车间现场生产物料管理制度
车间常见物料管理制度
一、总则为加强车间物料管理，确保生产顺利进行，提高物料使用效率，降低生产成本，特制定本制度。
二、物料分类及管理职责1. 物料分类（1）原材料：指用于生产产品的基本物质，如钢材、塑料、电子元器件等。
（2）辅助材料：指在生产过程中辅助产品生产，但不构成产品本身的物质，如润滑油、绝缘材料等。
（3）备品备件：指为替换损坏的设备、工具等而准备的零件。
（4）办公用品：指用于办公的物品，如纸张、文具、清洁用品等。
2. 管理职责（1）生产部负责原材料、辅助材料的采购、验收、储存、领用等工作。
（2）设备部负责备品备件的采购、验收、储存、领用等工作。
（3）行政部负责办公用品的采购、验收、储存、领用等工作。
（4）各车间负责人负责本车间物料的日常管理和使用。
三、物料采购与验收1. 采购（1）采购计划：生产部根据生产计划，提前编制采购计划，经批准后报财务部审核。
（2）供应商选择：采购部门应选择信誉良好、质量可靠、价格合理的供应商。
（3）采购合同：签订采购合同，明确采购数量、质量、价格、交货时间等条款。
2. 验收（1）验收标准：严格按照国家标准、企业标准或合同约定进行验收。
（2）验收程序：采购部门负责组织验收，生产部、设备部、行政部等相关部门参与。
（3）验收记录：验收完成后，填写验收记录，并由相关人员签字确认。
四、物料储存与领用1. 储存（1）仓库应保持清洁、通风、干燥，防止物料受潮、变质。
（2）按照物料种类、规格、型号等进行分类存放，标识清晰。
（3）定期检查物料库存，确保数量准确、质量合格。
2. 领用（1）领用手续：领用物料需填写领用单，经相关负责人审批后方可领用。
（2）领用数量：领用数量应根据生产需求，合理控制，避免浪费。
（3）领用记录：领用完成后，填写领用记录，并由领用人签字确认。
五、物料报废与回收1. 报废（1）因质量问题、过期、损坏等原因无法使用的物料，应予以报废。
（2）报废物料需填写报废单，经相关负责人审批后进行报废处理。
生产车间物料管理制度
生产车间物料管理制度一、目的为了规范生产车间物料的管理，确保物料的合理使用、准确核算、安全存储和高效流转，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于生产车间内所有物料的管理，包括原材料、半成品、成品、辅料、包装材料等。
三、物料采购1、根据生产计划和库存情况，由生产部门提出物料采购申请，经审批后交采购部门执行。
2、采购部门应按照采购申请单的要求，选择合格的供应商进行采购，并确保采购的物料符合质量标准和生产要求。
3、采购合同应明确物料的名称、规格、数量、价格、交货期、质量标准等条款，以保障双方的权益。
四、物料入库1、物料到货后，仓库管理人员应根据采购订单和送货单，对物料的名称、规格、数量、包装等进行核对，确认无误后办理入库手续。
2、对于需要检验的物料，应通知质量检验部门进行检验，检验合格后方可入库。
3、入库的物料应按照分类、分区、分批的原则进行存放，并做好标识和记录，以便于查找和管理。
五、物料存储1、物料存储应符合相关的安全、卫生和环保要求，防止物料受潮、变质、损坏或丢失。
2、仓库应保持通风、干燥、清洁，定期进行消毒和防虫、鼠害处理。
3、不同种类、规格、批次的物料应分别存放，并设置明显的标识，避免混淆。
4、对于易燃易爆、有毒有害的物料，应按照特殊的存储要求进行存放，并采取相应的防护措施。
六、物料领用1、生产车间根据生产计划和工单，填写领料单，经审批后到仓库领取物料。
2、仓库管理人员应按照领料单的要求，准确发放物料，并做好记录。
3、领料人员在领取物料时，应核对物料的名称、规格、数量等是否与领料单一致，如有差异应及时沟通解决。
七、物料使用1、生产车间应按照工艺要求和操作规程，合理使用物料，避免浪费和损坏。
2、在生产过程中，如发现物料存在质量问题，应及时停止使用，并通知质量检验部门和相关部门进行处理。
3、对于剩余的物料，应及时清理、分类、标识，并退回仓库或存放在指定的区域。
八、物料盘点1、仓库应定期进行物料盘点，确保账物相符。
车间物料管理制度
车间物料管理制度引言概述：车间物料管理制度是指为了提高生产效率和降低成本，对车间内的物料进行规范化管理的一套制度。
本文将从五个方面详细阐述车间物料管理制度的内容和重要性。
一、物料分类管理1.1 原材料管理：对车间所需的原材料进行分类、编码和标识，建立原材料库存清单，及时更新和调整库存数量。
1.2 半成品管理：对半成品进行分类和标识，建立半成品库存清单，定期检查半成品质量，及时处理次品。
1.3 成品管理：对成品进行分类、编码和标识，建立成品库存清单，定期检查成品质量，及时处理次品。
二、物料采购管理2.1 供应商评估：对供应商进行评估，包括供应商的信誉度、产品质量、交货准时性等方面的考核，选择合格的供应商进行合作。
2.2 采购计划制定：根据生产计划和库存情况，制定物料采购计划，确保物料供应的及时性和准确性。
2.3 采购合同管理：与供应商签订采购合同，明确物料的品种、数量、价格、交货期限等条款，确保双方权益。
三、物料入库管理3.1 入库检验：对进货物料进行检验，包括外观、尺寸、重量、包装等方面的检查，确保物料质量符合要求。
3.2 入库登记：对合格的物料进行入库登记，包括物料编码、数量、批次等信息的记录，建立物料库存档案。
3.3 入库存储：按照物料的性质和特点，合理安排物料的存储位置，确保物料易于查找和取用。
四、物料领用管理4.1 领用申请：车间员工根据生产需要，填写领用申请单，明确物料的品种、数量和用途。
4.2 领用审批：相关主管对领用申请进行审批，确保领用的物料符合实际需求。
4.3 领用记录：对领用的物料进行记录，包括领用人员、领用时间、领用数量等信息，建立物料领用档案。
五、物料盘点管理5.1 盘点计划制定：定期制定物料盘点计划，明确盘点的时间、范围和责任人。
5.2 盘点执行：按照计划进行物料盘点，核对实际库存与系统库存的差异，及时处理盘点差异。
5.3 盘点结果分析：对盘点结果进行分析，找出库存异常和问题原因，提出改进措施，以减少库存损失。
生产车间生产物料管理制度
一、总则为加强生产车间的物料管理，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于本公司的生产车间，包括所有生产物料的管理、使用、报废等环节。
三、物料分类及管理职责1. 物料分类生产物料分为以下几类：（1）原材料：指直接用于生产的物质，如钢材、塑料等。
（2）辅助材料：指在生产过程中起辅助作用的物质，如润滑油、切削液等。
（3）工具、量具：指用于生产加工的工具和量具，如刀具、量块等。
（4）包装材料：指用于产品包装的物质，如纸箱、胶带等。
2. 管理职责（1）生产部门：负责物料的采购、验收、领用、报废等管理工作。
（2）仓库部门：负责物料的储存、保管、盘点等工作。
（3）质量部门：负责物料的检验，确保物料质量符合生产要求。
四、物料采购与验收1. 采购（1）采购部门应根据生产需求，制定采购计划，选择合格的供应商。
（2）采购部门应与供应商签订采购合同，明确物料质量、数量、交货时间等。
2. 验收（1）验收部门应按照采购合同和产品质量标准，对到货物料进行验收。
（2）验收部门应检查物料的外观、尺寸、性能等，确保物料符合要求。
（3）验收不合格的物料，应退回供应商，并记录原因。
五、物料领用与报废1. 领用（1）生产部门根据生产计划，填写领料单，经相关负责人审批后，向仓库部门领取物料。
（2）仓库部门根据领料单，核对物料数量、规格等信息，发放物料。
2. 报废（1）报废物料应经生产部门、质量部门共同确认，填写报废单。
（2）报废单应注明报废原因、数量、规格等信息。
（3）报废物料应按照规定进行处理，如回收、销毁等。
六、物料盘点1. 仓库部门应定期对物料进行盘点，确保账实相符。
2. 盘点结果应及时上报，发现问题及时处理。
七、奖惩1. 对物料管理工作中表现突出的部门和个人，给予表彰和奖励。
2. 对物料管理工作中出现严重问题的部门和个人，给予通报批评或处罚。
八、附则1. 本制度由生产部门负责解释。
2. 本制度自发布之日起施行。
车间物料管理制度及规定
车间物料管理制度及规定一、背景车间物料管理是制造企业中至关重要的一环。
通过建立科学、规范的物料管理制度和规定，能够提高车间物料流转效率，降低生产成本，保障生产运作的顺利进行。
本文将介绍车间物料管理的制度及相关规定，旨在帮助车间实现高效的物料管理。
二、物料管理制度2.1 物料分类管理根据物料特性和用途，将车间物料进行分类管理。
常见的物料分类包括原材料、半成品、成品以及包装材料等。
不同类别的物料应在车间区域内有明确的归类和标识，并专门指定人员进行管理。
2.2 物料采购制度车间物料的采购应符合一定的流程和规定。
在进行物料采购前，需要编制采购清单，并根据实际需求确定采购数量和质量标准。
采购过程中应注意选择有资质、信誉良好的供应商，并进行合同签订和货物验收等环节的控制。
2.3 物料接收与入库制度车间物料的接收与入库需要严格操作，确保物料的完整性和质量。
在接收物料时，应与供应商提供的送货单进行比对，并进行货物数量和质量的检查。
合格物料应及时入库，并在库存记录中做好相应的标识和登记工作。
2.4 物料出库制度车间物料的出库需经过合理的审批流程，在进行出库操作前，需提前编制物料出库申请单，并经相关责任人的审核。
出库时应核对物料信息和数量，确保出库的物料与申请单一致。
在出库记录中应进行相应的标识和登记，并定期进行库存盘点。
2.5 物料使用与消耗制度车间物料的使用与消耗应进行有效的控制。
在使用物料前，需根据生产计划和工艺流程确定实际使用数量，并根据需要进行安全保管和分类存放。
物料的消耗应及时记录，并与实际产出进行比对，以便及时调整物料的使用和补充计划。
2.6 废料回收与处理制度车间废料的回收和处理需要依据环境保护和法律法规的相关规定进行。
废料产生后应经过专门的收集和分类处理，并定期进行废料处理登记和报告。
废料回收和处理过程中要确保操作人员的安全，并采用环保的方式进行处理，以减少对环境的影响。
三、物料管理规定3.1 责任分工车间物料管理的责任应明确划分。
生产车间物料管理制度细则
生产车间物料管理制度细则第一章总则为了规范生产车间的物料管理工作，提高工作效率，降低成本，保障生产安全，制定本制度。
第二章负责人1. 生产车间物料管理由生产车间主管负责，具体由物料管理员协助管理，制定具体的物料管理计划和实施方案。
2. 负责人应具备丰富的物料管理经验和技术，确保物料管理工作的顺利进行。
第三章物料采购管理1. 物料采购应按照生产计划和物料需求量进行，严格控制物料采购的品质和数量。
2. 物料采购应与供应商签订合同，明确物料的品质标准、交货时间等。
3. 物料采购应按照采购流程，严格审批采购合同和付款手续，确保安全合规。
第四章物料入库管理1. 物料应按照规定的入库流程进行入库，严格核对入库品名、规格、数量等信息。
2. 入库后应及时进行质量检验，确保物料的品质符合要求。
3. 入库后应根据不同的物料进行分类存放，确保物料的安全和方便管理。
第五章物料领用管理1. 物料领用需按照生产计划和物料需求计划进行，严格控制领用数量和频次。
2. 领用人员应填写领料单，并经过相关部门的审批和签字确认。
3. 物料领用后应及时更新库存信息，并对领用数量进行核对。
第六章物料库存管理1. 库存管理应进行分类计算，并建立相应的库存档案，确保库存信息的准确性。
2. 库存应进行定期盘点，及时发现和解决物料库存差异和损耗情况。
3. 库存过多的物料应及时报废或调整，避免产生过多库存所带来的负面影响。
第七章物料出库管理1. 物料出库需按照生产需要和领用计划进行，严格核对出库品名、规格、数量等信息。
2. 出库后应及时更新库存信息，并对出库数量进行核对。
3. 出库后应及时报告相关部门和管理人员，并及时处理出库单据和相关信息。
第八章废料管理1. 废料应进行分类管理和处理，避免污染和资源浪费。
2. 废料应按照相关政策和法规进行处理，确保废料的合规处理。
3. 废料处理应建立相应的档案和记录，为环保监管和管理提供有效依据。
第九章安全管理1. 物料管理过程中应注重安全管理，遵守相关安全规定和操作规程。
生产车间物料管理制度范本
生产车间物料管理制度范本一、总则第一条为了加强生产车间物料管理，提高生产效率，降低成本，确保产品质量，根据国家有关法律法规和公司管理制度，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产车间内部所有物料的管理，包括原材料、半成品、成品、工具、设备等。
第三条物料管理应遵循科学、规范、节约、安全的原则，实现物料资源的最大化利用。
第四条生产车间物料管理责任由生产车间主任负责，各级管理人员和操作人员应严格遵守本制度，共同维护生产车间物料管理秩序。
二、物料采购与入库第五条物料采购应根据生产计划和库存状况，由生产车间主任或者其授权人员提出采购申请，经批准后，由采购部门负责采购。
第六条采购部门应选择有资质、信誉良好的供应商，确保采购物料的质量。
第七条物料入库前，应由质检部门进行验收，合格后方可入库。
入库时，仓库管理员应认真记录物料的名称、规格、数量、供应商等信息。
三、物料保管与发放第八条物料保管应按照物料的性质和存储要求，合理选择存储方式，确保物料的安全。
第九条仓库管理员应定期对物料进行检查，确保物料的完好无损。
对于易损、易燃、易爆等特殊物料，应采取相应的安全措施。
第十条物料发放应按照生产计划和实际需要，由生产车间主任或者其授权人员提出申请，经批准后，由仓库管理员负责发放。
第十一条物料发放时，仓库管理员应认真核对申请单和实际发放的物料，确保发放准确无误。
四、物料使用与回收第十二条生产车间应建立健全物料使用制度，规范操作人员的行为，降低物料损耗。
第十三条操作人员应严格按照生产工艺和操作规程使用物料，不得浪费、滥用物料。
第十四条对于废料、次品物料，应按照规定进行分类、收集、存放，由生产车间主任或者其授权人员负责处理。
五、物料盘点与成本控制第十五条生产车间应定期进行物料盘点，确保物料账物相符。
第十六条生产车间应加强成本控制，降低物料损耗，提高物料利用率。
第十七条生产车间主任应定期对物料管理情况进行检查，发现问题及时整改。
六、违规处理第十八条对于违反本制度的单位和个人，生产车间主任应根据情节轻重进行处理，直至追究刑事责任。
生产车间物料管理制度范文
生产车间物料管理制度范文生产车间物料管理制度第一章总则第一条为了规范生产车间物料管理，提高物料使用效率，降低生产成本，制定本制度。
第二条生产车间物料管理以科学、规范、高效为原则，以物料的合理配送、准确计量、合理储存、科学管理为目标。
第三条生产车间物料管理制度适用于所有生产车间的物料采购、配送、仓储、使用、报废等相关工作。
第四条生产车间物料管理应遵循“安全第一、质量为重、节约为主、效益可观”的原则。
第五条生产车间物料管理制度应与公司其他管理制度相配合，相互支持。
第二章物料采购第六条定期进行物料采购计划的编制，采购计划应注明物料的名称、规格、数量、采购单位、采购价格、交付时间等信息。
第七条物料采购应按照公司的采购程序进行，需经过采购员审核、部门负责人审批后方可下单购买。
第八条在物料采购过程中，应优先选择价格合理、质量可靠、供货及时的供应商，并建立稳定的合作关系。
第九条物料的采购应保证与实际需求量相符，避免过量采购或闲置物料的浪费。
第十条物料采购应与生产计划相结合，确保物料的准时供应，避免生产过程中出现缺料或库存积压的情况。
第三章物料配送第十一条物料配送应按照生产车间的需求进行，由仓库管理员负责物料的配送工作。
第十二条物料配送前，应核对物料的名称、规格、数量、交付时间等信息，确保配送准确无误。
第十三条物料配送应按照生产车间的进料单进行，进料单上应注明物料的名称、规格、数量、生产车间及接收人等信息。
第十四条物料配送应按照“先进先出”的原则，确保库存物料的新鲜度。
第十五条物料配送过程中，应注意物料的包装是否完好，如有损毁或丢失应及时记录并向仓储部门报告。
第四章仓储第十六条生产车间应设立专门的物料仓库，仓库应干净、整洁、有序，物料摆放应符合规范。
第十七条仓库管理员应进行定期盘点，检查仓库内物料的完好情况，并及时制作仓库存货明细表。
第十八条物料的储存应按照物料的特性进行分类存放，防止不同性质的物料混放造成污染或损坏。
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COG车间现场生产物料控制规范
一、目的
为了生产现场工单物料数据更有效的控制，保证物料流转、标识、安全保管的有效执行，特制定本规范。
二、适用范围
本规范适用于COG生产车间生产现场的物料控制。
三、物料的管理原则
3.1分区域管理与流转
3.1.1管理区域：针对COG车间，物料组、POL贴合区域、COG区域、前测区域、不良分析区域、不良返修区域、POL不良返修区域等7个区域，均可划分出相对独立的物料管理区域。
3.2每个区域都承担接收物料、保管物料、使用物料、移交物料的职责；
3.3区域间物料的交接均通过物料交接本及双方指定的人员进行登记；
3.4交接本数据书写内容必须清晰、准确、完整保证数据真实及责任人的可追溯性；
3.5各区域之间正常生产产品工序间流转员工必须填写有《生产流程卡》；半成品、完成品、待不良分析品必须有《状态标识卡》标识；不良品必须填写《返修物料标示卡》标识以指明它们的状态。
（注：个人填写“生产流程卡”、“状态标识卡”、“返修物料标示卡”内容必须清晰、准确、完整保证数据及责任人的可追溯性。
）
3.6作废产品必须有品管、工艺分析员、班长共同签名确认的原则下进行。
3.7如果物料在生产过程中临时放置在生产区，应安全存储以保证完整性。
应明确最后转移物料的保管员为责任人。
3.8生产过程中不定期核对生产物料，能帮助区别和解决或差异。
3.9物料架是唯一合法存放物料、产品的指定方式；应明确物料架标识牌与存放产品的状态相一致，同时明确料架管理责任人。
3.10生产组织模式：小订单、紧急订单和试生产订单宜采用即刻流转模式；一般订单采用工序定时流转+班结模式；大数量订单采用连续生产+合同编号结单模式；
3.11下班前的区域内物料盘点；贵重物料加锁；物料柜加锁前2人确认数量，物料在同一区域内转移时交接双方登记；班长（或指定专人）管理数据交接本；
四、岗位说明及职责范围
４.１产线物料员/助理：管理物料组领取待生产物料及完成品的入组装车间工作，包括进行余料整理和不良品退补料、工单结案清尾欠料的数据统计跟进。
根据日生产计划对待生产的物料提前半个工作日进
行领取整理入物料车，在生产前0.5H进行首工序配料上线。
４.２工序班长：在生产工序区域内部负责物料管理监督所属责任区域内工序员工《生产流程卡》、《状态标识卡》、《返修物料标示卡》的正确填写。
根据生产过程物料使用情况的记录填写，定期对各工序在线物料进行核查。
（包括与其他工段的物料交接、内部物料发放、记录填写的核实、督导）的工作。
４.３值班主管：在车间主管不在场的情况下，负责整个车间的物料管理工作，在生产环节中对物料交接表格的填写进行核查，督促工序班长严格按物料管理要求进行物料管理及跨工段区域的物料交接登记工作并确认当班结束后物料盘点结果。
４.４车间主管：负责整个车间的物料管理工作，并对车间现场物料管理及管理效果负责。
每日检查下属的物料管理工作，并在日报表中记录检查的结果，对异常情况（如记录丢失、物料使用错误、物料数量短少等）及时处理和通报。
四、
４.５员工个人化：
1、产线物料员/助理与工序员工进行交接并由员工填写记录《岗位记录表》。
详细填写物料接受数量
2、操作员领取的待生产物料放置在个人的物料台面中保存。
4、生产完毕后，不良品放入个人不良品存放盒内，（注：不良品盒统一为红色胶带标识的防静电盒）
当不良品盒放满后及时用周转盘盛装交给班长并填写物料“状态标识卡”。
４.６工艺不良分析员：
负责分析制程中各工序检出不良品的不良原因做好分类并完整填写产品“返修物料标示卡”（注：需要分析员签名确认）并放在指定的区域内。
工艺不良分析员有责任培训及完善产线返修员的修理技能。
４.７产线返修员：负责将制程已分析出不良原因并标识有“返修物料标示卡”（内容填写完整）的产品快速处理，做到当日不良当日处理完毕方可下班。
同时完整填写当日返修记录表。
五、物料管理规定
在物料的领取、生产过程中及生产结束等情况下，不允许违反下列条款。
a.领取物料时，交接双方责任人要有签名确认数量的动作。
b.物料交接后，按规定填写记录表格、记录表格填写的数据与实际物料不能有差异，涂改写错用“/”划掉
用签名以便追溯。
c.生产过程中按规定比例领取备料、不允许不填写或填写错误的记录。
d.当人员离开物料时，物料要及时放入指定区域并由最后签收人负责。
e.生产结束后，物料车按要求放置（不允许摆放在人员通道或其他非生产作业区域)。
f.存储的物料车或物料架上清晰的填写《物料状态标识卡》，标识卡填写的内容与实际物料不允许存在差异。
g.生产结束后，当班出现物料差异的及未按上述规定要求作业的按车间管理相关规定处罚。
六、附表
◆《状态标识卡》
◆《生产流程卡》
◆《各段物料交接记录本》
◆《返修物料标示卡》
◆《岗位记录表》
拟订：审核：核准：
日期：日期：日期：。