管道内喷涂防腐技术的应用[汇编]
油田管道防腐技术的应用及策略
油田管道防腐技术的应用及策略油田管道防腐技术是在石油工业中非常重要的一种技术。
油田管道在使用过程中，容易受到腐蚀和损坏，从而降低了管道的使用效率和寿命。
因此，在油田管道的设计、制造和维护过程中，应该采取有效的防腐技术，提高油田管道的使用寿命和安全性。
(一)应用1. 防腐涂层在油田管道的设计和制造中，防腐涂层是一种最常用的防腐技术。
其原理是在管道表面涂上一层具有防腐功能的材料，可以起到一定的隔离、保护作用。
常用的防腐涂层材料包括环氧树脂、聚氨酯、氟碳漆等。
将这些材料涂在管道表面，可以有效地抵御腐蚀、减少管道的损坏和磨损，提高了管道的使用寿命和可靠性。
2. 防腐油漆防腐砖是一种形态独特、耐腐蚀的砖块，它通常由高铝土和硅质材料合成。
在油田管道上，防腐砖可以作为管道的保护层，有效地抵御腐蚀和保护管道的安全性。
防腐砖具有耐热、耐高温、抗酸碱腐蚀等特点，能够适应强烈的化学腐蚀环境，可以有效保护管道的安全。
(二)策略在进行油田管道防腐处理时，应该采取科学合理的策略，提高防腐效果和管道的使用寿命和可靠性。
1. 建立防腐管理体系建立一套科学、完备的防腐管理体系是有效提高油田管道防腐能力的关键。
通过建立管理体系，明确防腐责任、采用科学合理的防腐材料和技术、确立防腐监督检查制度等，使得防腐措施全面、及时、有效地落实。
2. 合理选择防腐材料和技术在管道防腐材料和技术的选择中，应该根据管道的材质、使用环境、工艺条件等因素，选择适宜的防腐材料和技术，以达到最佳的防腐效果。
同时，应该掌握新型防腐材料和技术的发展趋势和应用状况，加强防腐技术的创新和研究，以提高油田管道的防腐能力。
3. 加强防腐监督和检查对于使用中的油田管道，应定期进行防腐监督和检查，及时发现问题，采取正确、有效的防腐措施，以防止管道因为腐蚀和损坏而造成的安全事故。
防腐监督和检查应该包括管道表面检查、防腐涂层的酸度、碱度、离子浓度、表面温度等方面的检测，以确保管道的防腐效果和安全性。
内喷涂技术在小口径给水管道改造工程中的应用
内喷涂技术在小口径给水管道改造工程中的应用摘要管道内喷涂技术，以其独有的技术优势，解决了小口径给水管道内壁锈蚀结垢和供水的“二次污染”问题，提高了管道的供水能力，与传统的开挖换管修复方式相比，有着显著的经济和社会效益。
介绍了内喷涂技术的原理和特点、所用材料、工艺流程和质量检验，并与传统的管道开挖修复方式进行了工程效益的对比分析。
关键词内喷涂技术管道改造工程效益中图分类号：k826.16文献标识码：a 文章编号：随着城市现代化进程的加快，作为城市生命线的供水管网也在日新月益的建设发展，已基本延伸至我们生活的每个角落。
以北京为例，截至2010年底，其供水管网的总长度已达9992公里，供水面积达964平方公里。
在这庞大的供水管网中，有相当一部分管道（约占北京市供水管线总长的41%）由于铺设年代较早，采用的是技术形态不好的镀锌钢管或普通灰口铸铁管，这些管道的内壁没有经过相应的防腐处理，在多年的使用过程中，水与管道内壁长期作用，在管道内壁形成了高低不平的锈垢，严重影响了管道的供水能力，并且还造成管线出现“黄水”、“红水”等水质“二次污染”事件。
因此，如何加强加快对这类给水管道的改造，是我们供水企业当前普遍面临的较为棘手的问题，也是考验我们供水服务是否安全优质的关键所在。
但城市地下管线错综复杂，给水管道上方的地上设施也千差万别，城市居民对生活区域的周边环境也越来越重视，在这种情况下，如果采用传统的开挖换管方式对给水管道进行改造将变得十分困难，甚至不具备实施的可能性。
而管道内喷涂技术，在很大程度上克服了传统施工方式的弊端，以其投资小、施工周期短、操作便捷、极少破坏地面设施和周边环境的优势，成为小口径给水管道改造工程的首选方案，该技术自2003年在北京应用以来，得到了供水企业和城市居民的广泛认同和好评。
1技术原理和特点管道内喷涂技术是一种非开挖管道修复施工技术，是利用空气动力学原理，以压缩空气在管道内壁形成的旋转气流携带磨料清除管道内壁的锈垢，然后再由旋转气流将液体环氧树脂涂料均匀涂敷在管道内壁上，产生一层隔绝给水管材与水接触、表面光滑的防腐保护涂膜，从而解决给水管道的内壁锈蚀问题，提高管道的供水能力、改善供水水质，并延长管道使用寿命。
压力管道涂漆防腐工艺导则
压力管道涂漆防腐工艺导则随着社会的不断发展，各种压力管道在工业生产中扮演着越来越重要的角色。
然而，常年受到高压、高温、腐蚀等化学因素的侵蚀，这些管道极易发生失效和事故，直接威胁到生命财产安全。
因此，对于压力管道的涂漆防腐工艺也日渐重视，该工艺不仅要能有效地保护管道本身，而且还要具备经济、环保、实用等特点。
本文就压力管道涂漆防腐工艺的一些的作用、适应范围及实现过程进行详细说明，以帮助使用者更全面地了解该工艺。
一、涂漆防腐工艺的作用压力管道涂漆防腐工艺是一种将一定的涂料通过特定装置施于管道表面，从而增强管道防腐性能和耐用度的工艺。
基于其稳定性和可用性，该工艺现已广泛运用于石化、化肥、冶金、电力、船舶等工业生产领域。
涂漆防腐工艺的主要作用如下：1.防止管道被腐蚀而导致事故涂漆能有效减少管道表面与空气、水、土壤和化学物质等接触的程度，从而减轻管道的腐蚀情况。
同时，涂漆防腐还能降低氧分压，进一步控制氧化反应的程度，避免氧化过程产生酸性和碱性的物质导致管道腐蚀。
2.延长管道使用寿命经过涂漆处理的管道，可使管道表面光滑平整，防止渗透和污染的发生，从而起到保护管道的作用，延长其使用寿命。
3.提高生产效率涂漆处理后的管道具有优良的抗腐蚀性能、自洁性能、化学稳定性能等。
生产现场中，能够不间断地运作并减少维修时间和费用，提高生产效率。
二、涂漆防腐的适用范围涂漆防腐是一种通用防腐技术，适合于各种材质的管道，如碳钢、不锈钢、铜合金、钛合金、镍合金、塑料等。
但不同材质管道的涂料有所不同，应根据管道材质选择合适的涂料进行处理。
三、实现涂漆防腐工艺的流程1.预处理管道表面必须达到干净、干燥、光滑的状态，否则会严重影响涂膜的附着力、光泽度及防腐效果。
预处理的具体步骤为：清洗、除锈、去油、打磨等。
2.涂料的选择涂料应根据管道的使用条件和介质性质的不同做出选择，如：水性、油性、聚氨酯、环氧等。
涂料要满足管道基体表面油渍和氧化物的清除、合适的日光反射率、以及使用寿命长等要求。
聚氨酯防腐涂层在球墨铸铁管道的喷涂应用及优势
聚氨酯防腐涂层在球墨铸铁管道的喷涂应用优势离心球墨铸铁管具有管壁薄、韧性好、强度高、耐腐蚀等优点，采用柔性接口，施工方便，运行安全，机械性能接近钢管，而耐腐蚀性能优于钢管，是目前国际上最通用的输水管材，被广泛应用于市政给水排水工程。
由于球墨铸铁管具有良好的防腐性能，因此，一般只需要采用传统的球墨铸铁管防腐涂层，即外表面先喷锌，然后喷涂溶剂型沥青漆或其它溶剂型防腐漆；内表面以水泥砂浆作为防腐内衬即可满足给水排水工程的要求。
水泥砂浆是历史最悠久的球铁管防腐内衬，目前仍在供水行业大量应用，但对于其它具有腐蚀性的水质如软水、淡化后的海水、膜处理后的水质，以及含有强腐蚀性介质如含有酸的PH值非常低的水质、或碱性非常强的水质，以及工业发达地区的市政污水和某些工业废水等，水泥砂浆内衬不具备长久的防腐性能，耐磨性也较差，极大地影响了球铁管应用领域的扩展。
对于一般的土壤环境，球铁管传统的外壁防腐涂层即可满足要求。
然而对于被工业废水污染过的土壤环境、沿海、某些土壤电阻率非常低的强腐蚀土壤环境，这样的防腐涂层会使球墨铸铁管的使用寿命降低，直接关系到输水管线的长期使用性和安全性。
随着使用领域的不断拓宽，人类发展与环境的变化，对球墨铸铁管内外防腐涂层提出了更高的要求。
其中球墨铸铁管聚氨酯弹性体涂层采用100%固含量的聚氨酯涂料喷涂而成，因具有高耐磨、耐腐蚀、零渗透、表面光滑阻力系数小、无挥发性有机物，符合环保要求等优点，对于提高球墨铸铁管的使用寿命和保证输送水的质量都具有很好的作用，在给水排水中应用日益扩大，备受用户青睐。
早在上世纪70年代瑞士VONROLL铸管厂就开始了铸管新型防腐涂层的研究，对涂覆PVC、聚氨酯及环氧树脂进行过系统深入的研究，在1972 年就解决了球铁管内衬聚氨酯连续生产问题；1990年，该厂又研制成功了球铁管外壁涂覆无溶剂聚氨酯的技术，并实现了连续生产。
上世纪90年代加拿大公司生产的刚性100%固体分聚氨酯涂料用于球墨铸铁管的内外壁保护涂层，取得了良好的防腐效果。
管道加工中的喷涂和涂装技术
管道加工中的喷涂和涂装技术管道加工是制造业中非常重要的一部分，由于管子通常需要经过多道特殊加工以取得理想的功能，所以管道加工中的技术也相当多样化。
本文将主要探讨管道加工过程中的喷涂和涂装技术的应用。
一、涂装工艺的重要性在管道加工过程中，涂装工艺被看成是非常关键的一道工序。
我们首先要了解涂装工艺的重要性，它主要体现在以下几个方面：1. 防腐保护：在许多环境中，管道及其对应配件的工作环境有很大的挑战，如高温、高压、腐蚀和磨损等。
通过选用适当的涂装工艺，可以增强这些材料的耐用性、减少损坏和延长使用寿命。
2. 达到美观效果：涂装工艺还可以给管道的表面增加一层漂亮的保护层。
这样，管道看起来会更加美观，从而增强对外的宣传形象。
3. 提高管道的功能：涂装工艺可以修改管道的表面性质，从而达到特定的功能需求。
例如，一些管道需要在表面添加一层隔热涂层，以减少热传递；另一些管道需要添加导电涂层或绝缘涂层以增加其电气性能等。
总之，涂装工艺可以提高管道的性能、适应性和美观度，从而使它们更适合在各种环境下使用。
二、喷涂工艺分类直接在管道表面上喷涂是一种非常常见的涂装工艺，可以快速地完成任务，不影响生产效率。
这里我们将喷涂工艺分成两种类型：喷雾式和电极沉积式。
1. 喷雾式涂装喷涂式是一种相对常用的喷涂技术，使用压缩空气将喷涂材料通过喷枪喷洒在管道表面上。
传统的喷涂技术采用空气-涂料混合将粉末或液体喷到零件上，并形成均匀的涂层。
喷雾式涂装广泛应用于各种管道涂装场合，TAK和高压无气喷涂等现代技术被广泛使用，从而大大提高了喷涂工业的工作效率。
2. 电极沉积式涂装电极沉积式涂装适用于较大的管道，该技术采用电化学原理，通过氧化、还原等化学反应将喷涂材料均匀地沉积到管道表面，形成覆盖层。
这种工艺更加高效、精度更高，使用更加广泛，但需要具备一定的专业知识和技能才能掌握。
三、喷涂材料的选择在进行管道涂装之前，需要选择适合的涂料和颜色。
这里我们将介绍几种较常见的涂料：1. 丙烯酸：这种涂料在管道的应用非常多，它适用于大多数管道，具有较好的耐紫外线的性能。
管道内壁喷涂技术
管道内壁喷涂技术管道内壁喷涂技术始于美国，其最初是作为管道内壁防腐提出的，腐蚀对金属管道的损伤极大，因为一条管道不管外部涂层多么好，外部防腐工艺多么先进，如不进行内部的防腐，便会引起腐蚀，过早的报废。
管道内壁喷涂后不但可以防止内部的腐蚀，而且还是提高管道输送量的有效手段，美国等国家早在上世纪70年代就开始了管道内壁防腐的研究，投入了大量人力物力，研究和应用了大量的金属管道的防腐涂料，但管内的涂敷技术依然是管内防腐技术的研究重点，而且管径越小越难涂敷，尽管如此，国外发达国家还是研究出来一下新技术和新工艺，并且积累了丰富的经验，值得借鉴。
国外的研究现状：1.环氧树脂内涂敷技术：在喷涂环氧树脂涂层之前，彻底地清理管道内壁，可以采用机械钢丝刷清理和喷砂清理，是管道内壁达到喷涂的标准。
涂敷时，先将环氧树脂组分和固化剂按照计算的比例混合在一起，然后送入到无气喷涂装置中，这个喷涂装置带有一个或者几个无气喷嘴。
当它进入管道中，它就可以一边喷环氧树脂一边前进，喷涂压力为14~21 MPa,管子可采用旋转式或固定不动式,这主要依赖于喷涂臂上的专用喷头装置。
管内的涂层厚度由喷涂压力、喷料的多少和喷涂臂与管子相对的速度来决定。
目前.美国油气管道公司利用这项技术已施工了多条管道。
在工厂涂敷环氧树脂内涂料时,按IOh工作日计算,一班可涂敷15个二接一管的内涂层。
涂敷完每根二接一管的内涂层后,应清除管端的过量涂料。
用管内涂层检测器检查管内涂层表面和涂层厚度,确保管内涂层达到所要求的技术标准。
许多油气管道公司已把美国石油学会RPSLZ“推荐非腐蚀气体输送公司的管内涂敷的常规做法”做为管内涂层的标准。
2.环氧树脂粉末内涂敷技术：环氧树脂粉末涂料用于金属管道内涂敷方法分为流化床吸引法和静电喷涂法。
(l)流化床吸引涂数法流化床吸引涂敷法是美国研制的管内涂敷方法,它特别适用于小口径管道。
流化床吸引法的施工工艺是待涂管子经喷砂除锈和酸洗处理以后.将管子一端与热融性粉末涂料的流化床和一个压缩气源相连接,这样可很快地交替使用涂料和压缩气体,管子的另一端与一个抽气装置连接在一起。
管道环氧陶瓷涂料喷涂内防腐施工方法
管道环氧陶瓷涂料喷涂内防腐施工措施一、产品简介环氧陶瓷是重要用在铸铁管、钢管内衬旳一种新型防腐涂料，已逐渐取代水泥沙浆衬里。
环氧陶瓷涂料旳Ａ组份是以环氧树脂为主料，加入石英粉和助剂制成，外观为黄褐色粘稠液体；Ｂ组份是以聚胺类固化剂为主料，加入石英粉和助剂等制成，外观一般为白色粘稠液体。
本工程施工时重要考虑在工厂机械喷涂施工，少许可以在现场手工涂刷施工。
在机械喷涂施工时将涂料旳Ａ、Ｂ给份分别预热，搅拌均匀，在专用喷涂机内等量混合，均匀地喷涂在经预热并保持旋转旳铸铁管或钢管内表面，喷涂后保持旋转加热烘干。
在手工涂刷时，先用专用稀释剂（或工业酒精）将Ａ、Ｂ料稀释，再将Ａ、Ｂ料按等重量混合，搅拌均匀后手工涂刷，静置自然固化。
环氧陶瓷涂料及多种配套材料要注意同一企业配套供应旳。
寄存或运送时包装铁桶应正置，寄存于阴凉、干燥、通风、邻近无火源旳仓库内，在原装容器内保质期一年。
二、工艺流程和操作要点2.1 防腐厂内预制3.1.1施工工艺流程图4.1.1-1 施工工艺流程图2.1.2操作要点A、钢管内表面预处理1) 钢管上线：采用吊车或抓管机将合格旳钢管放到施工平台上。
钢管内异物清除：采用目视旳措施检查钢管内有无杂物，假如有应清除洁净。
除锈作业：钢管内表面预处理采用钢管内壁喷丸生产线进行除锈作业，关键控制点为钢管内壁及钢丸必须干燥，气量充足、干燥无油污，一般根据每把喷砂枪旳用气量来配置空压机大小，压力必须控制在0.6～0.7MPa间，调整好钢丸流量，这样才能保证有良好旳效果。
◆将钢管由运管小车送入喷丸室内，由喷丸小车将喷丸枪头推进到送进管口处。
◆启动喷丸装置，当有钢丸喷出时，开动喷丸小车带动喷丸枪头缓慢向前移动，直到将整钢管喷射完毕，关闭喷丸及前进控制。
◆将喷丸小车缓慢后退，同步启动吹气装置，进行余砂吹扫处理当枪头离开管口后，启动喷丸室盖，用运管小车送出内表面预处理完旳钢管后，继续进行下一组钢管旳内表面预处理。
B、管道内吹扫将内表面预处理完旳管线摆放在吹扫线平台，运用压缩空气对钢管内壁再次进行吹扫，将钢管预处理时遗留在管内旳微尘吹扫洁净。
管道内壁长效防腐涂层技术
管道内壁长效防腐涂层技术1. ATC---3000S 耐高温高压改性酚醛涂层涂层材料： 环氧酚醛液体X 交联：热固型高分子高密度X 交联 颜色:浅黄色 底漆：A TC---100 液体酚醛（2者形成一个化学结构交联模，由于表面光滑，可以提高流体效率15%，且大幅度减少有机物和无机物污垢） 耐温：最高 200摄氏度 耐压：达到管子的屈服极限 膜厚：150~300 微米，平均250微米 表面粗糙度：小于5微米 抗二氧化碳>95mol% 抗硫化氢>10mol% 氯离子>500000ppm PH 范围：2~13 应用范围：腐蚀防腐，提高流体效率，防垢 适用于：油管，套管，钻杆，输送管线，阀门，泵，流体表，管件。
使用环境：普通或者酸性气体，气体冷凝和生产井。
盐、垃圾处理水，饮用水，化工流体及酸。
由于它的化学性，A TC---3000S 不与硫化氢发生反应，被用于恶劣石油，天然气生产环境。
2. A T C---2000T 强力防腊抗垢通用型防腐涂层涂层类型：液体改性环氧酚醛 颜色：黄褐色X 交联：热固型高分子高密度X 交联 膜厚125~255微米底漆：专用酚醛底漆 耐温：最高175摄氏度耐压：达到钢管屈服极限 表面粗糙度：<5微米抗二氧化碳>95mol% 抗氯离子>35000PPM防腊抗垢率>84% PH 范围：2~11应用范围：腐蚀防护，提高流体效率适用于：钢管、套管、钻杆、注水/输送管线使用环境：钻井工程，油井生产，二氧化碳注入系统、含有腐蚀性液体和可溶性气体的强碱注入系统、化工及生产容器3. ATC---PPS 超级耐高温高压涂料涂料类型：改性PPS 粉末 颜色：中褐色耐温：最高300摄氏度 长期使用温度：220摄氏度耐压：达到管子屈服极限 膜厚：150~300um表面粗糙度：<5um 抗二氧化碳>95mol%抗硫>10mol% PH 范围：2~11应用范围：腐蚀防护，提高流体效率。
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管道内喷涂防腐技术的应用
何英勇杨鼎文
摘要针对酸性天然气和输卤管道内的严重腐蚀及结垢问题 ,研究开发出高压无气喷涂新工艺及相适用的涂料 ,并进行了现场应用试验。
结果表明 ,聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆具有优异的耐水性、耐强酸碱性、耐硫化物和化工大气腐蚀。
介绍了该涂料的涂装工艺、高压无空气喷涂原理及现场焊口修补方法等 ,并将高压无空气喷涂与传统的拖涂工艺进行技术经济比较 ,同时喷枪控制方面提出了建议。
主题词管道内涂层喷涂防腐技术应用一、概述
80年代初 ,国外已淘汰了空气喷涂装置 ,取而代之的是高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳喷涂、静电粉末喷涂 ,高温离子喷涂等新工艺 ,其中高压无空气喷涂占80 ％以上。
国外石油天然气管道内壁涂料现已广泛采用多元树酯改性重防腐蚀漆。
90年代初 ,任丘、胜利、大庆等油田 ,先后从美国、日本、加拿大引进管道喷涂自动线 ,采用烘炉固化和先进的检测自控设备 ,对管道预制取得了良好的效果。
但是现场焊接口的修补施工尚未完全解决 ,其施工严格复杂 ,施工周期长 ,成本高 ,这些已成为石油天然气管道、油管套管内外防腐蚀工程亟待解决的课题。
当务之急要求开发适用各油田的投资小、能耗和成本低 ,涂装质量好的涂料品种 ,以及与之配套的涂装工艺。
含硫、含水、含氯盐水天然气的开采 ,在四川天然气田所占比例越来越大 ,特别是各气田开始进入中后期 ,排水找气工艺的相继推广 ,此类气井和油、气管道、气田水管道的腐蚀相当严重 ,未经内壁防腐的输卤管道 ,一般在1～2年内就基本穿孔、泄漏 ,不仅使管道停产 ,同时对环境造成极大的污染。
川西南矿区为解决酸性天然气和输卤管道内的严重腐蚀及结垢 ,先后采用内衬工艺塑料玻璃钢 ,钢质管道内覆盖层拖涂、揽涂、整体挤涂等内管处理 ,玻璃钢输卤管 ,以及外包扎玻璃钢加强管等防腐措施 ,取得了不少的经验。
但实际预制和修补中采用落后的拖涂预制、现场焊口修补揽涂的方式 ,致使漆膜均匀度差 ,出现漏涂 ,涂装质量得不到保证 ,同时造成环境污染。
另外 ,涂料用环氧树酯漆(底漆和面漆)常温固化缓慢 ,特别是冬季施工困难 ,固化剂量难以准确控制 ,导致漆膜变脆 ,漆膜柔韧性差 ,易粉蚀 ,流动差等缺点。
为了更新涂装工艺和改进涂料品种 ,川西南矿区工程设计研究所与自贡利达来实用化工研究所共同研究开发了高压无气喷涂新工艺及相适用涂料新品种的筛选 ,并在1995年5月至1997年4月现场应用试验。
二、管道内外防腐蚀覆盖层试验
1、重防腐蚀涂料品种的筛选及性能
根据矿区天然气管道内外腐蚀介质 ,以及管内工况条件：天然气和
气田水中主要含有硫化氢(H
2S)、氯化钠(NaCl
2
)、二氧化碳（CO
2
）、有
机硫酸、C
2
以上烷烃以及泥砂。
管道输送压力3～4 MPa ,工作温度小于150 ℃。
要求涂料耐高温 ,在较高的温度
下耐硫化氢（H
2S）、氯离子（Cl－）、二氧化碳（CO
2
）的
643000 ,四川省自贡市；电话：(0813)4611063。
腐蚀 ,漆膜附着力、强度、韧性好 ,具有良好的润滑性能及耐溶剂 ,阻燃性好。
经过比较 ,选择聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆 ,以及高压无空气喷涂工艺。
(1)聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆(底、面漆) 耐热性能：可在温度不超过150 ℃下长期作用 ,在400 ℃空气和氮气中损失小于50 ％。
机械性能：机械性能优良 ,冲击强度为50 kg.cm ,硬度大于2 H ,柔韧性不超过1 mm。
(2)涂料性能聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆系双组分漆 ,具有优异的耐水性、耐强酸碱性、耐硫化物(硫化氢和有机硫醇)和化工大气腐蚀 ,其耐腐蚀等性能较单纯环氧漆更好。
漆膜坚硬、附着力强、耐磨性好、润滑性能优异 ,利于流体输送 ,耐压力升降剥离等性能。
需与同类型底漆、面漆配合使用 ,其三防性能更佳。
广泛用于油气田和卤水输送管道内外壁 ,化工设备管道 ,各种酸碱槽罐、船舶和电器设备等防腐蚀和绝缘 ,以及高温设备(不超过180 ℃)。
(3)覆盖层施工方法铁红聚氨酯改性环氧重防腐蚀底漆和面漆均系双组分漆 ,使用时按比例均匀 ,并用稀释剂调至施工粘度；管道经过喷砂处理达到Sa2.5级 ,并用空气吹除粉尘；喷涂三道底漆；喷涂三道面漆；施工现场温度不低于0 ℃；施工器具洁净 ,不得使用其它稀释剂；覆盖层厚度(平均)150～250 μm。
2、涂装工艺及其选择
(1)涂装工艺涂装工艺包括表面处理、喷涂底漆和面漆、以及现场焊接口、台班连接处及其它固定焊口、堵头和烤口等内喷涂修补。
本工艺采用先进的遥控内喷砂设备 ,高压无空气内孔喷涂设备 ,特别是现场焊接口修补等不易控制点采用内喷涂 ,保证了焊接口内涂质量。
其工艺流程为表面处理(喷砂)→喷涂底漆→喷涂面漆→现场焊口修补。
(2)高压无空气喷涂原理高压无空气喷涂是将0.6 MPa的压缩空气注入喷气机后利用活塞原理将涂料室压力增至7～8 MPa ,涂料在高压下分子结构裂解后重新聚合产生互穿网络交链反应 ,其间空气和涂料不直接接触。
涂料注入高压喷枪经过滤后 ,用螺旋式送料器推向喷头 ,形成球面向管壁喷涂 ,见图1、图2。
(3)表面处理表面处理是将管内壁上的油脂、铁锈、氧化铁皮等清除干净后 ,进入喷砂除锈。
试验开始采用抛丸 ,效果不很理想 ,只能达到Sa0.5级 ,改用喷绿豆砂后达到Sa2.5级以上。
图1 高压无空气喷涂机原理图
图2 喷枪结构示意图
(4)喷砂喷砂分为管内喷砂和管外喷砂工艺。
管外喷砂均采用直管喷枪 ,管内采用旋转抛物喷枪。
生产实践证明 ,管内表面处理采用旋转抛物喷砂工艺 ,改进了现在四川石油管理局内各矿区采用的直管枪喷砂工艺 ,管内各部位喷砂质量均达到Sa2.5级以上 ,内壁显现出金属本体肉眼不见锈点。
绿豆砂粒直径为0.5～2.5 mm ,砂粒很干燥 ,以免加砂时需经常筛网过滤除去粉尘和粗颗粒。
砂粒用后收集起来 ,避免散落。
喷砂设备包括空压机、砂罐、喷枪。
(5)喷涂底漆聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆的甲乙组分不能与水接触 ,以免起泡 ,用后必须盖紧。
甲组分：乙组分＝3～4∶1。
使用时用多少配制多少 ,以免固化报废。
底漆喷涂三道 ,每道之间相隔时间 ,表干即可。
施工温度不低于0 ℃ ,气温低时适当延长表干时间。
内管壁用专用高压无空气喷枪。
外壁式平面用高压无空气枪喷涂 ,可采用湿碰湿方式不断喷涂加厚 ,应注意以不能流挂为限。
对输气和卤水管道内壁采用上述内喷枪 ,未出现流挂 ,流平性 ,遮盖力和附着力好。
预制管道固化后测得膜厚为90 μm。
设备有空压机、高压无空气喷涂机、内管喷枪。
涂装完毕 ,用覆盖层测厚仪和覆盖层针孔检测仪分别作检验 ,并对覆盖层的附着力、柔韧性、强度、硬度、耐腐蚀性作检验。
其中高压无空气内孔喷涂工艺中喷嘴、移动速度、涂料粘度之间的选取以及喷涂漆膜厚度控制是关键。
(6)喷涂面漆面漆采用聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆 ,它也属于双组分漆 ,甲乙组分不能与水接触 ,以免起泡 ,固化报废 ,用后必须盖紧。
甲组分∶乙组分＝3～4∶1(重量)。
使用时随时用随时配制 ,其操作工艺、设备同底漆。
最后一遍漆固化(实干)后用测厚仪测定漆膜 ,漆膜总厚度不小于210 μm。