注塑产品生产流程质量控制图
注塑质量控制QC工程图
附着力不合格
841温控器
外观和控制供应商的变 更,现用进口德国,附着力
附着力不合格
附着力不合格
附着力不合格
附着力试验产生偏差
176藏下饰条 /186藏下饰条 /525C冻上饰 条/双色饰条
产生烫印颗粒
不良品记录 不合格品控制程序
1下件工位光照强度是否达标（2盏40W灯泡） 2包装工位专用号与实际包装相符，数量无差 异，标识明确
检验记录
按检验与试验状态控制 检验工位按企标要求试验附着力、耐擦拭、耐
程序
水试验、耐汽油。
1.首件检验做好印刷版面的比对
IPQC检验日报表 、IPQC检验报表 、品质异常联络 书
1现场6S 2烘干工艺
每班
每班 每班 每班 每班
14 下件包装 周转车
15 检验
N/A
1、检验员对 首喷产品按照 标准检验
1现场6S 2下件区包装
2、现场环境卫
工艺
外观、附着力 外观检验标 、耐溶剂性 准、
每班
每200PCS 产品中抽 检20PCS
丝印产品检
卡尺、 尺寸、外观、 验指导书、
每200PCS
16
印刷
丝印机 色卡、 附着力、耐溶 塑胶壳类检
IPQC 产品中抽
千分尺 剂性
验标准、外
检20PCS
观检验标准
17
烘烤
烤箱
色卡、 外观、附着力 温度计 、耐溶剂性、 、酒精 温度
丝印产品检 验作业指导 书、塑胶壳 类检验标准
IPQC
每200PCS 产品中抽 检20PCS
18
外观全检 N/A
目测
外观
外观检验标
查看是否打开过 求在适当范围内
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、原料入库检验核对数量：对采购的原料进行数量清点，确保数量准确。
检查外观：观察原料有无明显的破损、污渍、杂质等不良现象。
性能测试：抽取部分原料进行物理性能测试，如拉伸强度、冲击强度等，确保符合生产要求。
记录存档：对入库原料的检验结果进行详细记录，并存档备查。
不合格处理：对不合格原料进行标识、隔离，并通知采购部门进行处理。
二、生产过程监控工艺参数监控：对注塑机的温度、压力、时间等工艺参数进行实时监控，确保在工艺范围内。
半成品检验：对生产的半成品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，防止不良品流入下道工序。
过程记录：对生产过程中的关键参数、检验结果等进行详细记录，以便追溯和改进。
不良品处理：对生产过程中出现的不良品进行标识、隔离，并分析原因，采取措施防止再次发生。
监控结果反馈：定期将生产过程监控的结果反馈给相关部门，以便及时调整和优化生产过程。
三、产品出库检测抽样检验：按照规定的抽样方案对即将出库的产品进行抽样检验。
外观检查：对产品的外观进行详细检查，确保无明显缺陷。
性能测试：对产品的物理性能进行测试，如抗冲击、抗老化等性能。
不合格处理：对不合格产品进行标识、隔离，并进行返工或报废处理。
出库记录：对出库产品的数量、质量等信息进行详细记录，以便追溯。
四、设备维护与保养日常保养：定期对设备进行清洁、润滑、紧固等保养工作，确保设备正常运行。
定期检查：对设备的运行状态、磨损情况进行定期检查，及时发现并处理问题。
维修记录：对设备的维修、保养情况进行详细记录，以便分析设备状况和制定保养计划。
维修流程：制定详细的设备维修流程，确保维修工作顺利进行。
备件管理：对设备备件进行妥善保管，确保备件充足且无损坏。
五、环境与安全卫生环境：保持注塑车间的整洁卫生，防止产品受到污染。
安全防护：确保注塑车间具备完善的安全防护设施，如防爆、防火设施等。
安全生产：制定并执行安全生产规章制度，确保员工的人身安全和企业的财产安全。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、背景介绍注塑车间是制造业中重要的生产环节之一，质量控制是确保产品质量的关键环节。
本文将详细介绍注塑车间的质量控制流程，以确保产品在生产过程中达到预期质量标准。
二、质量控制流程1. 原材料检验在注塑车间开始生产之前，需要对原材料进行检验。
检验包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析等。
只有通过检验的原材料才能进入生产线。
2. 模具检查在生产之前，需要对注塑模具进行检查。
检查包括模具的完整性、尺寸精度、表面光洁度等。
只有通过检查的模具才能使用。
3. 设备校验注塑车间的设备需要定期进行校验，以确保其正常工作。
校验包括设备的温度、压力、速度等参数的检测。
只有通过校验的设备才能使用。
4. 调试生产在正式生产之前，需要进行调试生产。
通过调试生产，可以检查生产线的运行情况，发现潜在问题，并进行改进。
调试生产过程中需要记录各项参数和生产情况。
5. 在线检测在注塑车间的生产过程中，需要进行在线检测。
在线检测包括对产品尺寸、外观、重量等进行检查。
如果发现不合格品，需要及时停机并进行处理。
6. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
抽样检验是从生产中随机抽取一定数量的产品进行检测。
检测项目包括尺寸、外观、物理性能等。
只有通过抽样检验的产品才能出货。
7. 过程控制在注塑车间的生产过程中，需要进行过程控制。
过程控制包括对注塑机的温度、压力、注射速度等参数进行监控和调整。
通过过程控制，可以确保产品质量的稳定性。
8. 不良品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时进行不良品处理。
处理方式包括修复、返工、报废等。
不良品处理需要记录，以便分析和改进。
9. 记录和分析在整个质量控制流程中，需要对各项数据进行记录和分析。
记录包括原材料检验记录、模具检查记录、设备校验记录、调试生产记录、在线检测记录、抽样检验记录、过程控制记录、不良品处理记录等。
通过数据分析，可以发现问题，并采取相应的改进措施。
10. 持续改进质量控制流程是一个不断改进的过程。
注塑机参数设定与质量控制
182-230 0.2-0.22 200-332 0.06-0.12
原料
PS HIPS ABS RPVC SPVC LDPE HDPE PP
PA1010
POM PC PPO
熔体温度℃ 注塑压 力MPa
170-250 60-150
180-240 60-150
无定形物料
• 无定形物料不发生相变，模温的高低主要影响 熔体的黏度和充模速度。
• 在能顺利充模条件下，尽可能降低模温，以缩 短冷却时间，进而提高生产效率。
• 模温太低，浇口过早凝封，保压过短，出现缺 料、充模不全和凹陷。
• 厚制品，模温过低，内外冷却不一致，出现空 泡、收缩等缺陷。
注塑压力
• 注塑压力是保证熔体克服各部分阻力，使熔体 以一定速度充模。
• 过热变色 • 常在棱角、凸台、加强筋顶部等处烤焦变黑 • 原因：a.排气不充分，气体压缩后产生高温—
—改善排气，合理设置排气孔，降低注塑速度、 料温 • 黑条线产生原因也是热降解
13.光泽不良
• 制品表面雾浊状态 • 原因：a.模具表面光洁度差——模具表面抛光，
提高模具表面光洁度 b.提高模温、料温 c.减少脱模剂的使用
m160-175 110-142
Td
330-340 230
T加工 吸水率 148-232 0.01 196-260 0.01
204-287 148-212 160-196 176-260 190-260 270-287 276-298
271 265-315 223-274
0.01-0.03 0.04-0.4 0.15-0.75 0.01 0.2-0.6 1.3-1.9 1.0
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程在注塑车间中，质量控制流程是非常重要的，它直接影响产品的质量和客户的满意度。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程，包括从原料准备到成品检验的全过程。
一、原料准备阶段1.1 确保原料质量在注塑车间，原料是影响产品质量的关键因素之一。
因此，在生产前，必须对原料进行严格的质量检查，确保原料符合生产要求，避免因为原料质量问题导致产品质量不稳定。
1.2 原料配比在注塑生产中，不同产品需要不同的原料配比。
在原料准备阶段，必须按照产品配方准确配比原料，确保产品的质量和性能达到标准要求。
1.3 原料储存注塑车间的原料储存也是非常重要的环节。
必须将原料储存在干燥、通风、避光的环境中，避免受潮、受污染等问题影响原料质量。
二、注塑成型阶段2.1 注塑机操作在注塑成型阶段，操作注塑机是关键的环节。
操作人员必须熟练掌握注塑机的操作技术，确保产品成型过程中温度、压力等参数的准确控制，避免因操作不当导致产品质量问题。
2.2 模具安装在注塑成型过程中，模具的安装也是非常重要的。
必须确保模具安装正确、牢固，避免因模具松动、错位等问题导致产品质量不稳定。
2.3 注塑工艺控制在注塑成型过程中，还需要对注塑工艺进行严格控制。
操作人员必须按照工艺要求进行操作，确保产品的尺寸、外观等质量指标符合标准要求。
三、产品冷却阶段3.1 冷却时间控制在产品冷却阶段，必须严格控制产品的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都会影响产品的质量，导致产品尺寸不稳定、外观不良等问题。
3.2 冷却水温控制在产品冷却过程中，冷却水的温度也是需要控制的关键因素。
必须确保冷却水温度稳定，避免因温度波动导致产品质量问题。
3.3 冷却气流控制除了冷却水温度外，冷却气流的控制也是非常重要的。
必须确保冷却气流的流速、方向等参数符合要求，避免因冷却气流不足或过多导致产品质量问题。
四、产品去毛刺阶段4.1 去毛刺工艺在产品成型后，常常会出现毛刺等问题。
必须采取合适的去毛刺工艺，确保产品表面光滑、无毛刺，提高产品的外观质量。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、背景介绍注塑车间是创造业中常见的生产工序之一，质量控制流程对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的各个环节和要求。
二、原材料检验1. 原材料到货时，质检人员应进行外观检查、尺寸检查和物理性能测试，以确保原材料符合要求。
2. 原材料应按照规定的存储条件进行储存，确保不受潮、变质或者受到其他污染。
三、模具检验1. 模具在使用前应进行全面的检查，确保模具无损坏、磨损或者其他缺陷。
2. 模具的尺寸和结构应符合产品要求，可进行模具试模，确保产品质量。
四、注塑工艺参数设定1. 根据产品要求和模具特性，设定合适的注塑工艺参数，包括注射压力、注射速度、保压时间等。
2. 工艺参数设定后，需要进行试模验证，确保产品尺寸、外观和物理性能符合要求。
五、注塑过程控制1. 操作人员应按照工艺参数设定进行注塑操作，确保每一个注塑周期的稳定性和一致性。
2. 注塑过程中，需要定期检查注塑机的运行状态，确保设备正常工作。
六、成品检验1. 从注塑机上取下的成品应进行外观检查、尺寸检查和物理性能测试，以确保产品符合要求。
2. 成品的外包装应符合规定，防止在运输过程中受到损坏。
七、不良品处理1. 如发现不良品，应即将住手生产，并进行不良品分析，找出问题的原因。
2. 对不良品进行分类、记录和处理，防止不良品流入下道工序或者出厂。
八、质量记录和统计1. 每一个注塑周期的工艺参数、注塑过程操纵情况、成品检验结果等应进行记录，以便后续分析和追溯。
2. 根据质量记录，进行质量统计和分析，及时发现问题并采取措施改进。
九、持续改进1. 根据质量记录和统计结果，进行问题分析和改进措施的制定。
2. 定期组织质量改进会议，总结经验教训，推动质量管理的持续改进。
以上是注塑车间质量控制流程的详细介绍，通过严格执行质量控制流程，可以确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率和客户满意度。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、引言注塑车间是制造企业中重要的生产环节之一，质量控制是确保产品质量的关键步骤。
本文将详细介绍注塑车间的质量控制流程，包括原材料检验、注塑过程控制、成品检验和异常处理等环节。
二、原材料检验1. 原材料到货验收在原材料到达注塑车间之前，质量控制人员需要进行验收。
验收包括外观检查和抽样检验，以确保原材料符合规定的质量标准。
2. 抽样检验从每批原材料中抽取样品进行检验，包括外观、尺寸、物理性能等方面的测试。
检验结果需要记录并与标准进行比对。
三、注塑过程控制1. 注塑设备调试在正式生产之前，需要对注塑设备进行调试，包括温度控制、压力设定等参数的调整，以确保设备正常运行。
2. 注塑工艺参数设定根据产品要求和工艺要求，设定注塑工艺参数，包括注射速度、注射压力、保压时间等。
这些参数需要经过试模和调整，以确保产品质量稳定。
3. 注塑过程监控在注塑过程中，质量控制人员需要对注塑设备进行实时监控，包括温度、压力、注射速度等参数的监测。
如发现异常情况，需要及时采取措施进行调整。
四、成品检验1. 外观检查对注塑成品进行外观检查，包括表面缺陷、色差、尺寸偏差等方面的检验。
检验结果需要记录并与产品标准进行比对。
2. 功能性能测试根据产品要求，进行功能性能测试，包括耐压、耐磨、耐温等方面的测试。
测试结果需要记录并与产品标准进行比对。
五、异常处理1. 异常产品处理如发现异常产品，需要及时停机，并通知相关人员进行处理。
异常产品需要进行分类，如报废、返工等，并记录原因和处理结果。
2. 工艺调整对于出现质量问题的产品，需要分析原因，并进行工艺调整。
调整后的工艺需要进行试模和验证，确保问题得到解决。
六、质量记录与分析1. 质量记录对于每批产品的质量检验结果进行记录，包括原材料检验、注塑过程监控、成品检验等方面的数据。
记录的数据需要进行归档保存，以备查证。
2. 质量分析根据质量记录的数据，进行质量分析，找出质量问题的原因和改进措施。
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冲压产品生产流程质量控制图
工艺流程图相关文件及质量要求
1．铜材的验Array 1．1参看并实施下列文件：
1．2镀前检查：
铜材应符合有关要求：无毛刺、划伤、压痕、无氧化等外观不良
1．3镀后检查：
镀层双边厚度为0.0075~0.015㎜.
镀层表面洁白光亮,无斑点和丝路,可焊性好,镀种要符合要求.
1.4铜材入库及保管发放:
1.4.1钢材应有防湿措施.
1.4.2按先进先出的原则进行发放.限额发放.
1.4.3铜材在开料过程前应按头部中部尾部分为三段(每段长约一米)检
测五个点. .
2冲压过程控制
2.1新安装模具(或经修理过的)都必须通过试模,
经检验合格方能使用.
2.2每次正常生产过程中,都要做一次产品首件确认,
经验收合格方许使用.
2.3冲压时巡检员按相应的检验卡片执行巡检,每班四次,每次不少于四只
3.1成品检验
3.1采用一次检查抽样方案,随机抽取样品,具体按检验卡片进行.
3.3.1若不合格品数小于或等于合格判定时,则该批产品合格.
3.1.2逐批检验不包括的批应拒收,此时对该批产品可以返修,剔除不合格品
后进行复检,复验应采用加严检查,并应注明复检批,复验后仍不合格,则整
批退回,不得再提交. .
4.包装与发货
4.1要求能防潮、防挤压、标志明显，内放或贴上合格证一张。
放入防潮剂，装入内包装纸箱，注明产品名称、规格、数量、
再装入外包装纸箱. .
4.2计量要准确,误差允许在0~3‰.。