3 紧固螺钉3、4和螺母5。
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三、无心外圆磨床的操纵与调整
磨削轮的安装平衡步骤如下： 1 用法兰盘安装磨削轮。 2 静平衡磨削轮。 3 用螺母8将磨削轮安装在磨削轮主轴上。
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三、无心外圆磨床的操纵与调整
（3）磨削轮的修整 磨削轮修整器安装在磨削轮架的左上方，修整器的液压传动旋钮如 图6-3所示。金刚石的修整方向由旋钮1控制，修整时逆时针方向转动旋 钮1，金刚石向前移动修整；顺时针方向转动旋钮1，金刚石则向后移动 修整。
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二、无心磨削工件成圆的原理
无心磨削工件的成圆是一个复杂的过程，工件的原始形状误差将会影响工 件的圆度。当工件的中心高于磨削轮和导轮的中心连线时，工件才能磨圆。假 设托板的顶面为平面， 且调整工件中心与磨削轮及导轮的中心处于同一高度（ 见图6-19a），当工件上有一凸点与导轮相接触时，则凸点的对面就被磨成一个 凹面，其深度等于凸点的高度；工件回转 180° 后，凸点转到与磨削轮相接触， 此时，凹面也正与导轮相接触，工件被推向导轮，凸点无法被磨去。虽然磨出 的工件直径在各方向上都相等，但工件不是一个圆形，而是一个等直径的棱圆， 如等直径的三角形棱圆，如图6-19b所示。
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施摘要：在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。
为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。
我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。
关键词：外圆磨削质量缺陷原因分析1.表面波纹缺陷在磨削加工的过程中，工件表面或多或少的都会留下一些加工波纹，表面的波纹是磨削加工过程中最常见的缺陷，形成表面波纹的原因是由于磨削过程中，磨床存在机械的振动，使砂轮在磨削工件时，与工件表面的接触力不能保证时刻一致，从而在工件的表面会留下不同的加工痕迹，由于振动的随机性，因此会产生不同的波纹。
常见的有直线的条纹、多边形波纹、鱼鳞斑纹和斜纹、螺纹线等。
（1）直线条纹产生原因及排除措施直线条纹的产生主要原因是由于磨削系统中存在的各种振动：①、由于砂轮的不平衡，在转动过程中产生的振动。
排除的方法：主要是在使用的过程中，保证砂轮的平衡质量，砂轮使用一段时间后，要对砂轮重新进行平衡性调整。
②、由于砂轮自身的硬度不均匀，在磨削的过程中引起振动。
排除方法：检查砂轮表面的硬度是否满足工艺的要求，如果硬度过高要更换硬度较软些的砂轮。
③、砂轮的修整量过大，或者是修整量不够。
排除的方法：对砂轮要进行合理的修整，修整量过大或不足同样会对工件的表面产生影响，根据要加工的工件进行合理的修整。
④、电机的振动引起的加工过程中砂轮的振动。
排除方法：电机要固定平衡，或者采用相应的隔振装置，如通过弹性零件吸收振动，消除电机的振动对磨削加工的影响。
⑤、砂轮的主轴与轴承这间的间隙过大，使砂轮在旋转时产生径向的跳动。
排除的方法：检查砂轮主轴与轴承间的间隙，按要求正确调整间隙。
（2）多边形波纹产生的原因及排除措施①、由于工件细长，在磨削过程中，工件由于刚性不足，产生振动。
排除的方法：在工件中间增加支撑架，提高支承的刚性，同时稍微降低进给量和进给速度。
外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法
工件有鼓形
1、工件刚性差，磨削时产 生弹性弯曲变形。
2、中主架调整不适当。
1、减少工件的弹性变形
（1）减速少背吃刀量，最的多 作“光磨”行程
（2）及时修整砂轮，使其经常 保持良好的切削性能
（3）工件很长时，应使用适当 数量的中心架
3、调整砂轮架位置
台阶轴各外 圆表面有同 轴度误差
1、与圆度误差原因1〜5相同
2、磨削用量过大及“光磨” 时间不够
3、磨削步骤安排不当
4、用卡盘装夹磨削时，工 件找不正不对，或头架主 轴径向圆跳动太大
1、与消除圆度误差的方法院~5相同
2、精磨时减小背吃刀量并多作“光 磨”和程式
3、同轴度要求高的表面应分清粗 磨、精磨，同时尽可能在一次装夹 中精磨完毕。
2、正确调整停留时间
轴肩端面有
跳动
1、进给量过大，退刀过快。
2、切削液不充分
3、工件顶得过紧或过松
4、砂轮主轴有轴向窜动。
5、头架主轴推力轴承间隙 过大
6、用卡盘装夹磨削端面 时，头架主轴轴向窜动过 大。
1、进给地纵向摇动工作台要慢而均 匀，“光磨”时间要充分
2、加大切削液
3、调节尾座顶尖压力
4、检修机庆
而背吃刀量过大。
2、纵向进给量太大
3、砂轮磨损，素线不直
4、金刚石在修整器中未夹 紧或金刚石在刀杆上焊接 不牢，有松动现象，使修 出的砂轮凸凹不平
5、切削液太少或太淡
6、工作台导轨润滑油浮力 过大使工作漂起，在运动 中产生摆动。
7、工作台运行时有爬行现 象
&砂轮主轴有轴向窜动
适当减小背吃刀量
外圆磨工艺要求
外圆磨工艺要求
外圆磨是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的外表面进行精密加工和修整。
下面是一些常见的外圆磨工艺要求：
1.尺寸精确性：外圆磨的一个主要目标是确保工件的尺寸精
确性。
磨削过程应使得工件的直径、圆度和圆柱度等尺寸
特征达到设计要求。
2.表面质量：工件的外表面应具有良好的表面质量。
磨削过
程应保证工件表面光洁度高，无明显的划痕、凹陷和氧化
等缺陷。
3.圆度和圆柱度：外圆磨过程中，应尽量保持工件的圆度和
圆柱度。
圆度是指工件的表面曲率与理论圆表面的差异程
度，圆柱度则是指工件轴线的偏离程度。
4.表面硬度：外圆磨过程中应保持工件表面硬度均匀，避免
因磨削加热导致表面硬化或软化等问题。
5.切屑排出：外圆磨过程中产生的切屑应能够及时排出，以
避免切削粉尘和切削热影响工件表面质量和加工精度。
6.磨削液控制：在磨削过程中，应合理选用和控制磨削液。
磨削液能够降低磨削温度、减少磨损和摩擦，提高磨削效
率和表面质量。
7.加工效率和成本：外圆磨时，要考虑加工效率和成本控制。
对于大批量加工，高效率和稳定性对于降低生产成本至关
重要。
这些工艺要求对于外圆磨加工来说是基本的，具体要根据所加工工件的要求、质量标准和材料特性进行调整和控制。
在实际生产中，还可以根据需要使用先进的自动化设备和技术，以提高加工精度和效率。
外圆磨削操作流程
外圆磨削操作流程
1．擦净工件两端中心孔。
中心孔内应无铁屑或异物。
2．检查头尾架上的顶针是否完好，若磨损较大应重新修磨或更换。
3．调整头尾架的位置，使它们之间的距离与工件长度相适应，并使工件恰好在工作台中部。
4．修整砂轮。
修整砂轮时注意金钢笔在砂轮修整器中装夹必须牢固，刀杆伸出长度不应太长，以免修整时发生抖动，影响修整质量。
同时应注意金钢笔的轴线应相对砂轮偏转5°-15°。
5．将工件顶在两顶尖之间,用手转动工件,根据转动时的松紧情况,适当调整尾架顶针的弹簧压力,使得达到不过松也不过紧的程度。
6．调整磨床工作台前侧换向撞块的位置。
右边换向撞块应使工作台进给至砂轮越出工件端面约砂轮宽度的三分之一左右时反向，左边换向撞块，应使工作台进给至砂轮侧面接近夹头或台肩面时反向。
7．转动横进给手轮，使砂轮退出一段距离，以免快速引进时撞击工件，然后快速引进砂轮，再用手轮将砂轮摇进使它接近工件。
8．调整上工作台，使工件的旋转轴线严格地平行于工作台纵向运动方向，以免磨削时圆柱表面产生锥度误差。
调整时，可采取粗磨找正的方法，也就是把工件在全长内磨光（不磨到尺寸），并根据工件两端直径的差值对工作台作适当调整，直到两端直径相同
为止。
如果工件的加工余量很少，可在砂轮架上固定一百分表，它的量头顶在工件加工表面的侧母线上，然后纵向移动工作台，并根据百分表读数变化来调整工作台，到百分表读数不变为止。
9．调整好工作台后，再测量一下工件，看还有多少余量，以便调整横进给手轮刻度盘的位置。
然后再开车继续磨削工件，当达到要求尺寸，经检验合格后拆下。
第二章.外圆磨削
第二章外圆磨削培训学习目标：1.外圆磨削有哪几种形式？2.试述中心孔的种类和结构。
中心孔的缺陷对磨削精度有何影响？3.试述顶尖的种类和结构。
4.磨削时产生直波形误差的原因是什么？如何防止？5.为什么要划分粗、精磨？6.影响工件表面粗糙度的因素有哪些？一、外圆磨削的形式1. 中心型外圆磨削2. 无心外援磨削3. 端面外圆磨削二、外圆及台阶面的磨削方法1.外圆磨削的方法（1）纵向磨削法纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。
纵向磨削法（简称纵向法）的特点：1）在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面（或右端面）尖角负担主要的切削作用，工件部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减少工件表面粗糙度值的作用。
纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。
2）劳动生产率低3）磨削力较小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削（2）切入磨削法切入磨削法又称横向磨削法。
被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮作连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止。
砂轮磨削时无纵向进给运动。
粗磨时可用较高的切入速度；精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。
切入磨削法（简称切入法）的特点：1）整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用同时，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有很高的生产效率。
2）径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，一般不适宜磨削较细的工件。
3）磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。
4）砂轮表面的形态（修整痕迹）会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。
为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。
5）切入法因受砂轮宽度的限制，只适用于磨削长度较短的外圆表面。
（3）分段磨削法分段磨削法又称综合磨削法。
它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03~0.04mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。
外圆磨削操作规程
外圆磨削操作规程外圆磨削是一种常见的金属加工工艺，用于对工件的外圆进行精密修磨。
在进行外圆磨削操作时，需要严格按照规程进行操作，以确保磨削结果的质量和工作的安全。
下面是外圆磨削操作规程，详细介绍了每个步骤的操作要点和注意事项。
一、操作准备1.1 取出已经准备好的外圆磨削刀具，并检查刀具表面是否有损坏或磨损。
1.2 确保磨削机床的运转部件良好，没有松动或磨损。
1.3 按照工艺要求，选择合适的砂轮，并安装在磨床上，并检查砂轮是否固定牢固。
1.4 根据工艺要求，将工件夹紧在磨削机床上，并确保工件与砂轮之间的间隙适当。
二、操作步骤2.1 启动磨削机床，调整砂轮的转速和进给速度，并确保运转平稳。
2.2 在工件上标出磨削范围的两个端点，并根据需要确定磨削的厚度。
2.3 利用手摇装置或电动装置，将砂轮向工件缓慢靠近，直到砂轮与工件接触。
2.4 进一步调整砂轮与工件的接触位置和切削深度，以便获得精确的磨削量。
2.5 开始正式磨削操作，以一定的进给速度对工件进行磨削，同时要保持砂轮的冷却和润滑。
2.6 注意观察工件表面的磨削状态，如果发现异常情况，应立即停止磨削，并检查砂轮和工件的情况。
2.7 在磨削过程中，定期检查砂轮和工件之间的间隙，保持砂轮与工件的紧密接触，避免松动或脱落。
2.8 进行磨削时，要注意操作人员的个人安全，不得将手部或其他部位靠近砂轮和工件。
三、操作注意事项3.1 在进行磨削操作前，应仔细阅读磨削机床的使用说明书，并按照要求进行操作。
3.2 操作人员必须戴好防护眼镜和防尘口罩，以保护好自身的安全。
3.3 不得在磨削过程中将手部或其他物体靠近砂轮和工件，以免发生危险事故。
3.4 定期检查磨床的润滑油和冷却液，并按需添加或更换，保持磨削机床的正常运转。
3.5 在进行磨削操作时，应保持砂轮和工件的清洁，并及时清除掉磨削过程中产生的金属屑和粉尘。
3.6 磨削完成后，应及时关闭磨削机床，并进行后续的清洁和维护工作，以便下次使用。
外圆磨床对砂轮超精磨削修整的两种办法
外圆磨床对砂轮超精磨削修整的两种办法一般情况下，用只通过笔修整的砂轮在一般磨床上只能磨出RaO.4-0.8m的外表粗糙度。
为使外圆磨床磨削外表到达RaO.02〜0.04m的粗糙度要求，有必要对砂轮进行精修和细修两次修整。
修整办法可采用以下两种办法。
1、用笔精修、再用油石细修砂轮粒度一般选用46#〜80#。
首先用尖利的单颗粒石笔以细小而均匀的进给量对砂轮进行精修，以在砂轮磨粒上修整出较多的等高微刃。
精修时，砂轮修整器的装置应正确合理，每次进给量应控制在5?m,纵向进给速度主张选用低速度。
在精修过程中，应留意修整宣布声响的改变。
若宣布均匀的沙沙声，阐明修整情况正常;若宣布的声响忽高忽低或渐高渐低，乃至宣布不正常的嘟嘟声，则应当即查看作业台是否呈现匍匐，冷却是否充沛，笔是否尖利等，然后进行恰当调整。
经笔精修后，再用油石（或砂条）进行细修，以在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。
油石需在平面磨床上磨平。
细修时，油石有必要与砂轮圆周外表平行，油石与砂轮细微触摸，缓慢地纵向移动2〜3次即可。
2、用笔精修、再用精车后的砂轮细修用笔精修后，先用磨削长度与工件根本共同的芯轴进行锥度调整，然后用经精车后的砂轮进行细修。
细修用砂轮可采用TL60#K〜L,直径约100mm o精车砂轮时，将砂轮装置在卡盘上，将卡盘夹紧在一根主动定心的芯轴上，然后顶在精细车床的两个顶上进行粗、精车外圆，使砂轮外圆无偏摆。
然后将精车后的砂轮顶在磨床的两顶上即可对磨削用砂轮进行细修。
细修时，头架带动修整用砂轮滚动，选用低转速（约80〜IoOr/min）、小进给量（往复一次约2?m）,作业台往复速度应低于0.3m∕min°需作屡次往复修整。
修整用砂轮与被修整砂轮的旋转方向应相同，即触摸点两者的线速度方向相反。
冷却液应充沛，以冲走浮砂，避免磨削时砂轮上残留的浮砂拉毛工件外表。
砂轮经精、细修整完后，可用手指顺着砂轮旋转方向悄悄接近砂轮作业外表并作纵向移动，若手感平坦润滑如触镜面，阐明砂轮修整杰出；若感觉有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷悄悄刷去砂轮外表浮砂。
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一、M1432A万能外圆磨床
1. M1432A型万能外圆磨床的布局和用途 2. M1432A型万能外圆磨床的机械和液压 传动系统
图4-23 M1432A型万能外圆磨床机械传动系统图
一、M1432A万能A型万能外圆磨床的机械和液压 传动系统
托板
导轮
挡板
图4-25 无心外圆磨削的加工示意图
二、工件外圆和端面的磨削方法
1. 外圆和端面的普通磨削方法 2. 外圆无心磨削方法 特点：
1）生产率高，易实现自动化； 2）加工精度高，其中尺寸精度可达IT5-IT6， 形状精度也比较好，表面粗糙度Ra1.25-0.16μm； 3）不能加工断续表面，如花键、单键槽表面。
为什么外圆磨削的加工精度要 比外圆车削高呢？
图4-23 M1432A型万能外圆磨床机械传动系统图
二、工件外圆和端面的磨削方法
1. 外圆和端面的普通磨削方法 1）磨外圆 a.纵磨法 b.横磨法 2）磨端面
二、工件外圆和端面的磨削方法
1. 外圆和端面的普通磨削方法 2. 外圆无心磨削方法
工件
磨削砂轮
1. M1432A型万能外圆磨床的布局和用途
P161 表4-4 几种外圆磨床的主要技术规格 1）机床的布局 2）机床的用途 经济加工精度：IT6～IT7； 表面粗糙度：Ra1.25～0.08μ m 生产率：较低。
磨削外圆柱面
扳转工作台 磨削长圆锥面
扳转砂轮架磨削短圆锥面
扳转头架磨削 内圆锥面
图4-22 M1432A型万能外圆磨床典型加工示意图
外圆表面加工
第二 节 外圆磨削
外圆磨削 内圆磨削 平面磨削
一、M1432A万能外圆磨床
1. M1432A型万能外圆磨床的布局和用途
P161 表4-4 几种外圆磨床的主要技术规格 1）机床的布局
头架
工作台
内圆 磨具
横向进 砂轮架 给机构
尾座
床身
横向 进给 手柄
脚踏操 作板
万能外圆磨床外观图
一、M1432A万能外圆磨床