锥孔加工方法
汽车前轴锥形主销孔的加工方案
汽车前轴锥形主销孔的加工方案汽车前轴是汽车的重要承载部件之一，其两端安装车轮，经悬架与车架或承载式车身相连接，用于在车架和悬架之间传递铅垂力、纵向力和横向力。
另外，前轴还要承受悬架传递的制动力矩和侧滑扭矩，因此对其强度和疲劳可靠性、刚性方面都有很高的要求。
目前汽车前轴主销孔普遍采用锁销结构。
该结构的优点是装配简单，便于零件的更换。
汽车在运行过程中最大受力在主销孔处和钢板弹簧座处，而汽车前轴作为保安件，一旦出事故就可能导致车毁人亡。
根据台架试验经验，50%的断裂都是从锁销孔开始的。
因此带锁销结构的主销孔影响整个前轴的强度，同时加工过程中主锁销孔交叉距难以控制。
也有的汽车前轴主销孔不带锁销孔，装配采用过盈配合，用压装方式或者对主销进行冷冻的方式。
该结构可以提升前轴的强度，但其对主销孔直径、主销直径精度要求比较高，同时不利于零件的更换。
为此，公司设计出带锥度的主销孔结构，该结构不会影响整个前轴的强度，同时利于零件的更换。
其要求涂色检查，接触面积要≥70%，表面粗糙度值Ra=2.5μm，端面齐面度≤0.5mm。
本文主要探讨主销孔锥孔的加工方案，以供参考。
设备选择我公司主销孔加工设备主要有卧式专用镗床，型号为GHC－U200046；立式加工中心，型号为VB－825A。
如果采用卧式镗床加工，需要对设备进行改造，增加一数控平悬盘装置，平悬盘走刀和工作台纵向走刀同时工作就可以加工出锥孔。
通过现场对设备调研发现，由于该设备老化，其系统和数控平悬盘的系统无法兼容，且镗孔失圆无法保证孔的接触面积，因此该卧式专用镗床无法加工主销孔。
立式加工中心能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹等工序，装夹方便，便于操作，易于观察加工情况，调试程序容易，应用广泛。
因此选用立式加工中心VB－825A，其X、Y、Z行程为1400mm、825mm、700mm，主轴转速4000r/min，切削进给速度1～5000mm/min。
锥形主销孔加工方案结合VB－825A实际情况，通过和刀具厂家沟通，确定采用1∶10的成形锥度铰刀进行该锥孔加工。
锥孔编程及加工
锥孔编程及加工【任务引入】本节任务是锥孔的加工，用到G71指令来编程，注意和其用于外轮廓编程的不同点。
另外注意切削用量的选用。
【任务描述】按照给定的程序和要求完成下图5-3所示工件的加工。
图5-3【任务准备】1.孔加工循环指令G71的使用(1)功能适用于棒料毛坯粗车外圆或粗车内径，以切除毛坯的较大余量。
(2)注意事项1)使用G71时，零件沿X轴的内、外形尺寸必须单调递增或单调递减。
2)粗车循环过程中从N(ns)到N(nf)之间的程序段中的F、S功能均被忽略，只有G71指令中指定的F、S功能有效。
3)在粗车循环过程中，刀尖圆弧半径补偿功能无效。
4)用G71指令车削内孔时，精加工余量为负值。
2.夹具和工件校准在装夹工件前，一般都要先对夹具进行修整，即用外圆车刀或内孔车刀修整夹具外圆或内孔的夹持定位部分，以保证装夹的工件在加工后的同轴度。
工件装夹后应使主轴运转，检查工件在旋转时是否有过大的摆动，若无明显摆动，表明工件装夹合理;若摆动较大，则应用百分表校正。
百分表及表座如图5-4所示。
图5-4百分表及表座3.内径干分尺简介内径千分尺用于测量内径、槽宽、两内端面距离等尺寸，其测量精度可达0.01mm，常用内径千分尺的测量范围为5～30mm、25～50mm、50～75mm，如图5-5所示。
图5-5 内径千分尺内径千分尺的正确使用方法如下:(1)使用前要认真检查外观以及各部件的相互作用是否良好可靠。
(2)使用前必须先利用标准量块进行校正。
(3)当内径千分尺的两个测杆与被测表面相接触时，停止旋转微分筒，而旋转测力装置进行微调，等到发出“咔咔”的响声后，即可进行读数。
(4)测量孔径时所测孔的中心线要与工件被测长度方向相一致，不要歪斜。
(5)针对内孔测量，应对不同的部位多测量几次，比较测量结果是否一致，一般内孔测量读数时取读数的最大值。
(6)在测量被加工工件时，工件要在静态下测量，不要在工件转动或加工时测量，否则易使测量面磨损，测杆扭弯，甚至折断。
钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程
6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程6．4．1 实体上钻孔加工用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。
钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。
在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。
1．实体上钻孔加工刀具⑴麻花钻麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。
钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。
麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。
图6-4-1麻花钻①柄部:根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。
直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。
直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。
中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。
②工作部分工作部分又分为导向部分及切削部分。
导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。
切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。
两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。
为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。
图6-4-2钻引正孔刀具2．钻引正孔刀具在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。
一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。
如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。
引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。
锥孔加工方法
锥孔加工方法
锥孔加工方法是一种常见的加工方法，它主要用于加工锥形孔洞。
锥孔加工方法可以分为手工锥孔加工和机械锥孔加工两种。
手工锥孔加工是一种传统的加工方法，它需要工人使用手工工具进行加工。
手工锥孔加工需要工人具备一定的技能和经验，才能够保证加工出来的锥孔质量符合要求。
手工锥孔加工的优点是加工成本低，适用于小批量生产。
但是，手工锥孔加工的缺点是加工效率低，加工精度难以保证。
机械锥孔加工是一种现代化的加工方法，它使用机械设备进行加工。
机械锥孔加工可以分为钻床锥孔加工和铣床锥孔加工两种。
钻床锥孔加工是将钻头放置在工件上，通过旋转钻头和工件来加工锥孔。
铣床锥孔加工是将铣刀放置在工件上，通过旋转铣刀和工件来加工锥孔。
机械锥孔加工的优点是加工效率高，加工精度高，适用于大批量生产。
但是，机械锥孔加工的缺点是加工成本高，需要专业的设备和技术支持。
在进行锥孔加工时，需要注意以下几点：
1. 选择合适的加工方法。
根据工件的材质、形状和加工要求选择合适的加工方法。
2. 选择合适的工具。
根据加工方法选择合适的工具，如钻头、铣刀等。
3. 控制加工参数。
根据工件的材质和形状，控制加工参数，如转速、进给速度等。
4. 检查加工质量。
加工完成后，需要对加工质量进行检查，确保加工质量符合要求。
锥孔加工方法是一种常见的加工方法，它可以通过手工或机械设备进行加工。
在进行锥孔加工时，需要注意选择合适的加工方法和工具，控制加工参数，检查加工质量，以保证加工质量符合要求。
机械制造基础(第二版)第6章z钻、铰、镗和拉削加工
6.3 铰削加工
三、铰孔时应注意事项
1. 铰刀的选择 铰刀是定尺寸刀具，铰孔的精度在很大程度上决定于铰刀的 精度。故在使用铰刀前，应仔细测量铰刀的直径是否与被铰 孔相符，刃口有无磨损、裂纹、缺口等缺陷，经试铰合格后 方能使用。
2. 铰刀的安装 铰孔作为精加工，切削余量很小。若安装后铰刀轴线与原工 件孔中心线发生偏斜，将会使孔径铰削后尺寸扩大超差和产 生形状误差。因此，铰刀与机床应采用浮动联接。
6.2 钻削加工
三、钻削要素
1.钻削用量
切削速度c 钻削时的切削速度指钻头外缘处的线速度
c
d o n
1000
进给量f、每齿进给量fz及进给速度f
f nf2nfz
背吃刀量ap 对钻头而言，它就是钻头直径的一半
ap d0 2
6.2 钻削加工
2.切削层截面尺寸
钻削时切削层尺寸平面为过 基点D的基面PD
6.3 铰削加工
3. 铰削用量的选择 合理选择铰削用量，可以提高铰孔精度。 精铰时，一般半径上铰削余量为0.03~0.15mm，其值取决
于工件材料及对孔要求的精度和表面粗糙度。一般铰削钢体
时，切削速度c=1.5~5m/min；铰铸铁件时c=8~l0m/min，
进给量不能取得过小，否则切削厚度hd过薄，铰刀的挤压作 用会明显加大，加速铰刀后刀面的磨损。—般铰制钢件时f＝ 0.3~2mm/r，铰削铸铁件时f=0.5~3mm/r。
铰刀齿槽方向有直槽和螺旋槽两种。直槽铰刀刃磨、检验方 便，生产中常用；螺旋槽铰刀切削过程平稳。加工铸铁等取 β＝7～8；加工钢件取β=12～20；加工铝等轻金属取 β=35～45。
6.3 铰削加工
铰刀的几何角度
前角γo和后角o 一般取γo＝0。粗铰塑性材料时，为
高精度锥孔的精加工方法及检测研究
对于高精度锥孔在加工过程中有很高的要求。
尺寸、表面粗糙度和形位公差都要达到要求,以此来保证质量。
工作人员应该在机械加工过程多实验,多总结,寻求到合适的方法,这样不仅能生产出合格的产品而且可以解决成本,避免不必要的浪费。
1 锥孔加工方法的设计和总结1.1首先应选择合适的刀具、余量及几何参数锥孔加工的表面粗糙度、精度和行为公差直接受到余量的影响,所以选择合适的余量是一个首先应该解决的问题。
余量的确定是有层次的进行的,通过粗车锥孔留余量1mm,然后通过半精车留余量0.2mm,最后精车孔到尺寸。
这个过程的每一步都要细心,这样才能保证下面工作的顺利进行。
其次产品加工的精度、粗糙度和形位公差是由刀具和几何参数来保障的,刀片我们选择YW4、红硬性比较强、耐磨耐火耐高温的合金刀片,用专用的端面车刀磨出第二个锋角,修磨长度为4～5mm,其夹角为120°与副切削刃连接处用油石磨出r0.2～0.5mm的过渡刃。
这样可以对刀剑起到保护作用并减少残留面积高度。
切削刃表面粗糙度的值为Ra0.8～0.4μm。
这种方法在实际的操作过程中较为便捷、实用。
1.2提高表面粗糙度和强度并杜绝积削瘤的产生首先我们采用了专用座圈精加工的滚压器进行滚压来提高锥孔表面的粗糙度和强度,表面粗糙度可以达到Ra0.2～0.1μm。
通过滚压的方法,使其耐热耐磨强度增加,增加产品的使用寿命。
另外在机械加工过程中还有一点也时刻注意,那就是杜绝积削瘤的产生。
时间操作中为了避免积削瘤的产生,我们要充分冷却,使切削速度加快,使其高于30～35m/min。
还有很重要的一点是降低各刃前后面的表面粗糙度值,及时消除积削瘤残痕。
这些细节性的事项就需要工作人员在操作的过程中认真信心并保持高度的注意力。
1.3小拖板的改进以及其它注意事项在产品加工过程中一般都是用手动来实现小拖板的运动的,这样费时费力,增加了工作人员的劳动强度。
改进的观念是便手动为机械传动,采用齿轮转动,大大的节约了人力成本。
内锥孔的加工方法
内锥孔的加工方法
内锥孔的加工方法有很多种，下面介绍两种常见的方法：
- 第一种方法是利用数控KM头，通过增加一个V轴，或者是把主轴的轴向移动转化为径向移动的刀锋装置，进行G01两轴移动（Z轴+V 轴；或者是Z轴+W轴）加工锥孔。
这种方法的特点是速度快、精度高、吃符好。
- 第二种方法是螺旋铣削内锥孔。
可以选用圆鼻刀从D120MM处自上而下或者是自前而后（根据你的加工中心是立式还是卧式的定）等高加工。
这种方法的特点是慢一点。
除上述方法外，高精度内锥孔的加工还可以使用精镗法、珩磨法、滚压法、电化学加工法等。
不同的加工方法适用于不同的场景和精度要求，你可以根据实际情况选择合适的方法。
孔加工技术
第三节孔加工与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。
钻孔加工有两种方式（图图3-27 两种钻孔方式a）钻头旋转b）工件旋转如在车床上钻孔。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。
在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。
标准麻花钻的结构如图3-28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用图3-28 标准麻花钻的结构a）锥柄b）直柄来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。
颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。
工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-29所示；螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削图3-29 麻花钻的切削部分削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。
如图中虚线所示。
导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液作用；刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。
麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。
顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和图3-30 标准麻花钻的几何角度铸铁的钻头顶角取为118°±2°。
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锥孔加工方法
1、锥孔加工方法：
（1）采用铣床进行锥孔加工：
铣床锥孔加工的正确操作，应该从以下几个步骤来完成：
首先调整床身和台面的距离，保证锥孔加工的表面分洞的深度在1-2mm之内；
其次，将工件固定在床身上，将刀具安装到刀架上；
随后，将刀具慢慢降入锥孔加工的表面，控制锥刃到达表面的深度，确保加工精度；
最后，通过控制刀具的长度，将以上步骤一直循环，完成锥孔加工。
（2）采用锥齿钻床进行锥孔加工：
锥齿钻床锥孔加工的正确操作，应该从以下几个步骤来完成：
首先调整床身和台面的距离，保证锥孔加工的表面分洞的深度在1-2mm之内；
其次，将工件固定在床身上，将刀具安装到刀架上；
随后，将锥齿钻床启动，使其最大转速达到10000转/分，慢慢
钻入锥孔加工的表面；
最后，通过控制钻头的旋转方向，将以上步骤一直循环，完成锥孔加工。
（3）采用数控加工中心进行锥孔加工：
数控加工中心锥孔加工的正确操作，应该从以下几个步骤来完成：
首先调整床身和台面的距离，保证锥孔加工的表面分洞的深度在1-2mm之内；
其次，将工件固定在床身上，将刀具安装到刀架上；
随后，启动数控系统，并将刀具移动到锥孔加工的表面；
最后，通过控制刀具的机械运动，将以上步骤一直循环，完成锥孔加工。
2、后处理措施：
对有锥齿钻床锥孔加工的表面，妥善后处理的措施，一般有两种：一是采用陶瓷打磨轮进行表面光洁打磨，二是采用钢丝打磨抛光技术，来使加工表面达到光滑的效果。