第二章.外圆磨削
机械制造与自动化专业《项目六、任务2掌握磨削加工方法》
任务2 掌握磨削加工方法磨削加工的应用范围广泛，可以加工内外圆柱面、内外圆锥面、平面、成形面和组合面等，如图6-6所示。
图6-6磨削的工艺范围磨削主要用于对工件进行精加工，而经过淬火的工件及其他高硬度的特殊材料，几乎只能用磨削来进行加工。
另外，磨削也可以用于粗加工，如粗磨工件外表，切除钢锭和铸件上的硬皮外表，清理锻件上的毛边，打磨铸件上的浇口、冒口，还可以用薄片砂轮切断管料以及各种高硬度的材料。
由于现代机器上高精度、淬硬零件的数量日益增多，磨削在现代机器制造业中占的比重日益增加。
而且随着精密毛坯制造技术的开展和高生产率磨削方法的应用，使某些零件有可能不经其他切削加工，而直接由磨削加工完成，这将使磨削加工的应用更为广泛。
一、外圆磨削外圆磨削是用砂轮外圆周面来磨削工件的外回转外表的。
它不仅能加工圆柱面、端面〔台阶局部〕、球面和特殊形状的外外表等。
外圆磨削一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进行，也可采用砂带磨床磨削。
〔一〕在外圆磨床上磨削外圆1．工件的装夹在外圆磨床上，工件可以用以下方法装夹。
１〕用两顶尖装夹工件如图6-7a所示，工件支承在前后顶尖上，由与带轮连接的拨盘上的拨杆拨动鸡心夹头带开工件旋转，实现圆周进给运动。
这时需拧动螺杆顶紧摩擦环，使头架主轴和顶尖固定不动。
这种装夹方式有助于提高工件的盘旋精度和主轴的刚度，被称为“死顶尖〞工作方式。
这是外圆磨床上最常用的装夹方法，其特点是装夹方便，定位精度高。
两顶尖固定在头架主轴和尾座套筒的锥孔中，磨削时顶尖不旋转，这样头架主轴的径向圆跳动误差和顶尖本身的同轴度误差就不再对工件的旋转运动产生影响。
只要中心孔和顶尖的形状正确，装夹得当，就可以使工件的旋转轴线始终不变，获得较高的圆度和同轴度。
２〕用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘装夹工件在外圆磨床上可用三爪自定心卡盘装夹圆柱形工件，其他一些自动定心夹具也适于装夹圆柱形工件。
四爪单动卡盘一般用来装夹截面形状不规那么工件。
机械制造第二章作业 (答案) (3)
3-2 什么是内联系传动链，它与外联系传动链有和不同，试举例说明。
答：内联系传动链：内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，因而传动链所联系的执行件相互之间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求，用来保证执行件运动的轨迹。
例如，在卧式车床上用螺纹车刀车螺纹时，为了保证所需螺纹的导程大小，主轴（工件）转一周时，车刀必须移动一个规定的准确的距离（螺纹导程）。
联系主轴——刀架之间的螺纹传动链，就是一条传动比有严格要求的内联系传动链。
再如，用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮时，为了得到正确的渐开线齿形，滚刀转1 / K 转（K 是滚刀头数）时，工件就必须转1 / Z 转（Z 为齿轮齿数）。
联系滚刀旋转B11和工件旋转B12的传动链，必须保证两者的严格运动关系。
外联系传动链：外联系传动链是联系动力源（如电动机）和机床执行件（如主轴、刀架、工作台等）之间的传动链，使执行件得到运动，而且能改变运动的速度和方向，但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。
例如，车削螺纹时，从电动机传到车床主轴的传动链就是外联系传动链，它只决定车螺纹速度的快慢，而不影响螺纹表面的成形。
再如，在卧式车床上车削外圆柱表面时，由于工件旋转与刀具移动之间不要求严格的传动比关系，两个执行件的运动可以互相独立调整。
3-3 试列出CA6140车床主运动传动链的传动路线,并计算主轴最高、最低转速及转速级数。
答：传动链的传动路线如下：)(VI )(2M 5826V 50518020IV 50508020_)(2M __5063________III 582250304139II 3034VII 3450)()(1M ______43513856)()(1M I 230130m in /r 1450kw 5.7主电动机主轴右移左移反转右正转左-⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧----⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧--⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧--⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧--⎪⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧---⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧---ΦΦ-⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛主轴最高速度：16371.163750634139303434502301301450≅==主轴n r/min 主轴最低速度：103.10582680208020582243512301301450≅==主轴n r/min正转转速级数：2×3×(1+(2×2-1))=24级反转转速级数：1×3×(1+(2×2-1))=12级3-4 CA6140车床主运动、车螺纹运动、机动进给运动、快速运动等传动链中，哪些传动链的两端件之间具有严格的传动比？答：车螺纹运动：两端件（主轴与刀架）之间具有严格的传动比。
磨削加工类型与运动
2、内圆磨削
磨内孔视频
主运动——砂轮旋转 进给运动——工件旋转作圆周进给，工件或砂轮纵向 往复移动和横向进给运动。
磨削加工类型与运动
常用的磨削方法：
外圆磨削 平面磨削 内圆磨削 成型磨削 无心外圆磨削
纵磨法磨外圆
周边磨削平面
磨削的主运动
vc do no m / s 1000
工件的切向进给运动
VW m / s 或m/min
工件轴向进给运动
fa mm/ r 或 mm/st
径向进给量
fr mm
1、外圆磨削
磨外圆视频
主运动——砂轮旋转
进给运动——工件旋转、移动
吃刀运动——砂轮、工件的相对径向移动
工艺范围：圆柱面、圆锥面、轴肩端面、球面、特殊形状回转面
1、外圆磨削
外圆磨削按不同的进给方向分为纵磨海参和横磨法。
纵磨法：磨外圆时，工件同时作圆周进给和沿轴向作纵 向进给，每单行程或往复行程终了，砂轮作周期的横向 进给。（磨削力小，散热条件好，运用广泛）
切入磨削：将工件放在托板和导轮之间，使磨削砂 轮横向切入进给，来磨削工件表面。导轮中心线需 偏转一个很小的角度（约定30′）使工件在微小轴向 摩擦力的作用下紧靠挡块，得到可靠的轴向定位。来自外圆无心磨削方法特点：
1）工件不需打中心孔，支承刚性好，磨削余量小而均 匀，生产率高，易实现自动化，适合成批生产； 2）加工精度高，其中尺寸精度可达IT5-IT6，形状精 度也比较好，表面粗糙度Ra1.25-0.16μm ； 3）不能加工断续表面，如花键、单键槽表面。 4）只能加工尺寸较小形状简单的零件。
外圆磨削操作流程
外圆磨削操作流程
1．擦净工件两端中心孔。
中心孔内应无铁屑或异物。
2．检查头尾架上的顶针是否完好，若磨损较大应重新修磨或更换。
3．调整头尾架的位置，使它们之间的距离与工件长度相适应，并使工件恰好在工作台中部。
4．修整砂轮。
修整砂轮时注意金钢笔在砂轮修整器中装夹必须牢固，刀杆伸出长度不应太长，以免修整时发生抖动，影响修整质量。
同时应注意金钢笔的轴线应相对砂轮偏转5°-15°。
5．将工件顶在两顶尖之间,用手转动工件,根据转动时的松紧情况,适当调整尾架顶针的弹簧压力,使得达到不过松也不过紧的程度。
6．调整磨床工作台前侧换向撞块的位置。
右边换向撞块应使工作台进给至砂轮越出工件端面约砂轮宽度的三分之一左右时反向，左边换向撞块，应使工作台进给至砂轮侧面接近夹头或台肩面时反向。
7．转动横进给手轮，使砂轮退出一段距离，以免快速引进时撞击工件，然后快速引进砂轮，再用手轮将砂轮摇进使它接近工件。
8．调整上工作台，使工件的旋转轴线严格地平行于工作台纵向运动方向，以免磨削时圆柱表面产生锥度误差。
调整时，可采取粗磨找正的方法，也就是把工件在全长内磨光（不磨到尺寸），并根据工件两端直径的差值对工作台作适当调整，直到两端直径相同
为止。
如果工件的加工余量很少，可在砂轮架上固定一百分表，它的量头顶在工件加工表面的侧母线上，然后纵向移动工作台，并根据百分表读数变化来调整工作台，到百分表读数不变为止。
9．调整好工作台后，再测量一下工件，看还有多少余量，以便调整横进给手轮刻度盘的位置。
然后再开车继续磨削工件，当达到要求尺寸，经检验合格后拆下。
外圆磨
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。
磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它适用于零件精加工和硬表面的加工。
磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。
各种磨削方案所能达到的经济加工精度和表面粗糙度值见表1。
表1 外圆表面加工方案磨削加工采用的磨具(或磨料)具有颗粒小,硬度高,耐热性好等特点,因此可以加工较硬的金属材料和非金属材料,如淬硬钢、硬质合金刀具、陶瓷等；加工过程中同时参与切削运动的颗粒多，能切除极薄极细的切屑，因而加工精度高，表面粗糙度值小。
磨削加工作为一种精加工方法，在生产中得到广泛应用。
目前，由于强力磨削的发展，也可以直接将毛坯磨削到所需要的尺寸和精度，从而获得了较高的生产率。
1．砂轮的特性与选择砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。
砂轮是在磨料中加进结合剂，经压坯、干燥和培烧而制成的多孔体。
由于磨料、结合剂及制造工艺等不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、外形和尺寸等因素决定的。
（1）磨料磨料是砂轮的主要组成成分，它应具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。
常用磨料代号、特点及应用范围见表2。
表2 常用磨料代号、特性及适用范围（2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。
粒度分为磨粒和微粉两类。
对于颗粒尺寸大于40μm的磨料，称为磨粒。
用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数表示。
如60#的磨粒表示其大小恰好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。
对于颗粒尺寸小于40μm的磨料，称为微粉。
用显微丈量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。
如W20表示微粉实际尺寸为20μm。
砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。
磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。
外圆表面的磨削加工
3.快速点磨
用快速点磨法磨削外圆时，砂轮轴线与工件轴线之间有 一个微小倾斜角α（±5℃），砂轮与工件以点接触进行磨 削，砂轮对工件的磨削加工类似于一个微小的刀尖对工件 进行加工。
3.快速点磨
➢ 为便于控制快速点磨的加工精度，砂轮端面与工件外圆 的接触点须与工件轴线等高，砂轮在数控装置的控制下 进行精确进给。
3、由于磨粒切除金属材料系大负前角切削，再加上 磨削速度高，磨削区的瞬时温度极高。
4、切除单位体积金属所消耗的能量磨削要比车削大 得多。
三、外圆表面的磨削加工
磨削加工更适用于做精加工工作，也可用砂 轮磨削带有不均匀铸、锻硬皮的工件；但它不 适宜加工塑性较大的有色金属材料（例如铜、 铝及其合金），因为这类材料在磨削过程中容 易堵塞砂轮，使其失去切削作用。磨削加工既 广泛用于单件小批生产，也广泛用于大批大量 生产。
（2）横向进给磨削（切入磨削）
生产效率高，适于在大批大量生产中磨削轴颈 对相邻轴肩有垂直度要求的轴、套类工件。
2. 工件无中心支承的外圆磨削----无心磨削
2.工件无中心支承的外圆磨削----无心磨削
无心磨削的生产效率高,容易实现工艺过程的自动化; 但所能加工的零件具有一定的局限性，不能磨削带长 键槽和平面的圆柱表面，也不能用于磨削同轴度要求 较高的阶梯轴外圆表面。
表面粗糙度Ra＜Βιβλιοθήκη .16μm；同时还可以获得几何精度很 高的精确表面（圆度误差＜0.5μm）。
三、外圆表面的磨削加工
（一）加工方法 1．工件有中心支承的外圆磨削 （1）纵向进给磨削
磨削深度小、磨削 力小，散热条件好， 磨削精度较高，表面 粗糙度较小;但由于工 作行程次数多，生产 率较低；它适于在单 件小批生产中磨削较 长的外圆表面。
外圆磨床的磨削
注意事项： ①.工件直径过大或过重，应增加支承架和降低切削用量； ②.工件旋转轴线与工件运动方向要平行； ③.中心架调整要适当，应正确调整水平支承块压力；
④.磨削细长轴时，顶尖不要顶得太紧，尾架顶针的预紧 力要适当。 ⑤.应修研和清洁中心孔，防止中心孔形状不正确或孔内 有毛刺、污垢；顶尖与筒套锥孔接触不好时，应修复 或更换.
2、四爪单动卡盘装夹
特点： 装夹不如三爪自定心卡盘装夹方便，不能自 动定心，但夹紧力大。 适应范围： 适用于半月夹大型或形状不规则的工件。
3、两顶尖装夹
统一采用两端中心孔作定位基准，两顶尖装夹符合 基准重合原则和基准统一原则。 特点：是装夹方便，定位精度很高，应用最为普遍。 适应范围：较长的工件和装夹定位精度高的工件。
一、外圆时工件的装夹方法
常用的装夹方法有以下几种： 三爪自定心卡盘装夹 四爪单动卡盘装夹 两顶尖装夹 一夹一顶的装夹方法。
1、三爪自定心卡盘装夹：
特点： 装夹方便，自动定心好，但夹紧力小。 适用范围： 适用于中小尺寸、形状规则的工件，工件长度不 宜过长，没有中心孔的圆柱形工件。
三、磨削方法
外圆磨削的方法；
纵磨法 横磨法 综合磨削 深度磨削
1、纵磨法 适用范围： ①适用于磨削长度与砂轮宽度之比大于3的工件； ②适用于单件、小批量生产以及精度加工。 特点：工件加工表面光洁度高，可加工长度不同的各种 工件，加工质量好，但生产高效率较低
2、横磨法（又称切入法） 适用范围: ①适用于被加工表面小于砂轮宽度的工件； ②两侧都有台肩的轴颈 ； ③不能用纵向进给磨削的场合。 特点:生产效率高，加工工件的光洁度和精度较低。
万能外圆磨床磨削外圆的几种方式介绍
1、纵磨法纵磨法磨削外圆时，砂轮的高速旋转为主运动，工件作圆周进给运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，实现沿工件轴向进给。
每单次行程或每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向移动，实现沿工件径向的进给，从而逐渐磨去工件径向的全部留磨余量。
磨削到尺寸后，进行无横向进给的光磨过程，直至火花消失为止。
由于纵磨法每次的径向进给量少，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件的磨削精度和表面质量，能满足较高的加工质量要求，但磨削效率较低。
纵磨法磨削外圆适合磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。
2、横磨法采用横磨法磨削外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向（工件轴向）进给运动，砂轮以缓慢的速度连续地或断续地沿作横向进给运动，实现对工件的径向进给，直至磨削达到尺寸要求。
其特点是：充分发挥了砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。
然而，在磨削过程中砂轮与工件接触面积大，使得磨削力增大，工件易发生变形和烧伤。
另外，砂轮形状误差直接影响工件几何形状精度，磨削精度较低，表面粗糙度值较大。
因而必须使用功率大，刚性好的磨床，磨削的同时必须给予充分的切削液以达到降温的目的。
使用横磨法，要求工艺系统刚性要好，工件宜短不宜长。
短阶梯轴轴颈的精磨工序，通常采用这种磨削方法。
3、深磨法深磨法是一种比较先进的方法，生产率高，磨削余量一般为0.1~0.35mm．用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。
磨削时，进给量较小，一般取纵进给量为1~2 mm／r, 约为“纵磨法”的15%，加工工时约为纵磨法的30~75%。
4、混合磨削法这是切入磨法和纵向磨法的混合应用。
先用切入发将工件分段粗磨，相邻两端有5-10mm 的重叠，工件留有0.01-0.03mm余量，最后用纵向磨削法精磨至尺寸，适用于磨削余量大、刚度好的工件，加工表面长度为砂轮宽的2-3倍时为最适合。
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第二章外圆磨削培训学习目标：1.外圆磨削有哪几种形式？2.试述中心孔的种类和结构。
中心孔的缺陷对磨削精度有何影响？3.试述顶尖的种类和结构。
4.磨削时产生直波形误差的原因是什么？如何防止？5.为什么要划分粗、精磨？6.影响工件表面粗糙度的因素有哪些？一、外圆磨削的形式1. 中心型外圆磨削2. 无心外援磨削3. 端面外圆磨削二、外圆及台阶面的磨削方法1.外圆磨削的方法（1）纵向磨削法纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。
纵向磨削法（简称纵向法）的特点：1）在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面（或右端面）尖角负担主要的切削作用，工件部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减少工件表面粗糙度值的作用。
纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。
2）劳动生产率低3）磨削力较小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削（2）切入磨削法切入磨削法又称横向磨削法。
被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮作连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止。
砂轮磨削时无纵向进给运动。
粗磨时可用较高的切入速度；精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。
切入磨削法（简称切入法）的特点：1）整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用同时，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有很高的生产效率。
2）径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，一般不适宜磨削较细的工件。
3）磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。
4）砂轮表面的形态（修整痕迹）会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。
为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。
5）切入法因受砂轮宽度的限制，只适用于磨削长度较短的外圆表面。
（3）分段磨削法分段磨削法又称综合磨削法。
它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03~0.04mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。
这种磨削方法即利用了切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。
分段磨削时，相邻两段间应有5~10mm的重叠。
这种磨削方法适合于磨削余量和刚性较好的工件，且工件的长度也要适当。
考虑到磨削效率，应采用较宽的砂轮，以减小分段数。
当加工表面的长度约为砂轮宽度的2~3倍时为最佳状态。
（4）深度磨削法这是一种用的较多的磨削方法，采用较大的背吃刀量在一次纵向进给中磨去工件的全部磨削余量。
由于磨削基本时间缩短，故劳动生产率高。
深度磨削法的特点：1）适宜磨削刚性好的工件2）磨床应具有较大功率和刚度。
3）磨削时采用较小的单方向纵向进给，砂轮纵向进给方向应面向头架并锁紧尾座套筒，以防止工件脱落。
砂轮硬度应适中，且有良好的磨削性能。
2.台阶面的磨削方法工件的台阶面可在磨好外圆以后，用手移动工作台借砂轮端面磨出。
磨削时，需将砂轮横向稍微退出一些，手摇工作台，待砂轮与工件端面接触后，作间断的进给，并注意浇注充分的切削液，以免烧伤工件。
通常可将砂轮端面修成内凹形，以减少砂轮与工件的接触面积，提高磨削质量。
磨削台阶面，砂轮受着很大的侧面压力，因此，操作时要细心地移动工作台，当工件端面与砂轮接触后，可用手轻轻敲打纵向进给手轮，是进给量小而均匀。
三、外圆砂轮的选择1.合理选择砂轮的原则砂轮的选择，不但影响工件的加工精度和表面质量，而且还影响砂轮的损耗、使用寿命、生产效率和生产成本。
要达到合理选择砂轮的目的应遵守以下几项基本原则：（1）磨粒应具有较好的磨削性能。
（2）砂轮在磨削时应具有合适的“自锐性”。
（3）砂轮不宜磨钝，有较长的使用寿命。
（4）磨削时产生较小的磨削力。
（5）磨削时产生较小的磨削热。
（6）能达到较高的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）。
（7）能达到较小的表面粗糙度值。
（8）工件表面不产生烧伤和裂纹。
2.外圆砂轮主要特性的选择外圆砂轮一般为中等组织的平形砂轮，而砂轮尺寸则按机床规格选用。
外圆砂轮主要特性的选择包括磨粒、硬度和粒度的选择。
（1）磨料的选择磨料的选择主要与被加工工件的材料和热处理方法相对应。
各种人造磨料中以棕刚玉和白刚玉最常用。
（2）硬度的选择除应遵循硬度选择的一般原则外，主要还应考虑对砂轮“自锐性”和微刃的等高性两方面的影响。
（3）粒度的选择砂轮磨粒的粗细程度直接影响到工件表面的粗糙度和砂轮的磨削性能。
精磨时应选择较细的粒度；粗磨时则相反。
磨削容易变形的工件时，粒度也要选的粗些。
四、磨削余量及磨削用量的选择1.磨削余量分配合理确定磨削余量对提高生产效率和保证工件质量均有重要作用。
确定磨削余量时要考虑一系列因素，如零件的形状、尺寸、技术要求、工艺顺序、热处理方法、采用的加工方法、设备情况等。
一般原则如下：（1）工件形状复杂、技术要求高、工艺顺序复杂时，磨削余量应较大，如高精度机床主轴和套筒等零件。
（2）工件细长或薄壁，磨削余量应大些。
（3）需要经过热处理的工件，考虑到热处理变形，磨削余量应大些。
（4）工件尺寸越大，加工的误差因素就越多，由于磨削力、内应力引起变形的可能性增加，应相应增大余量。
（5）磨削余量按粗磨、半精磨、精磨、精密磨顺序递减。
2.外圆磨削用量选择磨削用量的选择对工件表面粗糙度、加工精度、生产率和工艺成本均有影响。
（1）砂轮圆周速度的选择砂轮圆周速度增加时，磨削生产率明显提高；同时由于每颗磨粒切下的磨削厚度减小，使工件表面粗糙度值减小，磨粒的负荷降低。
一般外圆磨削Vs=35m/s，高速外圆磨削Vs=45m/s。
高速磨削要采用高强度的砂轮。
（2）工件圆周速度的选择工件圆周速度增加时，砂轮在单位时间内切除的金属量增加，从而可提高磨削生产率。
但是随着工件圆周速度的提高，单个磨粒的磨削厚度增大，工件表面的塑性变形也相应的增大，使表面粗糙度值增大。
一般Vw应与Vs保持适当的比例关系。
外圆磨削取Vw=13~20m/min。
（3）背吃刀量的选择背吃刀量增大时，生产率提高，工件表面粗糙度值增大，砂轮易变钝。
一般ap=0.01~0.03mm，精磨时ap<0.01mm。
（4）纵向进给量的选择纵向进给量对加工的影响与背吃刀量相同。
粗磨时f=（0.4~0.8）B，精磨时f=（0.2~0.4）B，式中B为砂轮宽度。
五、定位基准及夹具的使用1.定位基准的概念基准是零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的点、线、面。
用于定位的基准称定位基准。
定位是指确定零件正确位置的过程。
外圆磨削的轴类零件上都设置两中心孔。
通常，轴采用两顶尖装夹，它的定位基准是两个中心孔所构成的中心轴线，工件旋转成形为一个圆柱面。
2.中心孔一般的轴类零件上考虑外圆磨削工艺，在零件图上都附加设计中心孔为定位基准。
常见的中心孔有两种标准。
A型中心孔为，60°圆锥是中心孔的工作部分，由顶尖的60°圆锥支承，起定中心的作用，同时承受磨削力和工件的重力。
60°圆锥的前端面小圆柱孔可储存润滑剂，以减少在磨削时，顶尖与中心孔间的摩擦。
B型中心孔，具有120°保护圆锥，它可保护60°圆锥边缘免受碰伤，常见于精度高且加工工序很长的工件。
3. 对中心孔的技术要求（1）60°圆锥的圆度公差为0.001mm。
（2）60°圆锥面由量规涂色法检验，接触面应大于85％。
（3）两端中心孔的同轴度公差为0.01mm。
（4）圆锥面的表面粗糙度为Ra0.4μm或更小，不能有毛刺，碰伤等缺陷。
为满足对中心孔的要求，可用以下方法修研中心孔：1）用油石、橡胶砂轮修研中心孔2）用铸铁顶尖研磨中心孔3）用成形内圆砂轮修磨中心孔4）用四棱硬质合金顶尖挤压中心孔5）用中心孔磨床磨削中心孔4. 顶尖顶尖的柄部为莫氏锥体，顶尖尺寸用莫氏锥度表示，如Morse No.3顶尖等。
顶尖是通用夹具，广泛地用于外圆磨削中。
5. 各种心轴心轴是用于装夹套类零件的专用夹具，以满足零件外圆磨削的精度要求。
六、常用量具及其使用1.游标卡尺的读数游标卡尺由量爪、尺身、游标深度尺、紧固螺钉组成。
2.千分尺的读数千分尺由尺架、测砧、测微螺杆、锁紧装置、固定套筒、微分筒、测力装置等组成。
使用前应清理千分尺的测量面并校对千分尺的零位。
测量时要注意掌握正确的测量姿势。
习题解答1、外圆磨削的形式：1）. 中心型外圆磨削2）. 无心外援磨削3）. 端面外圆磨削2.中心孔一般的轴类零件上考虑外圆磨削工艺，在零件图上都附加设计中心孔为定位基准。
常见的中心孔有两种标准。
A型中心孔为，60°圆锥是中心孔的工作部分，由顶尖的60°圆锥支承，起定中心的作用，同时承受磨削力和工件的重力。
60°圆锥的前端面小圆柱孔可储存润滑剂，以减少在磨削时，顶尖与中心孔间的摩擦。
B型中心孔，具有120°保护圆锥，它可保护60°圆锥边缘免受碰伤，常见于精度高且加工工序很长的工件。
中心孔的缺陷容易造成圆度误差。
3、顶尖有：普通顶尖半顶尖反顶尖大头顶尖长顶尖顶尖的结构：颈部，柄部和60°圆锥。
4、表面直波形振痕误差是由于磨削时震动所致。
造成误差原因如下：1）砂轮不平衡。
2）砂轮磨钝，对工件的挤压太大。
3）砂轮硬度太硬，自锐性差。
4）工件圆周速度过高。
5）磨床部件的振动，引起共振。
6）砂轮主轴轴承间隙太大，引起砂轮振动。
7）中心孔有多角形误差。
8）工件细长，在磨削力作用下弹性变形，引起自激振动。
5、划分粗、精磨有利于合理选择磨削用量，提高生产率和保证加工度。
在成批生产中可以合理选择砂轮和机床。
6、影响工件表面粗糙度的因素有：1）磨削用量2）砂轮特性3）磨床性能4）切削液5）工件材料种类。