挤出机头口模设计
管材挤出机头的组成
管材挤出机头的组成
管材挤出机头通常由以下几个主要部分组成：
1. 进料段：这是塑料原料进入机头的部分，通常设计为一定的锥度，以便顺利引导原料进入挤出机。
2. 压缩段：也称为过渡段，在此部分，塑料原料会受到压缩，提高熔体的密实性和均匀性。
3. 计量段：这是机头的核心部分，负责形成管材的形状。
它通常包含模具，如口模、芯棒等。
4. 分流器：用于将熔体均匀地分配到模具的各个部分，以确保管材壁厚均匀。
5. 调节装置：例如温度控制系统、压力调节装置等，用于控制机头各部分的温度和压力，以达到最佳的挤出效果。
6. 连接部件：将机头与挤出机的机筒相连接，确保熔体的稳定输送。
7. 模具：模具的设计和材质会直接影响管材的尺寸、形状和表面质量。
常见的模具材料包括合金钢、耐磨金属等。
8. 冷却系统：用于冷却挤出的管材，使其定型，常见的冷却方式有风冷、水冷等。
以上是管材挤出机头的一般组成部分，不同类型和规格的挤出机头可能会有所差异，但总体功能是相似的。
挤出机头的设计和优化对于挤出过程的顺利进行以及获得高质量的管材产品至关重要。
在实际应用中，还需要根据具体的挤出工艺和材料要求，对机头进行合理的选择和调整。
挤出模具设计
多的熔接痕。一般小型机头3根,中型的4根,
大型的6－8根。
拉伸比和压缩比
(1)拉伸比I 所谓管材的拉伸比是口模和芯
棒的环隙截面积与管材成型后的截面积之
比，其计算公式如下：
I
D12拉伸比；
(5-7)
拉伸比和压缩比
(2)压缩比 所谓管材的压缩比是机头和多 孔板相接处最大进料截面积与口模和芯棒 的环隙截面积之比，反映出塑料熔体的压 实程度。
直角式 大小均可
旁侧式 大小均可
机头结构
简单
复杂
更复杂
挤管方向
与螺杆轴线一致 与螺杆轴线垂直 与螺杆轴线一致
分流器支架
有
无
无
定型长度
应该长
不宜过长
不宜过长
本公司机头举例
1、直通式机头：导管机、吸引连接管、麻 醉导管机、中心静脉导管机等。
2、直角机头：加强筋呼吸回路、鼻氧管机 等。
工艺参数的确定
低粘度塑料 =4－10 高粘度塑料 =2.5－6.0
吹塑薄膜挤出机设计
1、机头结构类型和结构参数 常用的薄膜机头大致可分为：芯棒式机头、十
字形机头、螺旋机头、多层薄膜吹塑机头和旋 转机头。
1.芯棒式机头 来自挤出机的塑料熔体，通 过机颈到达芯棒轴转向90°，并分成两股沿芯 棒轴分流线流动，在其末端尖处汇合后，沿机 头流道芯棒轴和口模的环隙挤成管坯，由芯棒 中通入压缩空气，将管坯吹涨成膜，调节螺钉， 可调节管坯厚薄的均匀性。
挤出机头设计原则
1.内腔呈流线型 为了使塑料熔体能沿着机头中的流道
均匀平稳地流动而顺利挤出，机头的内腔 应呈光滑的流线型。 2.足够的压缩比 为使制品密实和消除因分流器支架造 成的结合缝，根据制品和塑料种类不同， 应设计足够的压缩比。
挤出机口模大小
挤出机口模大小
在塑料加工行业中，挤出机被广泛应用于生产各种塑料制品。
挤出机口模大小对于挤出成型的塑料制品的质量和生产效率起着至关重要的作用。
挤出机口模的大小会直接影响挤出产量、产品外观、尺寸精度等多个方面，因此选择适合的口模大小对生产至关重要。
首先，挤出机口模的尺寸是影响挤出速度的关键因素之一。
口模过大会导致材料过快流出，无法充分塑形，影响产品的密实度和强度；口模过小则会增加挤出压力，增加挤出机的负荷，降低挤出速度，影响生产效率。
因此，选择适宜的口模大小能够实现最佳的挤出速度，保证产品质量和生产效率的平衡。
其次，挤出机口模大小也会影响产品的外观质量。
过大的口模会导致产品表面光洁度下降，出现瑕疵和气泡，影响产品的美观度；而口模过小则会导致挤出材料无法充分填充模具，造成产品表面不平整等问题。
因此，选择合适的口模大小能够确保产品外观质量，提升产品的市场竞争力。
另外，挤出机口模大小还会直接影响产品的尺寸精度。
口模尺寸不合适会导致产品尺寸偏差过大，无法满足设计要求，影响产品的使用效果；而合适的口模大小能够确保产品尺寸精度，提升产品的质量和可靠性。
因此，正确选择口模大小是保证产品尺寸精度的关键一步。
总的来说，挤出机口模大小在塑料生产中具有重要作用。
通过合理选择口模大小，可以实现最佳的挤出速度、产品外观质量和尺寸精度，提升生产效率和产品质量。
因此，在生产过程中需要根据具体的塑料材料、产品结构等因素来选择最适合的口模大小，以实现最佳的生产效果。
1。
挤出机机头设计
前言随着我国橡胶机械工业的快速发展，橡胶制品的应用范围也在不断扩大，因此对于挤出成型技术也有了更高的要求。
在挤出成型的一系列过程中，以温度的调节控制和熔融的物料进入挤出机机头以及橡胶在挤出机主机中塑化的过程最为重要。
螺杆作为橡胶挤出机主机的重要部件，它的设计加工已经很完善了。
随着各种各样的智能控制系统的发展，温度调节控制系统也取得了进展。
然而，挤出机机头的结构设计却仍然有很大的提升空间，并没有发展的很完善。
这是因为在挤出成型的整个过程中，会遇到各种复杂的情况。
而对于机头的设计，目前并没有适用于所有情况的理论公式，实际经验是挤出机机头的设计的主要依据。
机头设计后，通常用试模的方法来确定最后的形状。
这不但增加了设计人员的工作强度，也为整个的设计过程造成了诸多不便，同时也提高了成产成本。
挤出机作为橡胶工业的基本设备，在生产橡胶制品的过程中起着重要的作用，也是决定产品质量的重要设备之一。
国外橡胶挤出机经历了不同的发展阶段，从最初的柱塞式挤出机开始发展，其中经历了普通冷喂料型挤出机以及销钉冷喂料挤出机等阶段，再到现在的复合挤出机，其发展的日益完善，性能和生产能力也不断提高。
固特波公司是在挤出机的发展过程中，最先申请了用挤出机来进行胶电线生产的专利，并改进了该挤出机设备。
由此，挤出方法对于生产日益重要，而先前的手动式挤出机也渐渐地被电动操控挤出机所取代。
早期的电缆和电线源源不断地被柱塞式挤出机生产出来，电缆的生产用挤出法也由此而确定。
挤出机是挤出成型加工过程中的主要设备，除此以外，还有机头、牵引装置、冷却定型装置等附属设备。
橡胶在机筒内塑化熔融，通过机头制成所需要的形状，最后经过冷却定型后就可获得与机头截面形状相吻合的产品。
挤出成型法相比于其他类型的成形方法主要具有以下显着的优点：1、设备制造容易，成本较低，投产快，投资少。
2、产量高，效率快。
3、可以实现连续化生产。
制造较长的型材、管材等也比较容易。
而且产品均匀密实，质量高。
塑料挤出机模头设计考核试卷
17.在挤出机模头设计过程中，以下哪个因素对制品的收缩率影响最大？()
A.口模直径
B.口模长度
C.模头温度
D.冷却速度
18.以下哪个因素与挤出制品的翘曲变形关系最大？()
A.口模形状
B.口模温度
C.挤出速度
D.冷却速度
19.以下哪种方法可以有效地提高挤出机模头的耐磨性？()
A.增加口模长度
C.冷却系统的主要作用是保持熔体温度的稳定性
D.冷却系统的主要作用是提高挤出制品的尺寸精度
9.以下哪种材料适用于挤出机模头的制造？()
A.铸铁
B.铝合金
C.不锈钢
D.铜合金
10.在模头设计过程中，以下哪个参数不是影响熔体破裂的主要因素？()
A.口模直径
B.口模长度
C.模头温度
D.口模内表面粗糙度
11.以下哪个因素对挤出制品的力学性能影响最大？()
A.增加口模长度
B.提高模头温度
C.增加冷却水量
D.优化口模内表面粗糙度
15.以下哪种现象是挤出机模头设计不合理导致的？()
A.挤出制品尺寸不稳定
B.挤出制品表面出现波纹
C.挤出制品力学性能较差
D.挤出过程中熔体破裂
16.以下哪个因素对挤出制品的颜色均匀性影响最大？()
A.口模形状
B.模头温度
C.挤出速度
B.聚氯乙烯
C.聚苯乙烯
D.聚丙烯
2.挤出机模头的结构设计不包括以下哪一项？()
A.口模
B.定径套
C.传动系统
D.冷却系统
3.以下哪种因素对挤出机模头的流变性能影响最大？()
A.材料粘度
B.模头温度
C.挤出压力
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式一、壁厚不匀称1.口模板精准定位不准确因为模头内模板精准定位不准确，进而造成口模空隙不匀称，造成巴拉斯效应的水平不一样，制冷后造成管材的厚度不匀称。
防范措施：校准模板间定位销，调节口模空隙。
2.口模的成型长度短口模的成型长度的明确是挤出机头设计方案的重要。
针对不一样的管材，用成型长度来调节速度，使出入口料流匀称。
不然，管材可能出现薄厚不匀及皱褶。
防范措施：参照有关指南，适度延长口模成型长度。
3.模头加温不匀因为模头发热板或加热圈的加温温度不匀，促使模头内各部聚合物溶体黏度不一致，待制冷收拢后，便造成不匀称的厚度。
防范措施：调节发热板或加热圈的温度。
4.口模损坏不匀称口模是成型管材表层的零部件，与物料直接接触，会产生损坏和腐蚀状况。
口模往往产生不匀称的损坏是由口模内壁与分流锥不一样部位的物料流速、总流量、壁压、阻力不一样造成的。
塑料根据口模后能获得必须的样子和规格。
因此口模损坏将立即造成薄厚不匀。
防范措施：选用“节流与开源”的方式修复口模版空隙或分流锥角度。
5.物料带有残渣阻塞流道流道的阻塞促使口模出入口的流速不匀称，物料不稳定，进而造成管材壁厚不匀称。
防范措施：留意原料的清洁，清除模头流道内残渣。
二、弯折1.壁厚不匀称不匀称的厚度自然造成管材制冷后的弯折。
造成壁厚不匀称的缘故及防范措施参照所述1所示。
2.制冷不匀称或制冷不充足从口模挤压后的熔融料流在定型模中，根据制冷和真空吸附做好热交换和制冷定型，假如管材各部位制冷不一致，那么因为各部位制冷收拢快慢不一样会造成管材弯折；或是在管材出了定型模及定型水箱后，部位温度依然较高未彻底制冷，在再次制冷时，管材部位收拢仍会造成管材弯折。
防范措施：减少冷却水的温度，查验制冷水路是不是通畅，调节冷却水的总流量，提升或阻塞水孔。
3定型模阻力遍布不匀称熔融的物料在定型模中因为制冷收拢会造成必须的阻力，假如阻力遍布较差距，则会因部位阻力影响造成管材在定型模中情况不一致造成管材弯折。
挤出机的机头与口模讲解
挤出机的机头与口模讲解发布时间：2011年5月17日源自：科瑞玛辛口模是安装在挤出机末端的有孔部件，它使挤出物形成规定的横截面形状。
口模连接件是位于口模和料筒之间的那部分，这种组合装置的某些部分有时称作机头或口模体。
由于许多口模的特性是相当复杂的，口模和口模体(机头)实际上是一由事。
因此，习惯上把安装在料筒末端的整个组合装置称为口模，但也有称作机头的。
筛板也是口模组合装置的组成部分，它是由多孔圆板组成，并安装在料筒和口模体之间。
筛板的主要作用是使物料由旋转运动变为直线运动，增加反压、支撑过滤网等。
过滤网是由不同数目和粗细金属丝组成，其作用是过滤熔融料流和增加料流阻力，以滤去机械杂质和提高混合或塑化效果。
口模一般由口模分配腔、引流道和口模成型段(“模唇”)这三个功能各异的几何区组成(图5—7)。
口模分配腔是把流入口模的聚合物熔体流分配在整个横截面上，并承接由熔体输送设备出口送来的料流；引流道是使聚合物熔体呈流线型地流入最终的口模出口；口模成型段是赋予挤出物以适当的横截面形状，并消除在前两区所产生的不均匀流动。
影响口模设计的主要因素有：口模内部流道的设计、结构材料和温度控制均匀性。
口模设计工程目的是在给定尺寸均匀性限度内在最高的可能产率下得到所需制品的形状。
目前，口模设计是根据加工经验和理论分析相结合进行的。
从流变学的角度考虑，在设计前应计算：流量分布、压力降和停留时间，以及有无不稳定流动现象，以便决定流道尺寸。
其次，根据制品的形状和尺寸、聚合物的热稳定性以及挤出生产线与口模的相对位置，选择口模的形式和结构。
在这些工作的基础上就可进行口模的设计。
应当指出，前面所做计算是以粘性流动为基础的。
实际上，聚合物熔体是粘弹性流体，它的离模膨胀对口模形状都有重要，但目前对此问题还研究得不够，特别是异形口模的设计仍需借助实践经验。
图5—7挤片口模的结构1—分配腔2—引流道3—模唇4—模唇调节器5—扼流棒1.圆孔口模在挤出塑料圆棒、单丝和造粒所用口模，均具有圆形出口的横截面，这就是圆孔口模。
挤出机头口模设计-PPT
3.模具的吊装
2.吊装方式 1）水平尺寸大于拉杆水平距离时，采用侧面滑
入（中小型模具） 2）模具厚度小于拉杆水平间距，将模具长方向
平行拉杆轴线方向，吊入后再旋转90度。 3）整体吊装： 4）分体吊装：起重设备受限时，可采用；先定
筛孔直径 1-2.5mm
熔体压力损失小、结构紧凑，易于装拆、清理 适于流动性好和热稳定性好的聚烯烃类大口径管 材。
螺旋供料机头
星形螺旋供料机头 环形螺旋供料机头
槽深变浅 芯模与外壁间距增大，保证流速一致，均匀 无芯棒支架，无熔接痕。
复式机头
三管机头
小型薄壁管
2.管材挤出机头参数确定
1.成型段长度 口模平直部分长度L1 作用：增加料流阻力，使管材更密实；使 料流稳定均匀，消除熔接痕 L1=（0.5-3.0）ds， L1=nt
成型段长度：棒材直径的4-15倍
无分流锥棒材机头
有强力冷却作 用的定型模
定型模
绝热垫
• 机头压缩角影响表面粗 糙度а=30-60°，出口扩
张角β =45°以下。
• 机头口模定型长度 L= （4-10）d，太短，会挤
出胀大明显，太长，阻
力过大卡滞
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流 ‹#›
3）内定径 管材与定径棒直接接触，冷却定径 ，内应力均匀，保证尺寸精度和表面粗糙度
3.管材定型装置
（2）定径模尺寸
长度：管材尺寸、塑料性能、挤出速度、冷 却效果、热传导性能有关
过长—牵引阻力大；过短—冷却不 足易变形
RPVC ds300内，3-6ds, 35mm10ds; PO2-5ds 直径：外定径大0.8-1.2%；内定径大2-4% 锥度：出口直径略小于入口
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6
一.棒材挤出机头
1.结构类型 棒材泛指截面为：圆形、矩形、三角形和椭圆 形、多边形等形状的实心塑料型材。 结构类型
1）有分流锥棒材机头 鱼雷体 减少内部容积 增加
受热面积
2）无分流锥棒材机头
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有分流锥棒材机头
口模
机头体
分流器支架
分流器
分流锥作用：减少容积，增加受热面积，缩短加
2
1.挤出机头的典型结构
以管材挤出机头为例说明其结构
3
1.挤出机头的典型结构
管机头：分流区、压缩区和成型区 组成： 口模和芯棒：内外表面 过滤网和分流板（栅板）：旋转运动变为直线运动；过滤； 增压 分流器：鱼雷头，将熔体分成管状型坯；剪切塑化 分流器支架：支撑分流器和芯棒；熔体分股，均匀搅和作用 机头体：将机头与挤出机连接 温度调节系统 调节螺钉：控制口模和芯棒之间同轴度，保证壁厚均匀 定型模（定型套）：冷却定型，赋予表面粗糙度、尺寸和几 何形状
0.02-0.28MPa 浮塞密封 结构简单，适于大径管材
2）真空外定径 外壁 真空吸附
结构简单，尺寸精度高，壁厚 均匀，内应力小，常用小管
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3）内定径 管材与定径棒直接接触，冷却定径
，内应力均匀，保证尺寸精度和表面粗糙度
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3.管材定型装置
（2）定径模尺寸 长度：管材尺寸、塑料性能、挤出速度、冷却效
适于流动性好和热稳定性好的聚烯烃类大口径管
材。
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螺旋供料机头
星形螺旋供料机头 环形螺旋供料机头
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槽深变浅 芯模与外壁间距增大，保证流速一致，均匀 无芯棒支架，无熔接痕。
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复式机头
三管机头
小型薄壁管
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2.管材挤出机头参数确定
1.成型段长度 口模平直部分长度L1 作用：增加料流阻力，使管材更密实；使 料流稳定均匀，消除熔接痕
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分流器支架的结构形式
径向式 切向式 筛板式 补偿式 支架长度≤30-80mm， 宽度≤ 9-12mm
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侧向供料机头
轴向圆周速度要一 致。
机头结构复杂、制造困难； 有一条熔接痕，流动阻力小，成型质量高。 用于PE、PP、PA等塑料承受内压的管材。 15
筛孔供料机头
筛孔直径 1-2.5mm
熔体压力损失小、结构紧凑，易于装拆、清理
塑料挤出机头设计
•概述 •棒材挤出机头 •管材挤出机头 •板材和片材挤出机头 •吹膜机头 •线缆包覆挤出机头 •异型材机头
1
一.概述
挤出成型机头包括两部分：机头 定型模 机头的作用： 1.旋转运动——直线运动 2.剪切塑化均匀 3.产生必要机头阻力，保证密实，得到一定截面形 状的连续型材（forms) 机头分类： 截面形状：管机头、棒机头、板片机头、膜机头 出口方向：直向机头、横向机头（角式机头） 机头阻力：低压机头、中压机头、高压机头
PC
2）侧向供料机头：轴线垂直，PE，PP，PA 3）筛孔供料机头：通过筛孔流向外侧
流动性和热稳定性好的材料，大口径管材
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中心供料机头（直通）
结构简单；分流器支架产生熔接痕不易消除，影 响管材力学性能 适于PVC、PE、PP、PA、PC等小型管材。
12
模芯、模体、模套可更换
生产不同几何形状的挤出物。
25
三.板材和片材挤出机头
板：1mm以上； 片：0.25-1.0mm； 膜：0.25mm以下 鱼尾式机头 支管式机头（T型机头）：直支管；弯曲支管；直支 管衣架 熔料从机筒到机头，流道由圆形变成平缝形，再经光 辊压光、整形、切割。 要求：口模平缝状；沿横向全宽流速均匀；压降适度； 无滞料
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流速和温度：中 间高、两端低— —厚薄不均
5）收缩角β：与物料流动性有关，黏度大， β小；黏度小，
β大 6）分流器扩张角а：低粘不易降解物料45-80；高粘易降解
30-60 7）分流器支架：尽可能宽度小、数量少 8）压缩比 PVC 1.4-1.6；聚烯烃2 9）拉伸比I I=（D2-d2）/（ds2-d02）
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3.管材定型装置
（1）定径方法： 1）压缩空气外定径 管内
4
2.挤出机头的设计原则
1）内腔呈流线型 Ra0.32µm，防止滞料分
解
2）足够的压缩比 密实；消除熔接痕 3）正确的断面形状和尺寸 料性和工艺对尺
寸和形状的影响
4）合理选择模具材料 耐磨耐蚀 5）结构紧凑，易于装拆、清洗和调整，防
止漏料
5
几种常用挤出机头
棒材挤出机头 管材挤出机头
板材和片材挤出机头 吹膜机头
度，减少棒材通过阻力 2）定型模尺寸 长度5D 内径稍
大于棒材外径（材料收缩率）
3）表面粗糙度和斜度 Ra
0.8 µm镀铬抛光；内壁斜度， 出口大于入口(0.6:100-1.0:100)
4）绝热垫圈材料 PTFE
10
1.结构类型 *二.管材挤出机头
1）中心供料机头：轴向一致，同心，PVC，PE，PP，PA，
果、热传导性能有关 过长—牵引阻力大；过短—冷却不足易变
形 RPVC ds300内，3-6ds, 35mm-10ds;
PO2-5ds
直径：外定径大0.8-1.2%；内定径大2-4%
锥度：出口直径略小于入口
锥度0.6：100-1.0：100
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3.管材定型装置
（3）定径套材料 导热性好材料，铝合金，45钢镀铬
阻流器或阻力调
节装置——阻塞棒 PVC、POM及 聚烯烃类
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28
支管式机头
带有纵向切口的管形型腔构成。 形式：1.一端供料直支管；2.中间供料直支管；3.
L1=（0.5-3.0）ds， L1=nt
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2.管材挤出机头参数确定
1.机头结构参数 1）口模内径D：膨胀；牵引；收缩，不等于管材外径
补偿系数k D=ds/k
2）口模成型段长度L1：平直部分长度；管径大时取小值； 软管取大值 L1=(0.5-3.0)ds， L1=(10-30) δ
3）芯棒外径d d=D-2δ 4）压缩段长度L2：消除熔接痕 L2=(1.5-2.5)D0
热时间，防止热降解。
成型段长度：棒材直径的4-15倍
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无分流锥棒材机头
有强力冷却作 用的定型模
定型模
机头压缩角影响表面粗 糙度а=30-60°，出口扩 张角β =45°以下。
绝热垫
机头口模定型长度 L= （4-10）d，太短，会挤 出胀大明显，太长，阻
力过大卡滞
9
2.棒材定型模设计
设计要点： 1）定型模设计加工成一定锥