结构件检验标准
结构件检验标准
北京中科精图信息技术有限公司
结构部件检验标准
受控状态：受控
文件编号：
版本号/修订号：A/0
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1.目的
提供结构部件物料之检验标准。
2.适用范围
适用本公司全系列机种使用结构机械类物料。
3.职责
3.1质管组检验员负责执行。
3.2质管组负责人负责监督。
4.程序
4.1合格判断准则
合格质量水平：严重缺陷：0.010；主要缺陷：0.40；轻微缺陷：1.0
定义：
严重缺陷（CR）：造成机器或者人体造成伤害或者损害，危及财产安全；
主要缺陷（MA）：功能不良、性能参数不符合要求、可靠性降低、包装存在可能影响产品形象的缺陷、结构及外观存在大的缺陷严重等；
轻微缺陷（MI）：原材料的缺陷不影响未来产品的性能、功能、外观、组装等。
4.2形状尺寸检验
结构部件检验标准
文件编号：版本号/修订号：A/0 5 检验的项目及具体要求。
表4 检验项目及要求。
钣金结构件检验标准
钣金结构件检验标准（试行版）一尺寸要求：1 形状尺寸：外形尺寸公差要求见附表1【附表1尺寸公差要求】2 孔位尺寸：孔位加工的尺寸偏差要求±0.5mm，最大偏差尺寸在1mm 之内。
贯穿的通孔最大偏差尺寸在±1mm之内。
螺纹孔加工的尺寸偏差尺寸在±0.5mm，最大偏差尺寸在±1mm之内。
要保证螺纹的完整性。
3 角度公差：角度公差按图纸要求检验，图纸未标注的角度均为90º。
未注公差的角度尺寸的极限偏差数值见附表2【附表2角度公差要求】4 对角线公差要求：在对角线保证的情况下且要保证工件的平行度与垂直度对角线公差要求见附表35 折弯检验标准：a 对于模具压痕的要求：看得见有压痕，但用手触摸感觉不到为宜。
b 折弯变形标准按照【附表1】【附表2 】【附表3】c 折弯方向¸尺寸与图纸一致。
6 焊接检验标准：a 焊缝应牢固¸均匀，不得有虚焊¸裂纹¸未焊透¸弧坑¸咬边等缺陷。
b 焊接后其他非焊接部位不允许有焊渣电弧损伤现象，表面焊渣¸飞溅物需清理干净。
工件外表面应无夹渣¸气孔¸焊瘤¸凸起凹陷等缺陷。
内表面的缺陷应不明显及影响装配。
框架及面板应除去焊后应力，以防止工件变形。
c 焊接零部件表面应磨平，喷塑件及电镀件焊接后打磨粗度Ra12.5和Ra3.2-6.3。
二外观要求：1 剪冲要对所有可能造成伤害的尖角锐边去除毛刺处理。
图纸中未明确标明的尖角（除特别注明外）均为R1.5。
2 折弯要保证工件的垂直度和平面度。
3 零部件焊接后不允许有气孔冷裂纹咬边烧穿夹渣焊瘤未熔合凹凸不平等缺陷。
4 角焊焊缝要均匀圆滑美观等。
5 零部件的平面焊缝(对接）要打磨平整，不允许有凸起凹陷等现象，打磨处要求光滑。
6061结构件外观检验规范
6061结构件外观检验规范6061标准是根据 GB/T4706.1-2006 《通用电气结构件尺寸测量和试验方法》、 GB/T 50306 《工业产品检测用外观检验方法》和 JB/T 5296 《工业产品外观检验装置及设备通用技术条件》而制定。
该标准适用于制造结构件时确定的所有种类的外观检查方法。
标准的条文解释如下：a.结构件外观检验的目的是根据 GB/T4706.1-2006 《通用电气结构件尺寸测量和试验方法》及有关国家标准和欧洲标准对结构件进行测量。
b.对所测的结构件进行外观检查的目的是确定结构件所有类型的外观检查方法：如结构件内表面粗糙度对结构件外观的影响程度；内部缺陷对结构件外观的影响程度；外观检查方法和缺陷排除方法。
c.外观检验方法和缺陷排除方法如下：质量要求：结构件应符合下列规定：结构件应按 GB/T4706.1-2006标准执行；材料及结构件不得对产品具有任何要求；禁止在未经检验不合格情况下使用材料及结构件；工艺要求必须符合 GB/T4706.1-2006标准中有关结构件标准要求；外观检验要求必须由工程师提出；应遵守《通用电气结构件尺寸测量和试验方法标准》与有关标准中关于外观检验规格规定并采用相同检验方法（其中 A类允许有四种尺寸测量方法）。
一、外观检验方法（一）外观检查设备：一般包括，平面仪，旋转臂，平面度仪，曲面仪，角模仪，光度计，光栅相机，图像仪，电子秤等。
（二）直径偏差：允许有4种尺寸测量方法：a.径向尺寸测量方法：目测法，水平目测法；b.角尺测量法；c.棱角度检查法：观察、测量角点的方向和角变化趋势是不是一致；确定；判断是否满足上述要求；是否有表面缺陷。
d.轮廓线法：根据线轮廓线或图线线轮廓线的宽度划分区域（即从左到右）进行测量和观察；测量点之间的距离不宜大于1.5 mm;不得大于1 mm。
e.平面度检验：指用仪器从轮廓面上直接观察表面特征点处（表面凸起）或凸起（或凹坑）与平面线或平面点之间关系来判断表面是否存在缺陷；其范围以表面水平为准，不应超过允许值。
结构件检验标准
结构件检验标准本帖被 tandongchi 执行锁定操作(2008-07-27)结构件检验标准1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。
2、适用范围：本标准建立了移动电话的注塑喷涂工艺质量标准，适用于移动电话产品的注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。
3、编制依据：《可靠性试验程序》、《手机外观检验标准》、《QA 结构测试标准》4、测量面定义：A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面，如：手机翻盖前、后面，键盘面和天线B面：除去A面的所有表面C面：用户在使用中看不到的表面，如：机壳内表面5、缺陷定义5.1 注塑件缺陷定义：点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。
异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。
凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。
颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。
白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。
破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。
油渍：在塑料件表面残留的油污。
翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。
飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。
细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。
硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。
碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。
气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
结构件进料检验标准
A00 页码:1/16 旧版本号:无 缺陷等级 检验工具 MA MI V V 目视 V V
尺寸
游标卡尺
V
尺寸 、外 类检验标准
检验 项目 检验内容 厂商/厂商编号 依供应商清册核对 品名规格 包装 检查 混装/错装 包装方式 依BOM/承认书要求核对 物料不能错装、混装 纸箱不得破损，材料不可有受潮现象；外箱必须 有厂商、料号、周期标示且与实物一致；保证器 件不受压 根据样品和规格书，检测外形尺寸应符合设计规 格要求 器件上代表规格型号的标识字符需与样品/规 格书一致 元 件 本 体 软板接触式，要求软板韧性良好；探针接式，要 求探针固定良好，镀金良好，探针应无高低不平 、无倾斜现象 套筒式麦克风，要求套筒与麦克风固定良好 划伤、点状不影响组装及性能可接收 发音孔处要求有防尘网，以防灰尘进入。 性能 检验 配合检测 与相应器件配合自如，无过紧过松现象。 检验规格
新版结构件、五金件外观检验标准
新版结构件、五金件外观检验标准结构件和五金件质量标准:1。
目的旨在规范结构件和五金的检验工作，明确检验内容和要求，有效控制材料质量，确保满足生产需要二。
范围适用于公司所有结构件和五金件的进货检验三。
取样计划采用GB/T2828.1-2003的单次取样，检验等级(IL)和接收质量(AQL)应遵循以下规定:项目四的外观、尺寸和性能。
定义4.1平面:指整机装配后的前表面和上表面(使用时可以直接看到的表面)；4.2 B面:指整机组装后的侧面(视线偏转45 ~ 90度时才能看到的四周)4.3 C平面:指整机组装后的背面和底面(正常使用时看不到的背面和底面)4.4 △E(DELTA-E):人眼在均匀的颜色感知空间中感受色差的测试装置当△E为1.0时，人眼可以感觉到颜色的变化。
当客户指定或接受某种颜色时，该测试方法被用作确保颜色一致性的措施。
4.5毛刺:由于机械冲压或切割而在机加工零件的边缘或分型面上产生的金属毛刺，且未进行适当处理4.6划痕:由于加工或包装和运输过程中保护不当造成的产品表面划痕或碎裂4.7不均匀切割:由于加工过程中产品定位不当或设备固定不当，导致产品边缘切割不均匀4.8变形:加工设备调整不当或材料内应力造成的产品平面变形检验等级(IL) II S-2S-2验收质量限值(AQL) 0.65 1.5 1.5 4.9氧化锈:由于相应的防锈处理失败或处理后处理措施不当，产品表面出现锈斑4.10尺寸偏差:由于加工设备精度不够，产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“角度r”过大:由于弯曲或冲压设备精度不够，产品的弯曲曲线过大。
4.12表面凹痕:由于热处理不良或材料生锈导致内部杂质在金属表面形成的凹痕4.13圆角不够:切割或冲压产品切割边缘产生的锐边未加工成圆弧，容易导致割手4.14焊疤:产品焊接后未经打磨或抛光的残留凸起疤痕。
4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.16色差点:产品表面出现与周围颜色不同的颜色点4.17破裂:因加工损伤造成的产品裂纹或微小裂纹4.18点蚀:细小颗粒附着在喷涂零件的表面4.19油漆堆积:喷涂零件表面的局部油漆堆积4.20阴影:喷涂零件表面颜色比周围区域更暗的区域4.21外露底部:喷涂部分的局部油漆太薄，无法显示基底的颜色4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不正确，喷涂部位表面出现凹痕或凹坑 4.23溢油:超出规定的喷洒区域4.24脱皮:产品表面的涂层脱落4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.26光泽度:产品表面的光泽度不同于标准样品4.27指纹:产品表面的指纹4.28硬刮:由于硬物的摩擦，产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显的感觉)4.29柔软划痕:无明显深度的划痕(无手感，但肉眼可见)4.30羊毛丝:产品表面出现细尘丝V.检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源:在反向散射自然照明或物体距离光源0.65~1.0m的40W 荧光灯下5.1.2视距:300-500mm5.1.3视角:检测面与人眼方向成45° ~ 90°5.1.4可视时间:5 ~ 10秒5.2尺寸检验条件5.2.1测量工具:精度为0.01毫米的游标卡尺、精度为0.1毫米的卷尺或钢尺、精度为0.01毫米的塞尺、精度为0.01毫米的塞尺、色度计、精度为0.01毫米的高度规、精度为0.002毫米的横杆规六.检查公共单元代码参考表表1公共单元代码参考表对应于N个代码七的项目/名称的数量。
钢结构件焊接尺寸检验规范
钢结构件焊接尺寸检验规范一、检验目的二、检验范围焊接尺寸检验主要适用于各类钢结构件的焊接工艺与产品检验，包括焊缝的尺寸、角度、深度、高度、宽度、形状、平直度等方面的检验。
三、检验方法焊接尺寸检验应采取目测和测量相结合的方式进行。
可通过直尺、卡尺、游标卡尺、量规和模板等测量工具进行尺寸检验。
四、检验要求1.焊缝尺寸：焊缝尺寸应符合设计图纸和相关标准的要求。
焊缝的长度、宽度、深度等尺寸应通过测量进行检验。
2.焊缝角度：焊缝的角度应符合设计要求，可使用量规或游标卡尺进行测量。
3.焊缝高度：焊缝的高度应符合设计要求，可使用卡尺或模板进行测量。
4.焊缝宽度：焊缝的宽度应符合设计要求，可使用卡尺或游标卡尺进行测量。
5.焊缝形状：焊缝形状应符合设计要求，可通过目测和目视比较进行检验。
6.焊缝平直度：焊缝的平直度应符合设计要求，可使用直尺或拉线测量检验。
7.焊缝的其他尺寸要求：根据设计要求和相关标准的规定，进行相应尺寸的测量检验。
五、检验记录和报告焊接尺寸检验应进行记录，并制作相应的检验报告。
记录和报告应包括以下内容：1.检验日期、项目和人员；2.检验过程中采用的工具和测量方法；3.检验结果，包括尺寸的具体数值和是否合格；4.不合格项的原因和处理措施；5.检验报告的编写人员和审核人员。
六、检验频率焊接尺寸检验的频率应根据具体情况进行确定。
一般来说，焊接过程中的首件和末件应进行全尺寸检验，中间的过程件应进行抽样检验。
检验频率可根据相关标准和工程质量要求进行规定。
七、结论焊接尺寸检验的结论应根据检验结果进行评定，合格的应标注为“合格”，不合格的应标注为“不合格”。
对于不合格的焊接尺寸，应及时采取相应的处理措施修正。
八、总结。
钢结构零、部件加工工程质量标准及检验方法
一般
项目
1
钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差
应符合产品标准的要求
游标卡尺量测
2
钢材的表面外观质量
应符合现行有关标准的规定
观察检查
般项目
3
切
割
气
割
零件宽度、长度
±3.0
mm
观察或钢尺噩尺检查
切割面平面度
不大于0.05Z,且不大于
割纹深度
≤0.3
mm
局部缺口深度
≤1.0
mm
4
机械剪切
零件宽度、长度
制
孔
A级、B级
孔壁表面粗糙度
≤12.5
Pm
游标卡尺或孔径量规、粗糙度测量仪检查
孔
径
IOmm〜
18mm
0.00-0.18
mm
]8mm〜30mm
0.00〜0.21
mm
30mm〜
50mm
0.00-0.25
mm
7
C级
孔壁表面粗糙度
≤25
μm
直径
0.0~1.0
mm
圆度
≤2.0
mm
垂直度
不大于O.03d且不大于
角钢肢的垂直度
≤⅛l∕100,≤90o（双肢栓接）
9
翼缘对腹板的垂直度
槽钢
Wb/80
工字钢、
H型钢
不大于z>ι∕ιoo,且不大于
2.Onun
10
边缘加工
零件宽度、长度
±1.0
mm
观察和实测检查
11
加工边直线度
不大于1/3000,且不大于2.Omm
12
相邻两边夹角
±6，
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结构料检验标准编号：QC-JG-XXXX-XX 版本: XX 1、目的本规范规定了本公司产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的检验、试验技术要求及测试方法。
采购、研发及质量等部门在选择供应商时必须要考虑本规范要求的测试条件和测试设备，优先选择具备相应测试能力的供应商。
2、范围2.1 适用于福建科立讯通信产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的质量监控，确保部件质量的可靠性和稳定性。
2.2 任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行检查、验证测试，并提供报告。
2.3 按照本标准测试样品必须是自动线体生产或具备量产性，任何手动制作的样品不能用于测试。
2.4 已经通过科立讯通信电子技术验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于油漆颜色变化、光泽变化、油漆型号变化、底材变化、生产制程变化等，必须同步通知科立讯通信，按照相关协议要求，用PCN形式批准通过后，并按照本标准进行全面测试，提供测试报告给科立讯通信。
2.6、当本标准与客户标准发生冲突时，以客户标准为准。
3、职责3.1 SQE负责制定文件。
3.2 各代工厂IQC、供应商负责按照此文件内容执行检验、测试。
3.3供应商提供完整的外观、功能、可靠性及包装检验报告。
4、引用标准4.1 定义4.1.1 Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷；4.1.2.Major Defect，主要缺陷：影响产品正常使用并对外观和产品形象产生严重影响的缺陷；4.1.3.Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷，两个次要缺陷算一个主缺陷；4.1.4.Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考；4.1.5.段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于加工有误差，实际装配面所产生的错位现象；4.1.6.顺段差: 在正常使用时，正视使用面所看不到的段差；4.1.7.逆段差: 在正常使用时，正视使用面所看到的段差；4.1.8.封样，Golden Sample，也称为签样板：由设计、研发、质量等部门签名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为ID颜色样板、结构样板、标准样板和外观/颜色限度样板。
4.2 表面外观等级分类4.2.1表面外观等级:AA级表面：产品上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。
A级表面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面，及翻盖的正反两面。
B级表面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及产品配件的外表面，如前壳、后壳、电池盖，天线的外表面，及其它产品配件如充电器、耳机等的外观面。
C级表面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；D级表面：正常使用时看不到。
5、工作程序5.1检验环境条件5．1.1：目测基本条件是检查者正常裸眼(或纠正视力)单眼视力不小于1.0(无色盲).5. 1.2: 检查距离:人眼和被测物表面距离为:200--300mm.检查时间: 5-15秒/面,允许最长检查时间15秒.5.1.3：光源:日光灯1000±200 Lux5.1.4：检查角度:产品检查面与桌面成45度，AA和A级面上下左右各转动45度，其它面不转动.5.2 抽样计划与接受标准5.2.1 抽样计划：按照国标GB2828-2012（或MIL-STD-105E）正常抽检水平,一次抽样, II类，接受标准：CR=0;MA=0.65;MI=1.05.2.2 性能测试批量生产阶段，也必须满足本标准规定的性能测试，可以进行抽检，抽检项目及周期由科立讯通信SQE另行规定。
5.3 检验标准5.3.1点状缺陷的测量方法定义不同形状的缺陷检验标准测量点状缺陷时按照缺陷点的最大直径测量。
合格：缺陷小于或等于检验标准点不合格：缺陷超过检验标准点的边界5.3.2 产品外观检验标准(N =数量,L =长度,W =宽度,D =直径,A =区域,DS =距离,H =深度,M=间隙单位=mm)序号项目缺陷类型检查面缺陷描述级别判定备注CR MA MI1 外观点缺陷(单面≥5 个点缺陷时，缺陷类型自动转变为麻点AA面D≤0.10mm 且DS≥1mm 时忽略不计；0.15mm＜D≤0.20mm接受N≤1；√A面异色点状：D≤0.20mm,接受 N≤1；超过此标准不接收；同色点状：D≤0.25 mm，接受N≤1，超过此标√B 面不允许√C 面参考限度样品√批峰/毛刺A面不允许√B面参考限度样品√5.4 外壳检验标准5．4．1 点状类缺陷判定标准和线状类缺陷判定标准如上.5．4．2 尺寸标准参照主机面壳、主机底壳、主机电池盖或后盖的2D图纸尺寸标准.5.4. 3印刷检验标准NO 不良项目内容描述规格描述1 文字粗细不均字宽字宽W1 W2标准比标准细（粗）|W1- W 2|≤0.2W1即对标准W1允许的文字的不均匀度为±5%或参照限度板2 文字外侧污点或印刷飞边a .如图右侧的油墨飞边(a:长度b: 宽度)(h:字高 W:字宽)飞边长度a≤1/5 h飞边宽度b≤1/5 W或参照限度板3 文字偏离中心Y方向 B 中心偏移值ΔY X 方向ΔX中心偏移值ΔX≤0.10mmΔY≤0.10mm或参照限度板4 文字倾斜L偏移线H标准线L：指全部的字长H：指偏离水准线的垂直距离不允许或参照限度板5 印刷溅点在应无印刷的区域出现点状油漆溅点与logo距离5mm以上直径D≤0.15 ,N≤1或参照限度板6 印刷针孔在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨针孔的直径D≤0.10 ,N≤1或参照限度板w.h5．4．4 结构组装检验标准5.4.5产品尺寸按受控图纸检验,所有标注的重点尺寸均需测量,每批测量10pcs ，每批出货均需附带出货检验报告；6、 内容6.1、 外壳件试验技术要求及测试方法产品外壳件包含产品壳体件、装饰件、电池后壳、金属烤漆件外壳、五金阳极氧化、真空镀膜（NCVM ）等。
6.2、根据测试类别分为四大类6.2.1、常规测试（表面处理工艺测试 ）； 6.2.2、信赖性测试（环境测试；） 6.2.3、力学测试； 6.2.4、 其它测试；7、 不同工艺测试项目一览表备注：“√”代表必须测试项；“×”代表不用测试项；“可选”不做测试要求项，具体以客户要求为准。
8．具体测试要求及判定标准8.1. 表面处理工艺测试8.1.1、RCA纸带耐磨测试样品数量：2件技术要求：试验样品表面经RCA耐磨试验机175g负荷纸带连续摩擦后,需符合如下要求五金烤漆、水镀、PVD、阳极氧化300次不见底材150次不见底漆，丝印不得被严重磨损，字体能辨出；五金电泳50次不见底材50次不见底漆，丝印不得被严重磨损，字体能辨出；橡胶漆、绒毛漆50次不见底材50次不见底漆，丝印不得被严重磨损，字体能辨出；素材无50次不见底漆，丝印不得被严重磨损，字体能辨出；蚀纹+UV 200次不见底材50次不见底漆，丝印不得被严重磨损，字体能辨出；镜片表面无200次不见底，丝印不得被严重磨损，字体能辨出；试验方法：（1）试验设备：美国Norman公司磨损测试仪（型号：7-IBB）及Norman原厂的RCA砂纸带，使用175g重的负荷摇臂；（2）试验样品固定放置在RCA耐磨试验机样品架上，调整样品使组合操纵杆的衬垫位于被测试的区域，且与立轴成直角，且纸带应背靠衬垫紧贴测试区。
为得到正确的结果，样品必须贴紧不能移动、偏移，或不能使组合操纵杆弹起；（3）把计数器归零，设置所需的试验次数，开启驱动电机进行测试，;大面积部位和凌角部位均需安排试验，特别需注意转角部位;试验过程中每50次检查一次；（4）到达规定次数后检查测试样品的表面状况，应符合相关要求。
备注：沙纸带应储存在干燥凉爽的地方，且应保存在运输时包装的塑料带内，到使用时方可打开，进料超过6个月的砂纸应不以使用，橡胶圈每季度更换一次。
RCA纸带耐磨机参考图片：8.1.2、橡皮耐摩擦测试样品数量：2件技术要求：表面工艺表面处理标准印刷字体标准UV喷涂、水镀、金属烤漆、300次不见底材（凌角部位250次）50次来回往复：允许字体有轻微的磨损及退色，但要求印刷没有被磨透底时为合格，真空镀200次不见底材（凌角部位150）试验方法：试验样品固定放置在设备样品架上，调整样品使其处于被测试的区域，把计数器归零，摩擦长度设置为10mm -20mm，设置所需的试验次数，开启驱动电动机开关开始测试(来回算2次)，试验过程中每50次左右进行一次检测，到达规定次数后检查测试样品的表面状况，应符合要求。
8.1.3、铅笔硬度测试样品数量：2件技术要求：采用三菱试验专用铅笔，以1kgf负荷在待测表面不同位置各划1道长为（5±2）轨迹mm,试验后外观无刮痕及划破现象：试验方法：1)试验设备：耐摩擦试验机-Model5600、日本三菱试验专用铅笔；2)使用削笔刀削去铅笔的木杆部分，小心削铅笔不能破坏铅芯并使铅芯呈光滑圆柱状露出大约3mm，然后在坚硬的平面上放置砂纸，将铅笔芯垂直靠在砂纸上慢慢研磨，直至铅笔尖端磨成平面，边缘锐利为止。
3)将样品的涂膜面朝上水平放置在试验台上且固定，将试验铅笔固定在铅笔夹具上使涂膜面接触到铅笔的尖端且往上顶起一点，使笔尖与漆面成45度，注意防止产生铅笔屑或烤漆层刮伤。
在夹具上方加上1Kg的砝码，砝码的荷重加到尖端上，然后启动试验机进行试验，负载会向前下方产生一个均衡的压力去切割或刮划烤漆膜使铅芯边缘压碎，划痕长度建议为5mm自由，在待测样品表面找一个原点，以此为中心的5个不同放射状位置各划一次，用橡皮擦拭后50cm目视检查外观不得出现刮痕及划破表面层烤漆膜达到底层或下层烤漆膜现象。
铅笔的尖端每次刮划一次后要变更位置。
铅笔硬度排列说明：6B-5B-4B-3B-2B-B-HB-F-1H-2H-3H-4H-5H-6H较软软硬8.1.4、附着力测试（切割粘胶测试）样品数量：2件技术要求：在样品平整表面划100个1mm×1mm规格小网格，采用3M610号胶带，应能通过“4B”等级的要求，未划百格区域涂层不能有出现脱落现象。
试验方法：1）试验设备要求：切割工具---锋利剃刀、手术刀片、百格刀或者其他切削刃的角度在15-30之间的单刃或多刃刀，切削刃要求切削的线条宽度≤0.2mm；切削引导工具——手工划格，应使用硬质直尺或切线模板, 以确保划线笔直；3M610胶粘带，储存期半年以内，99%的工业酒精，显微镜或放大镜；2）样品测试区域：试样面积尽量为大于3*3mm的测试区域（尽可能寻找面积足够大的区域进行测试）。