钢箱梁加工与安装
钢箱梁制作施工技术交底
钢箱梁制作施工技术交底钢箱梁是一种用于桥梁结构的重要构件，其重要性不言而喻。
本文将详细介绍钢箱梁制作施工技术交底。
一、材料准备1.钢板材料钢箱梁由钢板制作而成，材料应符合设计要求和相关标准。
在选材过程中，应注意钢板的规格、板厚以及材质等参数的合理性。
二、钢板加工1.钢板切割在进行钢箱梁制作之前，需要将钢板进行切割。
切割过程中，应确保切割线条平直、无毛刺，并注意保持材料的平整性和尺寸的精准度。
2.折弯成型钢箱梁的形状多为矩形，因此需要对钢板进行折弯成型。
在折弯过程中，应注意折弯角度的准确性、弯曲线的平滑性和折弯角处的无裂纹。
3.焊接钢箱梁的制作需要进行焊接工艺。
在焊接过程中，应注意焊缝的均匀性和焊接强度的保持。
通过对焊缝进行超声波或射线检测，确保焊接质量达到设计要求。
三、梁体制作1.梁体拼装将已完成加工的钢板拼装成梁体。
在拼装过程中，应保持梁体的几何形状和尺寸精度，并严密进行结合，确保梁体的整体性能。
2.翼板连接根据设计要求，对钢箱梁的翼板进行连接。
连接方式一般采用螺栓或焊接。
无论采用哪种方式，都需要保证连接的牢固性和稳定性。
四、防腐处理1.表面处理钢箱梁的表面需要进行防腐处理，以提高梁体的耐腐蚀性。
可以采用喷砂、喷涂等方式进行表面处理，在此基础上进行下一步的防腐工作。
2.防腐涂层对已处理的钢箱梁进行防腐涂层的施工，以增加梁体的耐腐蚀性和使用寿命。
根据设计要求和环境条件，选择合适的防腐涂层，并按照相关标准进行施工。
五、质量验收1.规格尺寸对制作完成的钢箱梁进行规格尺寸的检查，确保梁体的几何形状和尺寸精度符合设计要求。
2.焊接质量对焊接部位进行超声波或射线检测，检查焊缝的质量和缺陷情况。
对于存在缺陷的焊缝，应及时进行修补，并重新进行质量验收。
3.防腐涂层对防腐涂层进行质量检查，检查其涂层的厚度和附着力等性能是否符合规定要求。
六、安装施工1.梁体吊装对制作完成的钢箱梁进行梁体吊装，注意吊装安全，确保梁体不受损坏。
钢箱梁安装施工方法(完整版)
杭州湾跨海大桥北航道桥主塔钢箱梁施工方案广东省长大公路工程有限公司杭州湾跨海大桥Ⅱ合同项目经理部2006.11.25钢箱梁施工方案1 工程概述杭州湾跨海大桥北航道桥为70+160+448+160+70m 五跨连续半飘浮体系双塔双索面钢箱梁斜拉桥。
桥面纵坡为 2.8%，位于R=20000m、切线长T=560m、外矢距E=7.84m的圆弧竖曲线上。
主梁为栓焊流线扁平钢箱梁，梁高 3.5 m（中心线），钢箱梁横隔板标准间距 3.75m，钢箱梁内设置两道中纵腹板，其距钢箱梁中心线间距为8.50 m。
斜拉索采用高强度低松弛平行钢丝外挤包高密度双层聚乙烯护层制成的扭绞型拉索，标准索距为15m，最大索长248.180m，重14.916吨。
全桥共设有 6 对多向活动竖向支座，分别设于B8、B9、B10、B11、B12、B13 号墩处；4 组横向抗风支座，分别设于B8、B10、B11、B13 号墩处；6 组横向阻尼限位装置，分别设于B8、B9、B12、B13 号墩上； 4 组纵向阻尼限位装置，设于B10、B11 号墩处。
在边跨辅助墩及过渡墩附近钢箱梁内设有预制混凝土压重块，避免过渡墩、辅助墩出现负反力。
全桥主梁钢箱梁划分为九类（A～I）67个梁段进行架设安装。
A 梁段48个，梁长15m，最大吊装重量约2584kN； B 梁段 4 个，梁长15m，吊装重量约2647kN；C 梁段4 个，梁长8.75m，吊装重量约1664kN；D 梁段 2 个，梁长6.5m，吊装重量约1938kN；E梁段2个，为边跨合拢段，梁长7.5m，吊装重量约1362kN；F梁段2个，梁长8.75m，吊装重量约2042kN；G 梁段 2 个，梁长13.75m，吊装重量约2548kN；H 梁段2 个，梁长7.15m ，吊装重量约1627kN ；I 梁段 1 个，为中跨合拢段，吊装重量约842kN，梁段划分见图1。
B8、B9、B10、B11、B12、B13 号墩墩顶节段钢箱梁（其中B10、B11 号墩顶各3节段即N01、N02、N03 及S01、S02、S03；B9、B12 号墩顶各1节段即NB10 及SB10；B8、B13号墩顶各1节段即N04及S04）均采用搭设墩顶支架、浮吊起吊钢箱梁至墩顶支架上、再采取水平滑移就位的方法进行安装。
高强螺栓连接式钢箱梁制作与安装施工工法(2)
高强螺栓连接式钢箱梁制作与安装施工工法高强螺栓连接式钢箱梁制作与安装施工工法一、前言高强螺栓连接式钢箱梁制作与安装施工工法是一种广泛应用于桥梁建设中的工法。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一个工程实例。
二、工法特点该工法采用高强度螺栓连接技术，使钢箱梁在制作和安装过程中具有高强度、高刚度和高稳定性的特点。
通过采用模块化制作方法，可以提高生产效率并降低成本，避免了传统钢箱梁的制作和施工过程中的焊接工艺对钢材的热影响，从而保证了钢材的性能和整体结构的稳定性。
三、适应范围该工法适用于各类大中型桥梁的制作与安装，特别适用于跨度较大、荷载要求较高的桥梁。
它可以灵活应用于不同的地理环境和工程需求，适应性较强。
四、工艺原理该工法的施工工艺与实际工程之间有着紧密的联系。
在实际工程中，通过采取一系列的技术措施，如精确测量、选择合适的材料和加工工艺、严格控制参数和检验，保证了工法的理论依据和实际应用的可行性。
其中高强度螺栓的正确选择和使用，以及连接和固定方法的合理设计是核心内容。
五、施工工艺施工工艺包括制作与安装两个主要阶段。
在制作阶段，首先根据设计要求制定制作方案，然后进行材料采购和加工，包括切割、冲孔、打标、焊接等工艺。
在安装阶段，首先进行预装试拼，然后进行现场梁体拼装和定位，最后进行连接与固定。
每个阶段都有严格的工艺要求和施工控制点。
六、劳动组织劳动组织方面需要合理安排制作和安装的人员数量和工作任务。
在制作阶段，需要精确的量工作人员进行测量和标记，需要技术工人进行材料加工和焊接。
在安装阶段，需要有经验丰富的工人进行具体安装和调整。
同时，需要合理安排作业队伍和施工进度，确保施工按计划进行。
七、机具设备该工法需要使用各种机具设备，如行车、吊车、堆高机等进行材料运输和梁体安装。
同时还需要电焊机、切割机、冲孔机等进行材料加工和连接固定等工作。
钢箱梁在工厂内制作工艺及钢箱梁安装方案
安全带使用
高处作业时，必须佩戴安 全带，确保人员不会因坠 落而受伤。
高空作业安全措施
防坠落措施
在高空作业时，应采取防坠落措施，如使用安全 网、安全带等。
防滑措施
在有滑动可能的地方，应采取防滑措施，如穿防 滑鞋、使用防滑垫等。
作业平台安全
作业平台应稳固，防止倾覆，并设置防护栏杆和 踢脚板。
焊接作业安全措施
对安装过程中的各项精度指标进行严格控制，确保钢箱梁安装 精度符合设计要求。
在安装完成后对钢箱梁进行全面的质量检测，包括外观检查、 尺寸精度检测和无损检测等，确保钢箱梁安装质量符合规范要
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钢箱梁安装方案的实施流程
施工准备
现场勘查、材料准备、设备调试 等。
基础制作
浇筑混凝土基础，确保基础稳固 。
钢箱梁拼装
在工厂内完成钢箱梁的拼装，确 保结构稳定。
验收及检测
完成安装后进行验收和检测，确 保施工质量。
焊接及固定
对钢箱梁进行焊接，确保连接牢 固，满足设计要求。
运输及吊装
将钢箱梁运输至安装现场，通过 大型吊装设备进行吊装就位。
VS
钢箱梁吊装
在施工现场，需要使用专业的吊装设备将 钢箱梁吊装到安装位置，吊装过程中要确 保吊装设备的稳定性和安全性，避免在吊 装过程中对钢箱梁造成损伤。
钢箱梁的定位与校正
钢箱梁定位
在吊装完成后，需要对钢箱梁进行定位，确 保钢箱梁的位置和方向符合设计要求。
钢箱梁校正
在定位完成后，需要对钢箱梁进行校正，确 保钢箱梁的平直度和高度符合设计要求。
04
CATALOGUE
钢箱梁安装前的准备工作
技术准备
桥梁钢箱梁制作及安装资料
第七节连续钢箱梁施工一、工程概述在跨石太高速公路时，为减少对交通的干扰，以及满足石太高速将来规划拓宽的要求，跨径按主跨60m跨径布置，一跨跨越石太高速公路，为满足高速公路管理部门提出的净空5.5m要求以及满足北侧桥梁结构不跨越外环的前提下，采用三跨钢连续梁结构，具体布置如下：42m+60m+42m变高度钢结构连续箱梁。
主线钢结构型式采用外形与混凝土连续箱梁外形一致的大挑臂圆弧形断面，梁高2.4m（根部）～2m（跨中及边墩），为单箱多室结构断面，纵横坡通过结构和支座垫块调整来实现，支座处箱梁底设楔型垫块调平纵坡，保证支座平置。
桥梁结构钢采用Q345qD钢板。
钢结构箱形梁采用工厂预制，现场吊装拼接施工。
钢箱梁加工制作，严格进行施工过程中的全面质量控制和管理，以确保钢箱梁制作和安装质量，不留隐患。
二、钢箱梁制作程序钢箱梁制作程序见图2-4。
三、钢箱梁制作（一）技术准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等有关规范标准进行。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢结构在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。
2、焊接工艺编制焊接试验室根据钢箱梁设计图纸和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）等规范和标准要求，针对钢箱梁的连接形式进行焊接工艺编制，指导焊接施工及检验；焊缝的无损检测采用《市政桥梁工程质量检验评定标准》。
钢箱梁制作安装工程施工方案
钢箱梁制作安装工程施工方案一、钢箱梁制作安装工程为跨越地铁预留线WN匝道桥设计采用了35m+43m+35m三跨钢连续箱梁桥。
由于钢箱梁的制造精度要求高，施工中需要一些专用的大型加工设备和高精度的检测设备，不便在工地加工。
委托有较高资质的、信誉良好的、通过IS09001认证的钢结构加工厂制造钢箱梁，加工厂应有加工各种大型钢构件所需的技术、设备、检测仪器和熟练的工人,距工地不要太远。
钢箱梁在钢结构加工厂内分节段加工制作，最后按架设的要求焊接成运输段。
1、钢箱梁加工制作工艺图纸：先把构件施工设计图改绘成交给加工车间的施工详图，同时要进行施工工艺和技术标准交底。
材料准备：包括材质检验、钢材表面有无损伤及锈蚀的检验、板材和型材的矫形、焊接材料的选用等。
作样号料：根据施工图先做出杆件样板，用这些样板在钢板上划出切割线。
样板的偏差应符合规范的规定。
号料前应确认板材合格，不能有锈蚀和明显的缺陷，号料应留有焊接收缩余量、切割和刨边时的余量。
号料后作出明显的标记。
切割下料：用剪切机进行切割。
剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、咬角等缺陷。
板件矫形：把切好的钢板用压轴机压平，矫正后的板面不能有凹痕、损伤。
边缘加工：按设计要求的坡口在刨边机上刨边，误差绝对值生Imm o杆件组拼：把各种零件板在胎座上，按设计要求固定位置，卡紧、顶稳。
焊接工艺：按设计对焊缝的要求和预先制定的技术标准进行焊接。
焊工必须有等级要求，经过放考核，持证上岗，焊工必须熟悉工艺要求，明确工艺参数。
焊接材料必须按规定的工艺要求选用。
焊缝检验：对焊缝的外形和内在质量进行检验。
厂内拼装：分段制造出来的钢箱梁要先在厂内试拼装。
除锈防腐：按设计要求进行喷砂除锈、电弧喷铝、涂封闭底漆。
除锈质量按1级标准要求。
装吊运输：对分段加工好的钢箱梁进行临时加固，装车运到施工现场待架。
检查验收：除了在钢箱梁加工制造过程中我们要派出技术人员跟踪检查以外，还要在构件出厂前按设计和有关规范的要求，对钢箱梁的加工质量进行全面的验收。
钢箱梁制作、运输、安装施工方案
钢箱梁制作、运输、安装施工方案一、钢箱梁制作1、施工准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作；施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
工装设计：为了保证钢梁的制造质量，提高制造效率，工厂将设计制造一系列工装，主要有：腹板单元组装胎型；腹板单元焊接胎架；横隔板单元组装胎型；横隔板单元焊接胎架；整体组装胎架；各类钻孔模样板；预拼装胎架。
工装设计流程见下图。
2、焊接工艺评定工厂焊接试验室根据钢-砼组合梁钢梁图纸和相关技术规范操作，针对钢梁的连接形式进行焊接试验及工艺评定，写出焊接工艺评定报告。
并以此作为编制焊接工艺的依据，指导焊接施工及检验，具体的各种试验由焊接试验室完成。
具体工3、材料控制3.1为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证，工厂对用于本工程使用的原、辅材料提出以下要求：按ISO9002质量体系要求，供货方必须是通过分供方评定的厂家；供货厂家必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢箱梁生产的顺利进行。
3.2材料复验及管理：钢梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定。
除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格者方能使用。
材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。
3.3所有钢料应符合设计文件的要求：除必须有材料出厂证明书外，钢材还应按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则应符合相关规范的规定。
焊剂材料应保存在干燥密闭的桶内。
在焊剂内不允许有泥土、煤屑、钢屑及其它材料的颗粒。
重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5%，溶剂的湿度应小于0.1%。
气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
3.4气体保护焊所用CO23.5剪力钉的技术条件应符合GB10433的规定，焊接完成后高度为150mm，实际供货长度应增加6mm，剪力钉焊接瓷环应符合JB4146的要求。
钢箱梁制造及施工方案
钢箱梁制造及施工方案钢箱梁是一种常用的桥梁构造形式，其制造和施工方案需要经过严密的计划和设计。
下面将详细介绍钢箱梁的制造和施工方案。
制造方案：1.材料准备：首先需要购买符合要求的钢材和焊接材料，以及其他必要的设备和工具。
钢材应符合设计要求和相关标准，焊接材料也应满足焊接工艺的要求。
2.制造图纸：根据设计要求，制作钢箱梁的详细制造图纸，包括各个部位的尺寸、焊接方式、焊接缝的位置和长度等。
3.准备工作：清洁钢材表面，确保其无油腻和杂质。
检验钢材质量，排除存在问题的钢材。
同时，检查设备和工具的工作状态，做好相关安全措施的准备工作。
4.切割和加工：根据制造图纸的要求，将钢材进行切割和加工。
切割和加工的方式包括切割、钻孔、冲孔、折弯等，确保每个零件能够准确的拼接在一起。
5.拼接和焊接：进行钢箱梁的零件拼接和焊接。
使用适当的焊接方法，如电弧焊、气体保护焊等进行焊接作业。
焊接过程中需要保持焊缝的质量和外观。
6.表面处理：钢箱梁制造完成后，对其进行表面处理，包括除锈、刷漆等。
这可以防止钢材锈蚀，并使其更加美观。
施工方案：1.基础处理：在桥墩上预留好接口，并做好基础处理。
根据施工图纸和设计要求，施工人员进行基础土方开挖、平整土表、浇筑钢筋混凝土基础等工作。
2.安装预制板：将钢箱梁的预制板运输至桥梁施工现场，使用吊车等设备吊装预制板，并将其准确地放置在桥墩上。
确保预制板与桥墩顶部的接触面充分接触。
3.预应力张拉：将预制板的预应力钢束穿过预压孔，进行张拉。
根据设计要求，预应力张拉要达到预定的预应力水平，并进行锚固和预应力调整。
4.焊接预制板：将预制板连续焊接。
焊接过程中，需要保持焊缝的质量和外观。
5.防腐处理：桥梁施工完成后，对钢箱梁进行防腐处理。
主要采用喷砂除锈及刷涂防锈漆等方式。
6.梁体安装：将制造好的钢箱梁部分进行运输，并使用吊车等设备安装至预制板上，与之相连接。
7.完善细节：进行各类细节工作，如连接件的安装、焊缝的修整、防水层的施工等。
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第五节钢箱梁制作及安装施工方案一、钢箱梁概述本工程高架桥第2、6、7联上部结构采用钢箱梁，结构布置形式：第2联为（37.5+60+37.5）米钢箱梁；第6联为（30.04+31.934）米钢箱梁；第7联为（29.866+26.959）米钢箱梁。
钢箱梁高为230cm，横桥向每3m设置一道横隔板。
具体情况如下：第2联箱梁桥宽46.5米，横向为一整幅桥，箱梁为单箱12室断面，箱室宽度为3.525m。
跨中部分：顶板厚度16mm，底板厚度16mm，腹板厚度16mm，横隔板厚度12mm，纵、横向加劲肋12mm，墩顶部分：顶板厚度24mm，底板厚度24mm，腹板厚度16mm，支座横隔板厚度24mm；顶板U肋8mm厚，底板U肋6mm厚。
第6联位于曲线段，箱室宽度为3.525m。
第7联为斜、弯、变宽桥，箱室宽度为3.55~2.74m。
跨中部分：顶板厚度14mm，底板厚度14mm，腹板厚度14mm，横隔板厚度12mm，纵、横向加劲肋12mm；墩顶部分：顶板厚度20mm，底板厚度20mm，腹板厚度14mm，支座横隔板厚度20mm；顶板U肋8mm厚，底板U肋6mm厚。
二、施工流程针对该工程的现场情况、钢箱梁的结构特点、道路运输情况，拟采用专业厂家分段制作，厂整体拼装合格后，分段运输至现场采用吊车吊装，最后工地焊接成整体的总体施工方案。
施工流程：设计交底、图纸会审→钢箱梁分块方案(报设计单位、监理单位批准)→编制原则工艺→统计材料、钢材订货→材料进场复检→焊接工艺评定→编制施工组织方案(报监理单位、业主单位审批)→胎架制作→厂分块加工→(胎架上)厂试拼装→厂涂装→(监理单位、业主单位)厂验收→工地安装现场准备→基础硬化→支架搭设、试压→产品运输、堆放、防护→分段吊装→工地焊接→工地涂装补修→(设计单位、监理单位、业主单位联合)竣工验收。
1、分块制造方案1.1影响钢箱梁分块方案的因素⑴梁体不可分割的部位以及设计单位对工地对缝距离桥梁支点的最小距离要求。
⑵厂起重设备及工地安装吊装设备允许梁块的最大重量。
⑶运输线路及安装现场空间允许梁块的最大长度、宽度、高度尺寸。
⑷工地焊接横向焊缝最少原则。
⑸按施工规要求，顶、底板的拼接焊缝错开距离不小于300 mm。
1.2钢箱梁分块方案⑴梁段分块根据设计图纸和现场客观实际情况，编制梁段具体分段方案，经业主、设计和监理批复后组织实施。
⑵嵌补段处理①纵向加劲肋：相邻梁段工地对接时，用嵌补段将相邻纵向加劲肋连接。
嵌补段长度和对接焊缝距离顶、底板对接缝距离满足设计和规要求。
②横隔板：在工厂制作时，将横隔板分段制造，工地对接时，用嵌补段将横隔板焊接连接。
⑶钢箱梁制造基线每个梁段的横基线确定为：腹板端面与顶、底板平面的相交线；纵基线确定为：钢箱梁横断面中线为主纵基线、两边腹板外侧向箱体侧各偏移300 mm处为两条纵辅助基线。
⑷预拱度确定在工厂制造时实现预拱度。
设置预拱度时要考虑的因素是：设计图纸、钢箱梁设计预拱度、工厂制造时因焊接量不同引起的焊接变形。
工厂制造前的预拱度值=设计竖曲线+设计预拱度+工厂制造预设拱度。
⑸工厂制作顺序安排按照总体施工计划安排，确定工厂制作顺序。
2、预拼装胎架制作预拼装胎架的有效设计长度满足梁段长度总和。
预拼装胎架以钢箱梁底板面为基准面，并按设计的桥梁竖直曲线、横向坡度和拱度，设置相应的控制点和基准点，同时设置梁块单元的移动、定位装置。
制作胎架时应精确设置、标识纵横基线，胎架线值采用放样后的型值。
胎架上的线型与理论线型允许偏差为±1 mm，胎架平面允许误差≤2 mm，对角线允许误差≤5 mm。
3、工厂加工制作各梁块单元工厂加工的工艺流程为：放样→钢材预处理→划线→下料、调直→边缘加工→顶、底、腹板对接→板单元焊接→焊缝探伤检测→(如果有超标缺陷)焊缝返修→顶、底、腹板单元与加劲肋组装、焊接→组装胎架上梁块单元组装→梁块单元焊接→焊缝检测→(如果有超标缺陷)焊缝返修→预拼装胎架上就位→调整几何尺寸和焊缝间隙→焊接临时定位连接组件→除锈处理→、外防腐涂装→成品报验→存放。
⑴测量放样按1：1的比例在计算机上放出各节点，放样时需要考虑竖曲线、预拱度及设计横坡。
样板的宽度、长度允许偏差控制在+0.5～-1.0 mm之间。
⑵焊接收缩量及加工余量腹板单元的长度方向均按0．5％o考虑，宽度方向按1mm考虑，再加上刨削加工余量后作为腹板单元的放样尺寸。
对于梁段的顶板单元和底板单元，在宽度方向不留二次切割量，在长度方向上统一加放30 mm作为焊接收缩量和二次切割量。
对于梁块的顶板单元和底板单元，在宽度方向和长度方向上统一加放20 mm 作为焊接收缩量和二次切割量。
⑶钢材预处理将钢板在整平机上整平后转入预处理车间喷丸除锈处理，然后表面喷涂不影响焊接性能的环氧富锌车间底漆，防止生锈。
⑷下料①顶板、底板、腹板单元钢料采用半自动切割机下料，并加工坡口。
②横隔板分为四段采用数控火焰切割机下料，中隔板各段在下料后拼对接，边隔板零件及成形后的中隔板用铣边机铣削四周边。
③纵向加劲肋采用数控开条机下料，冷却后校正平直。
⑸板单元制作①各板料按“钢板压延方向与顺桥向一致”的原则进行拼接。
②顶板、底板的接宽焊缝与接长焊缝必须相互错开300 mm以上，避免出现十字缝。
⑹梁块单元组装①梁块单元应在组装胎架上进行组装，采用倒装法，即顶板在下，底板在上。
②悬臂结构在翼缘下封板安装前对悬臂部(包括翼缘下封板侧)先进行除锈、喷漆施工。
③各全断面梁段整体组装，组装顺序为：顶板定位→中暗梁、中横隔板→中腹板(两件) →边腹板、边暗梁、边横隔板→(腹板与顶、底板焊缝检验合格后)翼缘加劲板→翼缘下封板→顶、底板切边修正、加工坡口→侧挡板→底板。
④各梁块组装前，先将顶板放置在垫好预拱度调整块的组装胎架上定位，再按照基线组装腹板、横隔板和底板。
组焊后将梁块翻转并支撑稳固，调节胎架垫块至桥位状态，在顶、底板上整体划出需要的切边线，切除余量并加工坡口，最后组焊侧挡板。
⑤在各板单元纵肋焊接以及腹板与顶、底板之间的熔透焊缝焊接时，注意在工地对接缝处向两侧各预留100 mm的不焊段，待工地组装时再施焊。
⑥为防止各梁块在吊装、翻身、存放、运输过程中由于碰撞而引起顶板、底板、腹板端头变形，在梁段两端头箱室设置可拆卸临时固定框架，待工地梁块单元对接后再拆除固定框架。
⑺焊接工艺方案①焊接材料埋弧自动焊：对接焊缝采用H08A、H08MnA焊丝+HJ431焊剂；双面贴角焊缝采用H08A焊丝+HJ431焊剂；坡口角接焊缝采用H08AMn2E焊丝+SJl01焊剂。
气体保护半自动焊：采用ERS0—6焊丝。
C02手工电弧焊：采用E5015焊条。
②焊接方法及主要接头设计顶、底板和腹板板料厂对接。
焊接方法及熔透种类：埋弧自动焊、完全熔透；接头形式及坡口：对接接头、双边70°V型带钝边坡口；焊接面及垫板；双面焊接、无衬垫；焊接位置：平焊。
气体保护焊+埋弧自动焊，腹板与顶、底板厂焊接。
焊接方法及熔透种类：C02完全熔透；接头形式及坡口：T形接头、双面U型带钝边坡口；焊接面及垫板：双面焊接、无衬垫；焊接位置：平焊。
4、厂预拼装按照工地安装顺序，对分段梁体进行预拼装，各项指标满足设计和规要求。
5、钢箱梁防腐5.1涂装基本要求：对箱室进行彻底的清理除锈后，喷涂“锈敌”除锈防锈二合一漆三遍。
涂层表面应均匀一致，无明显起皱、流挂现象，附着情况良好。
对梁体外露面清理除锈后，在大气环境符合要求时进行热喷涂作业。
涂层表面应均匀一致，不允许有起皮、鼓泡、大熔滴、裂纹、掉块等缺陷。
注意在工地焊缝80 mm围不进行部、外部防腐涂装，待工地焊接完工后再进行补修。
当环境湿度大于85%时，不宜进行高压无气喷涂。
膜厚测量结果：85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低于规定值的85%。
5.2涂装检验现场打磨有质检员、监理工程师共同验收打磨除锈和涂装质量。
最后一度面漆喷涂后，做总膜度提交报告。
6、钢箱梁的运输钢箱梁场起吊装车，钢箱梁在制作车间专设的工作平台上，在汽车吊起吊前对钢箱梁进行全面的质量检查，重点检查部结构的焊接和外形尺寸是否符合设计要求，合格后方可准予起吊装车。
钢箱梁分段焊制结构复杂，体积大，最大单件起重量约100吨，为确保运输和吊装过程中的安全，结合工地实际情况采用二台300吨级两线四桥炮车运输到工地，具体参数如下：⑴车辆前为100T级两线四桥拖炮，配有回围支撑（转盘），最大承载力300T。
⑵后为100T级两线四桥和四线八桥炮车平台，前配三角形牵引连线架（架长3米）。
⑶前面两线四桥炮车及后面四线八桥炮车在宽度方向可以调整，最大调整距离为600mm，即左右各300mm。
⑷前后车桥均为约克桥系，配12:00R20佳通系列钢丝胎，后四线八桥可人工操纵控制转向。
⑸车辆主材为16Mn，σ460高强度钢板，整车配泵站一套提供液压动力源。
7、钢箱梁工地安装⑴安装场地硬化处理工地安装作业前，对松软地基必须硬化处理。
将路面以下80 cm松土翻出，混合生石灰，人工拌制二灰土，再压平夯实、晾晒，作为架设钢箱梁的支架基础和起重机的支腿基础。
⑵支架搭设选用拆装便捷的83式军用临时墩作为支架，具体数量按照设计要求数量和位置布置，临时墩支架下方钢筋混凝土基础，地基承载力满足能承受钢箱梁设计荷载要求。
支架的宽度以大于桥面宽度1 m考虑。
在支架的顶部合适位置对称布置千斤顶，预备钢垫块，以备调节支架高度。
支架搭设后，必须用等重沙袋试压24 h，测量试压前后的支架沉降值。
⑶梁段吊装、落梁选用100 t汽车式起重机实施梁段吊装。
作业时专人协调指挥，专人监护。
吊梁时采用四点起吊，轻落轻提。
落梁时所用的千斤顶使用前必须进行标定，用千斤顶更换钢垫块时，应依次替换，不得任意操作。
⑷工地焊接顶板、底板及腹板在工地对接时，必须先调整错台量在1 mm以。
坡口间隙气体保护焊打底+埋弧自动焊不足时，重新加工坡口。
顶板对接采用瓷衬垫+C02填充盖面的焊接方式，底板对接采用瓷衬垫+C0气体保护焊的焊接方式，单面焊2接双面成形。
贴瓷衬垫前打磨清理坡口，对于超宽坡口焊缝，必须采用钢衬垫。
腹板对接采用U形坡口双面C0气体保护焊，单侧打底后在另一侧采用碳弧气刨2清根、打磨修整再进行双面交替填充焊道。
各嵌补段及腹板预留焊缝均采用C02气体保护焊，尽量避免采用手工电弧焊。
⑸防腐涂装补修工厂预留的未涂装部位，在焊缝检测完毕后，按照工厂涂装工艺要求进行补修。
钢箱梁外露热喷涂接茬处，必须先将原涂层打磨成30°斜面再补涂。
⑸人孔封闭在全桥焊接、涂装补修施工检验完工后，经过联合验收合格，可焊接封闭各人孔。
焊前清理坡1：3，箱体侧安放钢衬垫，焊后进行超声波l00％探伤检验。