钻孔加工工艺方法
孔加工工艺
结论 ： 应用定径销孔钻头加工零件销孔可实现以 下四方面的作用。
1.效率提高节约加工费用，降低生产成本。 通过试验可以看出，使用定径销孔钻头后加
工效率提高，零件加工时间大大缩短,可节省人
工费、设备占用费、综合管理费等，即工缴费用。
按月产细纱机100台,全年降低零件加工费60万元。
2.减少数控设备占用时间，提升企业生产能力。 按每件龙筋节约实际加工时间300秒计算，
采用定径销孔钻头仅加工头尾段龙筋，按月产
100台，每年可减少数控设备占用时间2950小时
约合368.8天(即节省一台数控设备）。
3.提高零件加工质量水平
定径销孔钻头加工出的孔一致性很好，目前
我们试验检测出的孔径相差均在0.004－0.005，
因此可以很大程度的提高工序能力和产品质量水
平。
4.降低工具费用 定径销孔钻头由于本身材料及涂层的原因，其
1、起钻
预钻锥形定心孔，即先用小顶角起钻或中心钻，钻一个锥 形浅坑，作为钻孔的定位孔，再用所需尺寸的钻头钻孔。由于 横刃未参加工作，因而钻头不会出现由此引起的弯曲。
2、钻
钻削是使用钻头在实体材料上加工孔的
最常用的方法，其加工精度可达IT12～IT11 表面粗糙度Ra可达12.5～6.3μm，可作为攻 丝、扩孔、铰孔和镗孔的预备加工。
• 零件：
孔数：
落纱传动管
2
零件材料： 20#冷拉钢管
使用设备： 辛辛那提加工中心
原工艺 工序 起钻－钻－扩－铰
新工艺 钻（1道工序）
刀具
中心钻,钻头,扩孔钻,铰刀 合金钻头Φ11H9 V：55-90mm/min F：0.2mm/r 孔一致性：0.002-0.003 圆度： 0.004 轴对称度：0.03
钳工知识--钻孔 ppt课件
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钻孔概述
钻孔是指采用钻头在实心材料上加工孔的工艺。 钻孔常用的刀具为麻花钻和群钻。 钻孔方式有两种，一是钻头旋转，工件或刀具作轴向
进给；另一种是工件旋转，钻头作轴向进给。内孔表 面是零件上的主要表面之一。 常见的内孔表面有通孔、盲孔、阶梯孔、深孔、浅孔、 大直径孔、小直径孔、细微孔等。 孔加工工艺是钳工应掌握的主要技能之一。
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钻床夹具的类型
固定式钻床夹具用于立式钻床，一般只能加工单个孔； 用于摇臂钻床可加工中心线平行的多个孔。
移动式钻床夹具用于单轴立式钻床能先后钻削同一表 面上有多个孔的工件。
翻转式钻床夹具能加工不同面上的多个孔，但不适合 较大工件的钻孔。
盖板式钻床夹具又称钻模，适用于体积大而笨重的工 件钻孔。
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精孔钻削要点
（1）选用精度较高的钻床； （2）选用尺寸精度较高的钻头； （3）选用合适的切削液； （4）合理修磨钻头； （5）先钻出底孔，再扩孔。
精孔：指精度很高的孔，尺寸公差可达0.02～0.04 毫米，表面粗糙度0.63～1.6微米。
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谢谢大家！
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扩孔
扩孔钻直径19.8mm，转速120rpm，进给量0.5～ 0.65mm/r，切削液为10％乳化液
铰孔
机用铰刀直径20mm，转速100rpm，进给量0.8mm/r， 切削液为30％菜油加70％肥皂水
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钻孔的纠偏方法
纠偏时，用安子在需要多钻去一些的部 位上签几条槽，从而在钻削中使钻头产 生偏离，调整钻头中心和孔中心的位置。 试钻削去蜇出的槽，再加深浅坑。经多 次校钻，直至钻坑和孔的圆周线重合。 采用已经选定的切削用量将孔钻出。
孔的常规加工方法
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程
6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程6．4．1 实体上钻孔加工用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。
钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。
在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。
1．实体上钻孔加工刀具⑴麻花钻麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。
钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。
麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。
图6-4-1麻花钻①柄部:根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。
直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。
直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。
中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。
②工作部分工作部分又分为导向部分及切削部分。
导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。
切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。
两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。
为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。
图6-4-2钻引正孔刀具2．钻引正孔刀具在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。
一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。
如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。
引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。
浅谈玻璃钻孔的加工工艺
浅谈玻璃钻孔的加工工艺发布时间：2022-07-22T06:01:47.681Z 来源：《中国电业与能源》2022年5期3月作者：彭立嘉[导读] 随着幕墙玻璃的发展，越来越多点式玻璃幕墙得到广泛运用，彭立嘉东莞南玻工程玻璃有限公司广东东莞 523141摘要:随着幕墙玻璃的发展，越来越多点式玻璃幕墙得到广泛运用，为满足不同的安装要求，玻璃需进行钻孔处理。
本文通过对玻璃钻孔加工工艺的摸索，总结出相关经验，希望对玻璃深加工及幕墙设计企业有一定参考价值。
关键词:幕墙玻璃；钻孔；加工工艺引言:为满足玻璃幕墙的安装使用，设计单位会根据建筑结构及受力要求在玻璃特定位置做钻孔处理，方便连接件安装固定。
而玻璃耐压强度高、硬度大，抗折、抗张强度不高，并且脆性较大，散热性差，热膨胀系数大(与金属比较)，导致玻璃在机械加工时受到一定限制[1]，本文通过多年生产实践经验，总结出普通玻璃钻孔的加工工艺。
一、玻璃钻孔基本原理玻璃钻孔是利用钻孔设备及玻璃钻头、钻套等工具，按照设计图纸在玻璃表面加工出相应孔的过程。
常见的玻璃钻孔设备为卧式钻孔机、立式钻孔机（也有少数使用水切割或激光的方式开孔），而玻璃钻头、钻套是由比玻璃硬度更高的金刚砂及黄铜组成的磨具，钻头壁厚1mm且中心为空心，用于通冷却水，玻璃钻套壁厚3-7mm，通过顶丝固定在玻璃钻头外围，玻璃钻头通过连接件同钻孔设备电机连接，在电机的带动下高速旋转，玻璃钻头通过轴向的进给及径向磨削，将玻璃逐渐磨穿，在磨削过程中通冷却水，从钻头中间喷出对玻璃钻头、钻套进行冷却。
一般情况下为两面配合钻孔，下面钻头钻出玻璃厚度1/3后退出，上面钻头再钻出玻璃厚度2/3，在钻孔过程中，玻璃钻套同时对孔边进行倒棱处理。
待整个孔钻穿后玻璃碎掉下，就形成了所需的孔。
二、钻孔设备加工原理目前玻璃深加工企业常用的钻孔设备为卧式钻孔机（图1）及立式钻孔机（图2）。
卧式钻孔机一般由工作台面、XY轴定位系统、上下电机、气动系统、冷却水系统、玻璃压盘、电脑控制系统等部位组成，卧式钻孔机一般适用于加工矩形玻璃，加工玻璃前需根据图纸计算出孔的坐标，并对应输入电脑控制系统，玻璃在定位块的作用下推送到相应位置，压盘在气缸作用下将玻璃夹紧，下钻头慢慢升起，在下电机带动下高速旋转磨削玻璃，此时冷却水会从钻头中间喷出，冷却钻头及钻套，当钻到玻璃厚度1/3处退出，上面钻头接着钻，直至孔钻穿为止。
内孔的加工讲解
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四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μm。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。
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珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。
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②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
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固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒便于存 贮研磨剂，用于粗研，光滑研磨棒，一般用于精研。如 图所示 。所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料 为铸铁、铜、青铜、巴氏合金及硬木等。有时也可用钢 做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间，部 分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动， 磨料就在工件表面上切除很薄的一层金属 ( 主要是上工 序在工件表面上留下的凸峰 ) 。
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磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般 砂轮直径为工件孔径的 0.5—0.9 倍，磨头轴的直径和 长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低， 磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。
钻孔扩孔及铰孔工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识各样部件的孔加工，除掉一部分由车、镗、铣等机床达成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）达成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体资料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般状况下，钻头应同时达成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；协助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要因为钻头构造上存在的弊端，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗拙度为μm左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类型代号：钻床因为加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的地点来调理。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需依据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（联合挂图与实物解说示范）。
台钻小巧灵巧，使用方便，构造简单，主要用于加工小型工件上的各样小孔。
它在仪表制造、钳工和装置顶用得许多。
立式台钻简称立钻。
这种钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻对比，立钻刚性好、功率大，因此同意钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻合用于单件、小批量生产中加工中、小型部件。
摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还可以摇臂上作横向挪动。
所以操作时能很方便地调整刀具的地点，以瞄准被加工孔的中心，而不需挪动工件来进行加工。
摇臂钻床合用于一些粗笨的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热办理淬硬至62～65HRC。
一般钻头由柄部、颈部及工作部分构成（实物与挂图）。
孔加工技术
第三节孔加工与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。
钻孔加工有两种方式（图图3-27 两种钻孔方式a）钻头旋转b）工件旋转如在车床上钻孔。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。
在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。
标准麻花钻的结构如图3-28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用图3-28 标准麻花钻的结构a）锥柄b）直柄来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。
颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。
工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-29所示；螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削图3-29 麻花钻的切削部分削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。
如图中虚线所示。
导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液作用；刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。
麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。
顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和图3-30 标准麻花钻的几何角度铸铁的钻头顶角取为118°±2°。
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钻孔加工工艺方法
钻孔加工工艺方法主要包括钻圆柱孔和钻螺孔，利用切削刀具加工出圆柱形孔。
以下是该工艺方法的几个关键步骤和特点：
1.钻孔方式：有两种主要的钻孔方式，一种是钻头旋转，例如在钻床、镗床上钻孔；另一种是工件旋转，例如在车床上钻孔。
这两种方式产生的误差是不相同的，因此在选择钻孔方式时需要考虑到工件的特性和加工要求。
2.切削条件：切削条件的选择对于钻孔加工至关重要，包括进给速度和切削速度等。
合理的切削条件可以提高加工效率，保证加工质量，同时延长刀具的使用寿命。
3.刀具选择：常用的钻孔刀具包括麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中，麻花钻是最常用的一种，其直径规格范围广泛。
选择刀具时需要考虑工件的材质、孔径大小、加工精度等因素。
4.断屑与排屑：钻孔加工中产生的切屑必须及时排出，否则会影响加工质量和刀具寿命。
因此，断屑与排屑是钻孔
加工工艺中的重要环节。
可以采取增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法来改善断屑和排屑效果。
5.提高定位精度：为提高定位精度，可以采取先钻中心孔、用立铣刀铣孔座、选用切入性好、刚性好的钻头以及降低进给速度等措施。
6.毛刺处理：钻削加工中，在孔的入口及出口处可能会出现毛刺，需要进行处理。
可以采取修磨钻头、调整切削条件等方法来减少毛刺的产生。
钻孔加工工艺方法需要综合考虑多个因素，包括切削条件、刀具选择、断屑与排屑、定位精度和毛刺处理等。
在实际应用中，需要根据工件的特性和加工要求来选择合适的工艺方法和参数，以获得高质量的加工效果。