中压绝缘件通用技术要求及检验标准
中压绝缘件通用技术要求及检验标准
1.适用范围
本标准规定了本公司生产的 3.6～40.5kV 绝缘件产品的通用技术条件及检验标准。
本标准规定的内容若与特定产品的专用技术要求及检验标准有冲突之处，以专用技术条件及检验标准为准。
钣金件加工检验通用标准
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.3管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁（数冲）检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般 不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm。 冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划 伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 5.2折弯检验标准 5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1.0mm。 5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较），折弯过程产生产的
机械加工件来料通用检验标准
文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收，本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明，另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行，当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准：参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表，本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸，适用于公差范围:＜0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力推入，所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行，取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高，孔较浅时可使用游标卡尺测量，测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产，测量时塞规通端进入孔内，而止端不能进入时孔径合格，测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位，测量时摆动百分表，在直径方向找出最大值，轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考，特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明：AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准
开关插座类产品通用技术标准
开关插座类产品通用技术标准 一、主题内容 本标准参照并采用了国家标准GB 16915.1-2003《家用和类似用途固定式电气装置的开关 第一部分：通用要求》和GB 2099.1-1996《家用和类似用途插头插座 第一部分：通用要求》制订。本标准规定了我公司生产的开关、插座类产品的尺寸精度、安装配合要求、外观质量、技术性能指标、试验方法和检验规则等。 二、适用范围 1、本标准适用于额定电流为10A 、16A 、20A ，额定电压250V 的机械式开关、插座。 2 、本标准所指机械式开关包括一至六位指型开关、双联单相三极插座带双开关、双联单相三 极插座带三开关、单联单相三极插座带单开关、过线盒、表面插座、开关底盒等产品。 三、技术要求 1、机械式产品的一般定义符合GB 16915.1-2003第三条“定义”中的有关条款解释。 a 、指键开关：简称指开，是指本公司生产的滑板式小按钮开关。 b 、功能件：能自成一体，相对独立，体现开关、插座技术性能的部件，一般是铜片、铜柱、螺钉与 塑料件的组合体，与不同系列面板互换性强。 c 、N 联指同一面板上装有N 个相同的功能件，实现N 个同一功能。 2、标志 必须具有下列基本标志 a 、火线输入端（Ｌ）、中线输入端（N ）、接地线端（〨）、火线输出端（LOAD 、～、A ）； b 、额定电流（A ）、额定电压（V ）、电流性质符号（～）； c 、公司的“品牌”标志及产品型号。 3、一般要求
开关和插座在设计上应能做到：在按正常使用要求安装和接好线之后，甚至在那些不用工具便可拆下的零部件被拆除之后，其带电部件仍应是不易触及的。 通过观察，必要时，还要进行如下试验检查是否符合要求： a、试验所需仪器材料： 标准试验指、0~250V调压器、电压表、指示灯、导线。 b、将试验样品按正常使用安装后，依次与规定的最小线芯截面积导线和最大线芯截面积导线 连接试验，按图示线路接线，用标准试验指探触每一人体可能触及的位置，如信号灯不亮，则认为符合 标准要求。对于插头，将试验指施加到插头与插座部分或全插合时的各个可能的位置上（如下图）。 指示灯
钣金结构件检验标准
钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 【附表一、平面度公差要求】 5.2折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》、《表三》及《表四》。 【附表二：对角线公差要求】
钣金检验规范标准文本
Q/SK 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 2．1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3．1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释：
3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准 版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针规 5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 披L H
机加工件外观检验标准
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
笔记本电脑通用技术规范
笔记本电脑 通用技术规范 笔记本电脑采购标准技术规范使用说明 1、本物资采购标准技术规范分为标准技术规范通用部分和标准技术规范专用部分。 2、项目单位根据需求选择所需设备的技术规范。技术规范通用部分条款、专用部分标准技术参数表和使用条件表固化的参数原则上不能更改。 3、项目单位应按实际要求填写“项目需求部分”。如确实需要改动以下部分，项目单位应填写专用部分“表7 项目单位技术差异表” ，并加盖该网、省公司物资部（招投标管理中心）公章，与辅助说明文件随招标计划一起提交至招标文件审查会： ①改动通用部分条款及专用部分固化的参数； ②项目单位要求值超出标准技术参数值范围；经招标文件审查会同意后，对专用部分的修改形成“项目单位技术差异表” ，放入专用部分表7 中，随招标文件同时发出并视为有效，否则将视为无差异。 4、投标人逐项响应技术规范专用部分中“ 1标准技术参数表”、“2 项目需求部分”和“ 3 投标人响应部分”三部分相应内容。填写投标人响应部分，应严格按招标文件技术规范专用部分的“招标人要求值” 一栏填写相应的投标人响应部分的表格。投标人
还应对项目需求部分的“项目单位技术差异表”中给出的参数进行响应。“项目单位技术差异表”与“标准技术参数表”和“使用条件表”中参数不同时，以差异表给出的参数为准。投标人填写技术参数和性能要求响应表时，如有偏差除填写“表8 投标人技术偏差表”外，必要时应提供证明参数优于招标人要求的相关试验报告。 5、技术规范范本的页面、标题等均为统一格式，不得随意更改
目录 1 总则 (1) 2 一般性技术要求. (2) 2.1 总体技术说明及要求 (2) 3 设备到货、安装调试、验收. (3) 3.1 交货时间、地点 (3) 3.2 进度安排 (3) 3.3 设备安装调试、试验 (3) 3.4 产品验收要求 (3) 4 技术服务、设计联络. (4) 4.1 技术后援支持 (4) 4.2 保修及售后服务 (4)
结构件外观检验标准
结构件检验标准 结构件检验标准 文件编号：生效日期：受控编号： 保密等级：版次：制作部门： 总页数： 9 正文： 8 附录： 0 编制审核：批准： 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
钣金检验通用标准
（包括封面，共 16 页）
目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制
为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m，宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过（对T≦3mm厚板材言） 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
结构件外观标准(通用)
1 目的 本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。 2 适用范围 2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。 2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。 2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。 2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。 3 定义 3.1 缺点度量代码 N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度 3.2 检测面定义 第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的 正面和WT的商标位。 第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表 面,如产品的两侧面或后面。 第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模 块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的 表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。 4. 4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。 4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。 4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。 4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。 4.5 外观检测环境 （1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。 (2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。 (3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。 5. 缺陷累积判定 A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处 B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处 C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处 6. 名词注解 6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点 状和其他不规则形状。 6.2 有手感深划痕：目测明显，手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕，通常表现为线型， 点状和其他不规则形状。
钣金检验通用标准
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
自动化设备机械加工件来料检验标准
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
开关插座类产品通用技术标准
- 开关插座类产品通用技术标准 一、主题内容 本标准参照并采用了国家标准GB 《家用和类似用途固定式电气装置的开关第一部分：通用要求》和GB 《家用和类似用途插头插座第一部分：通用要求》制订。本标准规定了我公司生产的开关、插座类产品的尺寸精度、安装配合要求、外观质量、技术性能指标、试验方法和检验规则等。 二、适用范围 1、本标准适用于额定电流为10A、16A、20A，额定电压250V的机械式开关、插座。 2 、本标准所指机械式开关包括一至六位指型开关、双联单相三极插座带双开关、双联单相三 极插座带三开关、单联单相三极插座带单开关、过线盒、表面插座、开关底盒等产品。 * 三、技术要求 1、机械式产品的一般定义符合GB 第三条“定义”中的有关条款解释。 a、指键开关：简称指开，是指本公司生产的滑板式小按钮开关。 b、功能件：能自成一体，相对独立，体现开关、插座技术性能的部件，一般是铜片、铜柱、螺钉与 塑料件的组合体，与不同系列面板互换性强。 c、N联指同一面板上装有N个相同的功能件，实现N个同一功能。 2、标志 必须具有下列基本标志 · a、火线输入端（Ｌ）、中线输入端（N）、接地线端（〨）、火线输出端（LOAD、～、A）； b、额定电流（A）、额定电压（V）、电流性质符号（～）； c、公司的“品牌”标志及产品型号。 3、一般要求
开关和插座在设计上应能做到：在按正常使用要求安装和接好线之后，甚至在那些不用工具便可拆下的零部件被拆除之后，其带电部件仍应是不易触及的。 通过观察，必要时，还要进行如下试验检查是否符合要求： a、试验所需仪器材料： 标准试验指、0~250V调压器、电压表、指示灯、导线。 b、将试验样品按正常使用安装后，依次与规定的最小线芯截面积导线和最大线芯截面积导线 连接试验，按图示线路接线，用标准试验指探触每一人体可能触及的位置，如信号灯不亮，则认为符合 ￥ 标准要求。对于插头，将试验指施加到插头与插座部分或全插合时的各个可能的位置上（如下图）。
机加件检验规范
机加件检验规范 1 包装检验 1.1 目的 确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯; 1.2 范围 适用于钣金、机加件包装检验管理； 1.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。 1.4 检验内容 1.4.1 包装 1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等； 1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物; 1.4.2 标示 1.4. 2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致; 1.4. 2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告; 1.4. 2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签; 1.4. 2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息; 2.0 素材检验 2.1 目的 明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要; 2.2 范围 适用于公司各种五金素材件的检验； 2.3 检验条件 在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。 2.4 检验内容 2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷； 2.4.2 无虚焊和明显焊缝； 2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;
2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告; 2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象; 3.0 阳极、电镀检验 3.1 目的 明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要; 3.2 范围 适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验; 3.3 检验条件 在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。 3.4 检验内容 3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致； 3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象; 4.0 喷涂件检验 4.1 目的 明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要; 4.2 范围 适用于所有喷涂件产品的进料检验； 4.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。 4.4 检验内容 4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品色差保持一致； 4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： 4.4.2.1 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； 4.4.2.2 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； 4.4.2.3 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； 4.4.2.4 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 4.4.2.5 漏底：表面透青，露出底材颜色； 4.4.2.6 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 4.4.2.7 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； 4.4.2.8 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 4.4.2.9 夹杂：涂层中夹有杂物； 4.4.2.10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视; 4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象
结构件检验标准
天誉创高电子科技有限公司 三级文件 □绝密□机密□密秘■内部□公开 文件名称：《塑胶结构件检验标准》 文件编号： 文件版次： 生效日期：2017-3-15 受控状态：发行方式：保管部门：
一、缺陷定义 二、验收方案 三、验收标准 1．标准 2．区域定义 3．检验标准及缺陷判据 4．颜色及色差规范 5．组件装配标准 6．加工标准 四、可靠性试验方法及标准 1.可靠性实验方法和标准; 2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施. 3.塑胶部件其他的工序性测试 五、包装规范
一、缺陷定义 1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致). 3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。 这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大 塑胶件中也可见); 5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形; 6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面),或 产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位. 7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需 要注意封胶面的多胶和缺胶) 8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺笔划 或缺角. 9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值 10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点 11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹. 由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙 13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成） 14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成） 15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致） 16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由于加 入再生材料引起） 17. 不可见：指瑕疵＜0.05mm为不可见，LENS镜片的透明区除外, 18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹. 19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等. 20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象; 21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完
钣金表面处理通用检验标准
检验标准名称：表面处理通用检验标 准 图号：DMBM0.402. 003 拟制：*** 审核：*** 标准化：*** IQC会签：*** 批准：***
目次 ○、总则................................................................ １ 一、电镀镍检验标准...................................................... １ 1.1 试样要求........................................................ １ 1.2 外观............................................................ １ 1.3 镀层厚度........................................................ ２ 1.4 结合强度........................................................ ２ 1.5 耐蚀性.......................................................... ２ 二、电镀锌检验标准...................................................... ２ 2.1 试样要求........................................................ ２ 2.2 外观............................................................ ３ 2.3 镀层厚度........................................................ ３ 2.4 结合强度........................................................ ３ 2.5 耐蚀性.......................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准.................................................... ４ 3.1试样要求........................................................ ４ 3.2 外观............................................................ ４ 3.3 镀层厚度........................................................ ４ 3.4 结合强度........................................................ ５ 3.5 耐蚀性.......................................................... ５ 四、喷漆检验标准........................................................ ５ 4.1 试片要求........................................................ ５ 4.2 颜色............................................................ ６ 4.3 光泽............................................................ ６ 4.4 外观............................................................ ６ 4.5 漆层厚度........................................................ ６ 4.6 附着力.......................................................... ６ 4.7 抗冲击性........................................................ ７ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ７ 五、粉末喷涂检验标准.................................................... ７ 5.1 试片要求........................................................ ７ 5.2 颜色............................................................ ７ 5.3 光泽............................................................ ７ 5.4 外观............................................................ ８ 5.5 涂层厚度........................................................ ８ 5.6 附着力.......................................................... ８ 5.7 抗冲击性........................................................ ８ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ８ 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. ９ 6.1 试片要求........................................................ ９ 6.2 外观............................................................ ９ 6.3 耐蚀性.......................................................... ９