变压器涂装工艺规范
变压器涂装工艺
1概述
本工艺规程叙述了大型变压器油箱及其附件的涂装、破损漆面的修补、散热器等部件的改色过程，提出了表面处理要求，规定了不同环境下涂层系统的种类和厚度。
2表面处理要求
2. 1所有厚度6mm及以上的材料必须经过抛丸预处理后，方可下料和进行焊装。对焊装后二次生锈的工件和构件，要求在涂装前进行喷砂处理。
2. 2厚度6mm以下的薄壁件和无法喷砂处理的细长管件，要求进行除油、除锈和磷化处理后再涂装。
2. 3抛丸、喷丸质量要求：喷丸工件达到除锈质量标准GB/T8923中的Sa2.5级要求。
2. 4喷砂处理时应对螺柱和螺孔进行防护，螺柱可使用套塑料管，螺孔可使用工艺螺栓。
2. 5特别说明，所有喷砂工件和构件，要严格防止夹砂。
2.6涂装前所有经过表面处理的工件，表面不得存在油污、锈迹、氧化皮、灰尘和待修补的缺陷，应检查确认后方能进行涂装。
2. 7所有经喷丸处理后的工件必须在8小时内喷漆。
2. 8所有经磷化处理的工件必须自然干燥24小时后喷漆。
2.9所有处理后或喷漆后的工件，在转序、贮放和运输过程中，不得落地。工件必须方在工装架或垫板上，或装箱存放。
2. 10油箱、储油柜及所有变压器构件，图样中未注明倒角要求的边棱，均要求倒角R2.5，以保证整个涂装系统的附着力。
3 表面涂装的通用规定和要求。
3. 1表面涂装应符合相关涂装规定和图样要求。
3. 2选择确定涂层系统必须经过耐盐雾实验和附着力试验，出具有效的试验报告，并由我公司认可方可使用。
3. 3所有油漆均要求为我公司确认的合格产品或由客户指定的合格材料。
3. 4顾客特殊要求的涂层系统，或由我公司确认的涂层系统，具体涂装施工时应根据油漆材料的使用说明操作规范。
3. 5涂层系统的选择，根据使用环境的选择；涂装施工时，根据图样及相关的技术要求，确定油漆的品种、规格型号、颜色、涂装厚度等。
使用环境-涂层系统选择一览表
3. 6厚度检查与补漆:厚度是指待漆膜表干后,用测量仪检测干膜厚度,上表所规定干膜是指涂层最薄出的漆膜厚度,出密封槽涂层外,其他涂层任何测量点的厚度不能低于相应的规定厚度.对厚度低于标准的部位适当补喷油漆,并保证附着力和外观色泽的均匀.
3. 7喷漆施工时,环境温度不能低于12度(适宜温度为15-25度),相对湿度在75%以下.当温度低于12度时,应对喷漆室进行空气调节,最佳温度为23度.
3. 9螺栓连接密封面的涂漆规定.
1 通孔法兰涂装漆规定
2 盖板涂装规定*2
*3
3 螺孔法兰涂漆规定
4 焊接方钢法兰涂漆规定
说明：
*1密封槽的涂漆按密封槽涂层涂装，与其他涂层系统规定不同，该涂层系统规定的厚度为最大厚度，任何测量点的厚度不能超过规定厚度；涂漆后密封槽的允许尺寸详见3.10款之规定。要求涂层坚实、平整光滑、无缺陷。密封槽喷涂层漆时，应对槽表面进行遮盖，但允许在槽表面形成轻微的漆雾。
*2对临时密封盖板，不按此规定，另行规定如下：密封面侧整体按内部涂层涂装，其余按底漆60μm面漆30μm涂漆。底漆采用白色双组分环氧底漆，面漆采用丙烯酸改性聚氨酯（丙烯酸）面漆。
*3任何螺孔均不能涂漆，为防止大气环境使用的螺孔生锈，要求在螺柱安装到位后，用乐泰胶LOCTITE243均匀密封。
3. 10涂漆后密封槽的允许尺寸
涂漆后标准密封槽的允许尺寸详见下表，非标准密封槽涂漆后的允许尺寸按图样要求，或
3. 11焊接连接密封面的涂漆规定
手工涂富锌
底漆
底漆20μ
底漆
3.12根据图纸和技术要求，要求对不需喷漆的部位或涂层不同但相连的区域，用遮掩物进行保护，遮掩物边缘应整齐、严密。
3. 13特别强调：对于法兰厚度面、管接头法兰背面、法兰焊线、法兰通孔等位置，因喷涂施工或难以操作或难以保证涂层厚度，所以在每一道涂层喷漆前，都要求对这些部位进行手工涂漆，然后才允许喷涂。
3. 14若钢板表面存在轻微机械损伤、凹陷和麻点等缺陷，则需底漆干燥后刮腻子，一道腻子厚度以不超过0.5mm 为宜；腻子干燥后，经打磨并吹尽粉尘后再喷中涂漆，喷中涂漆前的表面应无任何影响油漆质量的缺陷，否则，应清除缺陷后再继续喷漆。
3. 15补漆与改色，选用油漆一定要注意油漆之间的配套性，防止出现咬漆现象。
4 变压器涂装工艺流程
5 准备
5. 1生产作业前，操作人员必须熟悉被涂工件的图纸及相关的技术要求，特别是油漆的品种、规格型号、颜色、涂装厚度等。
5. 2生产作业前，操作人员必须仔细阅读每个品种油漆的使用说明书，熟悉其性能、配比、注意事项等；在试用新厂家、新品种的油漆时，必须有专业技术人员现场之道下才能使用。 5. 3熟悉喷涂设别与喷枪；仔细阅读设备与喷枪的说明书，了解其性能与注意事项等。根据工件喷涂面积选择喷嘴。
5. 4检查领用的油漆与稀释剂（品种、规格型号、颜色等）是否与计划相符，不相符或有疑问时，必须向车间主管汇报。
5. 5检查喷涂设备与喷枪。仔细检查与清理喷枪的喷嘴，检查与更换过滤网（一般使用120目不锈钢过滤网）；检查压力表、气压表；检查压缩空气过滤网，给压力缓冲罐和管道排水。 5. 6检查待涂工件的质量是否达到改道工序涂装前的要求，如果有瑕疵，处理合格后方能进行本道工序涂装。
5. 7调配油漆，根据说明和使用的喷涂设备类型，按比例配制油漆，熟化并调整油漆粘度。 5. 8稀释剂的选择应与油漆配套。
6主要工艺过程
6. 1喷涂内壁漆
6. 1. 1喷涂内壁漆前的准备
a.材料准备：先估算当班待涂工件的面积，然后计算漆量
b.配制内壁漆：根据待涂工件面积估算并称取内壁漆重量，按规定比例加入内壁漆固化剂，机械搅拌使油漆分散均匀，用稀释剂调整粘度，一般粘度为25-35秒。静置20分钟左右后，搅拌均匀即可使用，配制好的油漆必须在4-8小时内完成。
c.遮蔽工作：对工件不需要喷涂内壁漆的部位，用胶带纸、纸板、钢板、塑料板等遮蔽物遮蔽起来，避免附着油漆。
d.涂装参数（以下参数仅为参考，以产品说明为准）：
6. 1. 2涂装内壁漆
a.待涂工件的除尘：表面清洁的待涂工件，在喷涂油漆前，按从上而下顺序用压缩空气吹净表面的灰尘。烘干后的工件必须冷却到室温后，才能喷漆。
b.反手位置涂漆：用毛刷或手喷枪刷涂或喷涂待喷工件的反手位置。
c.喷涂内壁漆：根据喷涂设备，调整压力，进行喷涂。
d.管道件喷涂：对于管道件等孔状工件，操作人员用喷枪从两端分别将内壁漆打进去。
e.厚度检查与补漆：待漆膜表干后，用测厚仪检测干膜厚度，对厚度低于标准的部位补喷油漆。
6. 2喷涂富锌底漆
6. 2. 1体底漆前的准备
a.材料准备：先估算当班待涂工件面积，然后计算使用油漆量。
b.配制底漆：根据待涂工件面积估量并领用相应重量的底漆，按规定比例加入环氧富锌底漆固化剂，机械搅拌使底部锌粉分散均匀，用稀释剂调整粘度，一般粘度为25-35秒（涂-4粘度计测量、25°C、以下相同）。静置20分钟左右后，搅拌均匀即可使用，配制好的油漆必须在4-8小时内用玩。
c.遮蔽工作：对工件不需要喷涂底漆的部位（接焊处、螺纹孔等），用海绵、胶带纸、纸板、钢板、塑料板等遮蔽物遮蔽起来，避免附着底漆。
d.涂装参数（以下参数仅为参考，依产品说明为准）：
6. 2. 2涂装底漆
a.待涂工件的除尘：表面清洁的待涂工件，在喷涂油漆前，按从上而下顺序用压缩空气吹净表面的灰尘；对放置时间较长或表面有油污的工件，须用稀释剂清洗，晾干后再喷涂油漆。
b.反手位置涂漆：用毛刷或手喷枪刷涂待喷工件的反手位置。
c.喷涂油漆：先上后下，喷枪匀速上下运动，枪与工件保持垂直，枪距离工件300-700mm。操作人员要熟练掌握喷枪方向、速度、油漆扇面调整、油漆接头处理等方面的喷涂技巧，熟练控制涂膜的均匀性。
d.工件翻身：对于管道、支架件等工件，操作人员先喷涂正面，待工件1-2小时表干后，翻身并喷涂其反面。
e.厚度检查与补漆：待漆膜表干后，用测厚仪检测干膜厚度，对厚度低于标准的部位补喷油漆。
6. 2. 3底漆干燥
a.表干：室温，2小时。
b.烘干（实干）：80°C，恒温1小时。
C.自干（实干）：室温（一般高于10°C），24小时。适合于生产淡季。
6. 2. 4刮涂腻子
a.配制腻子：现场使用的是不饱和聚酯腻子。依据说明书要求将不饱和聚酯树脂与固化剂按比例混合，搅拌均匀。腻子易发硬，操作人员每次要少量配制，即配即用。
b.刮涂腻子：使用刮铲将腻子刮涂到工件表面的凹坑处，每次刮涂厚度不超过0.5mm，待前面腻子干燥后，再刮涂下一道，直到刮平为止。
c.干燥腻子：室温超过10°C，放置2小时左右自干；冬天温度较低时，工件放入烘箱中烘烤，温度80°C，时间1-2小时。
6. 2. 5手工打磨
a.使用工具：80-100目砂纸、漆工铲刀、砂纸磨光机。
b.整体打磨：用80-100目砂纸整体打磨工件，清除表面颗粒状漆团、流挂与杂质；对一些不易除掉的油漆与杂质，用漆工铲刀铲除。
6. 3喷中间涂漆
6. 3. 1喷涂中间漆前准备
a.材料准备：先估算当班待涂工件面积，然后计算用漆量
b.配制中涂漆：根据待涂工件面积估量并领用涂漆重量，按规定比例加入环氧云铁底漆固化剂，机械搅拌使底部云铁粉分散均匀，用稀释剂调整粘度，一般粘度为25-35秒。静置20分钟左右后，搅拌均匀即可使用，配制好的油漆必须在4-8小时内完成。
c.遮蔽工件：对工件不需要喷涂中涂漆的部位，用胶带纸、纸板、钢板、塑料板等遮蔽物遮蔽起来，避免附着中涂漆。
d.涂装参数（以下参数仅为参考，以产品说明为准）：
6. 3. 2涂装中涂漆
a.待涂工件的除尘：表面清洁的待涂工件，在喷涂油漆前，按从上而下顺序用压缩空气吹净表面的灰尘。烘干后的工件必须冷却到室温后，才能喷漆。
b.反手位置涂漆：用毛刷或手喷枪刷涂或喷涂待喷工件的反手位置。
c.喷涂油漆：调整喷枪工作压力，工件保持垂直，强距离工件300-700mm。
d.工件翻身：对于管道件、支架件等工件，操作人员先喷涂正面，待工件1-2小时表干后，翻身并喷涂其反面。
e.厚度检查与补漆：待漆膜表干后，用测厚仪检查干膜厚度，对厚度低于标准的部位补喷油漆。
6. 3. 3中涂漆干燥
a.表干：室温，2小时。
b.烘干（实干）：80°C，恒温1小时。
c.自干（实干）：室温（一般高于10°C），24小时。适合于生产淡季。
6. 3. 4手工打磨
a.使用工具：水砂纸、电动打磨机、漆工铲刀。
b.整体打磨：用电动打磨机整体打磨工件，清除表面颗粒状漆团、挂流与杂质；对一些不易除掉的油漆与杂质，用漆工铲刀铲除。
6. 4喷涂双组分环氧底漆
6. 4. 1喷涂双组分环氧底漆前的准备
a.材料准备：先估算当班待涂工件面积，然后计算漆量
b.调配油漆：根据待涂工件面积估量并称取油漆重量，按规定不理加入环氧云铁底漆固化剂，机械搅拌均匀即可使用，配制好的油漆必须在4-8小时内用完。
c.遮蔽工件：对工件不需要喷涂中涂漆的部位，用胶带纸、纸板、钢板、塑料板等遮蔽物遮蔽起来，避免附着中涂漆。
d.涂装参数（以下参数仅为参考，以产品说明为准）：
6. 4. 2涂装双组分底漆
a.待涂工件的除尘：表面清洁的待涂工件，在喷涂油漆前，按从上而下顺序用压缩空气吹净表面的灰尘。烘干后的工件必须冷却到室温后，才能喷漆。
b.反手位置涂漆：用毛刷或手喷枪刷涂或喷涂待喷工件的反手位置。
c.喷涂油漆：调整喷枪工作压力，工件保持垂直，枪距离工件300-700mm。
d.工件翻身：对于管道件、支架件等工件，操作人员先喷涂正面，待工件1-2小时表干后，翻身并喷涂其反面。
e.厚度检查并补漆：待漆膜表干后，用测厚仪检查干膜厚度，对厚度低于标准的部位补喷油漆。
6. 4. 3底漆涂层干燥
a.表干：室温，2小时。
b.烘干（实干）：80°C，恒温1小时。
c.自干（实干）：室温（一般高于10°C），24小时。适合于生产淡季。
6. 4. 4手工打磨
a.使用工具：水砂纸、电动打磨机、漆工铲刀。
b.整体打磨：用电动打磨机整体打磨工件，清除表面颗粒状漆团、流挂与杂质；对一些不易除掉的油漆与杂质，用漆工铲刀铲除。
6. 5喷涂面漆
6. 5. 1喷涂面漆前的准备
a.材料准备，先估算当班待涂工件面积，然后计算用漆量
b.配制面漆：根据待涂工件面积估算并领用面漆重量，按规定比例加入面漆固化剂，机械搅拌均匀，用稀释剂调整粘度，一般粘度为16-35秒。静置20分钟左右后，搅拌均匀即可使用，配制好的油漆必须在4-8小时内用完。
c.遮蔽工件：对工件不需要喷涂面漆的部位，用胶带纸、纸板、钢板、塑料板等遮蔽物遮蔽起来，避免附着油漆。
d.涂装参数（以下参数仅为参考，以产品说明为准）：
6. 5. 2涂装面漆
a.待涂工件的除尘：表面清洁的待涂工件，在喷涂油漆前，按从上而下顺序用压缩空气吹净表面的灰尘。烘干后的工件必须冷却到室温后，才能喷漆。
b.反手位置涂漆：用毛刷或手喷枪刷涂或喷涂待喷工件的反手位置。
c.喷涂油漆：调整喷枪压力，选择合适喷涂距离。面漆可采用“湿碰湿”喷法，即一道面漆仅表干但尚未实干时继续喷二道面漆。若头道漆膜实干后喷涂前应将表面用纱带机打磨，否则影响漆膜的附着力。切不可为达到一定厚度一次性喷完面漆，这样将产生流挂、咬漆。最后一道面漆，用混气式喷枪喷漆，这样可提高表面油漆光泽。
d.工件翻身：对于管道件、支架件等工件，操作人员先喷涂正面，待工件1-2小时表干后，翻身并喷涂其反面。
e.厚度检查与补漆：待漆膜表干后，用测厚仪检查干膜厚度，对厚度低于标准的部位补喷油漆。
6. 5. 3面漆干燥
a.表干：室温，2小时。
b.烘干（实干）：80°C，恒温1小时。
c.自干（实干）：室温（一般高于10°C），24小时。适合于生产淡季。
7 漆膜保护
7. 1变压器各个工件涂装结束后，吊装与运输环节较多，容易造成漆面的磨损。漆面磨损不仅增加了后补工序，而且造成漆膜性能下降，因此，漆面保护是非常必要的。
7. 2保护物件：油箱、储油柜等的吊装孔；管道件、小零件间；转运工装或小车；吊装绳索。
7. 3油箱、储油柜等吊装孔的保护：橡胶、布条、胶带等。
7. 4管道件、小零件对方中的保护：聚苯乙烯泡膜、牛皮纸等。
7. 5转运工装或小车保护：胶带、布条、海绵等。
7. 6吊装绳索的保护：钢丝绳要外穿软塑料管（聚乙烯），并每星期用清洗剂溶液擦洗一次；纤维布袋吊绳每星期用清洗剂溶液清洗一次。
8 修补与改色
8. 1产品出场前，部件出现小面积的漆面损坏，必须进行修补。
8. 2油箱顶盖板焊接处的补漆：
8. 2. 1清除焊渣:用工具清除焊接部位焊渣，清除烧焦部位的油漆。
8. 2. 2喷涂油漆：喷涂环氧富锌底漆，表干后喷涂环氧云铁中途漆，实干后喷涂双组分环氧底漆，实干后喷涂丙聚防腐面漆。具体要求与步骤与前面描述的正常涂装工序相同。
8. 3漆面损坏部位的补漆：
8. 3. 1选用面漆：必须使用与主题相同的面漆，包括颜色、牌号、厂家。
8. 3. 2清理表面：先将烧坏或破损的油漆铲除，再将损坏的油漆边缘刮薄。
8. 3. 3打磨面漆：用水砂纸磨光待修补的漆面。用稀释剂擦净待修补表面的油污。
8. 3. 4若漆面已损坏到底层，先涂底漆，再涂中途漆与面漆。
8. 3. 5喷涂面漆：面漆粘度控制在16-25秒，手动有气喷枪喷涂。
8. 3. 6干燥：室温干燥，一般5-7天后修补漆膜颜色与主题颜色一致。
8. 4 散热器等部件改色
8. 4. 1当散热器等与主机颜色不一致时，就需要罩一层与主机相同的面漆
8. 4. 2室外喷涂的环境因素控制：
8. 4. 3清除灰尘油污：用高温水枪冲散散热器部件的表面，除去灰尘与油污。温度较低时，可以加热自来水。对油污较多的工件，可以在自来水中加入一定量的清洗剂，但是最后操作人员要将清洗剂漂洗干净。
8. 4. 4干燥：自然晾干，或用压缩空气吹干。部件充分干燥后，才能喷涂漆面。
8. 4. 5喷漆面：高压无气或混气喷枪喷漆，面漆粘度16-35秒，漆膜厚度15-30微米。8. 4. 6部件翻身：待漆膜表干后，将部件翻身喷涂。
8. 4. 7不锈钢、铜、镀锌件以及图纸上有明确不涂漆的部位必须加以防护，不用涂漆。8. 4. 8干燥：室温干燥24小时后，可装箱。
8. 4. 9油漆的选用，一定要注意油漆的配套，防止咬漆。
9 现场安装：
9. 1备用油漆：在喷变压器面漆时，留有一定数量（约10Kg）相同颜色、相同品种、相同批号的面漆，用于变压器现场安装中修补。
9. 2修补损坏漆面：参考8.3-8.4条。
10 安全卫生：
10. 1安全吊装：喷漆工吊装工件时，应严格遵守起吊安全操作规程，必须根据工件重量使用相应的工装、吊绳、吊具。大型油箱起吊翻身时，一定要对吊具进行检查，吊挂牢靠，一人统一指挥起吊。上、下油箱时不允许在台车上翻身，以免砸翻台车，造成事故。
10. 2人体防毒：各种油漆中都含有一定量的溶剂，如二甲苯、乙烯丁酯等，他们属于有毒性的物质，对人体健康有影响，因此，人体防毒是非常必要的。喷漆时必须穿戴好防尘防毒面具、手套及工作服。喷漆时要先打开喷漆室排风系统，喷漆结束半小时后关闭风机与循环水，严防人体中毒。操作人员要合理掌握喷枪与工件的距离、角度与气压大小，减少无效漆雾污染。
10. 3废弃物处理：
10. 3. 1液体废弃物处理：用剩的油漆、稀释剂、清洗工具的残液等，必须密封好，方在指定的安全位置，不能随意倾倒。废弃的油漆、稀释剂等要集中并密封起来，定期处理（定点燃烧）。
10. 3. 2固体废弃物处理：废弃的油漆桶集中存放在指定的地点。
10. 3. 3循环水系统中的废水废渣处理：喷漆室使用的循环水，最长三个月更换一次。在日常使用过程中，发现漆皮和漂浮物时，应及时捞出。废水处理按相关规定进行。
10. 4安全防火;
油漆车间严禁动用明火，不准抽烟，不准补焊等。喷漆室与油漆仓库3米以内区域是重点防范区域，要有防火标志，并配有消防器材。车间尽量少存放油漆、稀释剂等易燃易爆化学品，存放必须集中于车间油漆仓库。油漆仓库不允许存放其他杂物。
10. 5 消防器材：车间配备一定数量的消防器材，主要是干粉灭火器、二氧化碳泡沫灭火器。出现火情，注意不能用水灭火。
10. 6 设备防静电：由于高速漆流会产生静电，因此喷涂设备必须可靠接地。
10.7 其他安全问题：喷漆时，若发现喷枪漏漆或其他不安全因素，应立即停止作业，消除隐患后才能继续动工。
11 修订记录
通用油漆涂装工艺规程
通用涂装工艺规程
一、油漆涂层设计 关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有： 国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》 国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层 1、涂料选择 环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下： 类别涂料名称主要组成性能特点 底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要 成膜物质，以无毒磷酸盐为 主要防锈颜料 防锈性好， 附着力强 面漆B-04 聚氨酯改性丙烯 酸面漆 以羟基丙烯酸树脂和脂肪 族异氰酸酯为主要成膜物 质，采用耐候性好的着色颜 料 附着力强，硬度高， 装饰性好，保色性优 异。 2、涂层设计 根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用 B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。 国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：
腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命 C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年） C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年） C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年） 200 中（5~15 年） 240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年） C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气 的工业区域 200 低（2~5年） C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年） 建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环 境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。可以按 ISO12944-2中C3至C4腐蚀环境来设计防腐涂层； 涂层系统的耐久年限（即从涂装后至腐蚀程度不超过Re3级的时间）：如果要 求为2-5年（在ISO12944 标准中属于短期）从上表看出，涂层总干膜厚度应 在120-160微米以上。 推荐塔机涂层系统： A、标准型，用于国内外C3 级腐蚀环境下的短期防护或C2 级及以 下腐蚀环境的中期防护，干膜厚度120微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂1道≥40 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道≥80 合计：/ / ≥120 B、加强型，用于国内外C4级腐蚀环境下的短期防护或C3级及以 下腐蚀环境的中长期防护，干膜厚度160 微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂2道80 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道80 合计：/ / ≥160
变压器油变基础工艺要求
变压器基础施工工艺保证措施 第一节施工前的准备工作 一、人员： 1.聘用省送变电公司专业技术人员指导施工作业，保证技术达到规范要求。 2.合理安排劳动力：见下表 主要劳动力安排计划表 二、材料： ㈠、对材料的要求：（负责人：孙立国） 1. 水泥：选用鹤岗鑫塔牌425号普通硅酸盐水泥。 2．砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。采用大丰当地河砂。 3．石子：卵石，粒径0.5～3.2cm，含泥量不大于2%，采用地产卵石，并用水冲洗。 4．水：用不含有害物质的洁净金山一次变深井水。 5．外加剂、掺合料：其品种及掺量。应根据需要，通过试验确定。 6．钢筋采购必须有厂家合格证明 以上各项目须经鹤岗市质检站试验室试验并经监理认可。
㈡、材料的存放要求（现场负责人：鞠洪喜） 1．水泥存放时，下面架空并垫塑料布，上面必须用防水布加以覆盖，严防水泥受潮。 2．砂、卵石等材料堆放规则，且尽量靠近搅拌机。 第二节作业前应具备的条件 1.基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完预检手续。 2.安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。 3.在模板上做好混凝土上平面的标记。主变基础弹上线。 4.埋在基础中的钢筋、预埋件均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完预检手续。 5.由试验部门确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量， 进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。 6、由设计院提供的图纸，且经过有关人员会审。 7、经批准的施工工艺保证措施。 第三节主要工序的施工方法 一、施工测量 施工控制点的引测：根据设计院提供的控制点，作好施工标记。 施工控制点采用钢筋砸入地下，埋深0.5m，但现场运输车辆行驶频繁，因此需定期 进行测量，并做好施工控制点的保护。 轴线控制网的设定：根据所区施工控制点，建立构支架基础的轴线控制网，并在施 工过程中进行定期测量校核。 二、土方工程 本工程土方开挖以人力开挖为主，使用锹镐。遇有石方时，使用风镐。为做到文明 施工，确保道路通畅，挖出的土方除部分集中堆放在场区指定地点外，其余的运出电场 外。为避免重复开挖，减少施工相互干扰，对地下设施施工应统筹安排，统一规划，一 次开挖，多项施工，自下而上，循环安排。回填工作应及时、认真，采用人工分层夯实， 及时检验，达到设计规定的密实度。 三、模板工程 1.模板的准备 模板总面积为89.64m2。
涂装通用技术标准
精品资料 T80 涂装通用技术标准 重庆劲隆科技（集团）有限公司 发布 Q/LJL
目次 前言............................................................................................................................ I I 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 4 涂层的种类 (2) 5 检验规则 (2) 6 涂层外观质量要求 (3) 7 除外观外的品质要求 (4) 8 试验方法 (5) 9 标志、包装、运输、贮存 (6)
前言 本标准根据YAMAHA技术规程《涂装》及相关国家标准的有关技术内容编制而成，主要技术内容与其等效。 本标准只规定了摩托车涂装件的主要特性及试验方法，本标准未作规定的其他要求按有关行业标准执行。 与YAMAHA技术规程《涂装》相比，差异如下： 1. 加速耐候性试验时间要求稍低，为400小时。 2. 盐雾试验和湿润试验的试验时间要求稍低，为48小时。 3. 因试验手段的因素，本标准只引用了YAMAHA技术规程《涂装》中铅笔硬度、附着力、厚度、镜面光泽度、冲击强度、耐汽油性、耐机油性、盐雾试验、湿润试验、加速耐候性、耐制动液性等项目，其余项目未引用。 本标准由重庆劲隆科技集团提出。 本标准起草单位:重庆劲隆科技集团技术中心。 本标准主要起草人: 郎春波段贵清. 本标准从2004年3月20日首次发布。 本标准批准人: 黄昆
涂装通用技术标准 1 范围 本标准对以防腐蚀或装饰为目的，而实施涂装的零部件的涂层的定义，涂层的种类，检验规则、，涂层外观质量要求，除外观外的品质要求，试验方法，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于重庆劲隆科技集团有限公司制造的所有摩托车车型。 本标准不适用于耐热涂料的要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 YGK-8-501 YAMAHA技术规程《涂装》 GB/T 1720-89 漆膜附着力测定法 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击力测定法 GB/T 1865-93 漆膜老化（人工加速） GB/T 1734-93 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1734-93 漆膜铅笔硬度 GB/T 1743-93 漆膜光泽度测定法 GB/T 1743-93 漆膜耐候性 GB/T 1764-93 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-93 漆膜耐盐雾测定法 GB/T 1764-93 钢铁工件涂漆前磷化处理条件 3 定义 本标准中使用的主要用语的定义如下： 1）涂层涂上的涂料，由于溶剂的挥发、蒸发及涂层形成要素的氧化、聚合、缩合反应而形成的固体被膜。 2）外装从周围及使用状态下，能够直接看到的零件。 3）内装从周围及使用状态下，不能够直接看到的零件。 4）露底漏涂或未能完全覆盖前道涂层而显材料色泽的现象。 5）起泡涂层表面呈现鼓包的现象。 6）脱落涂层从涂面呈现片状脱离现象。 7）锈痕涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 8）裂纹涂层表面呈现不规则，深浅不同的断裂纹的现象。 9）麻点涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式的泡疤而呈凹坑的现象。 10）流痕喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 11）颗粒涂层附着颗粒状物质的现象。 12）起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则折皱的现象。 13）桔皮涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
油漆处理通用工艺守则模板
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
涂装通用工艺规范
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
非标设备涂装技术规范
非标设备涂装技术规范
非标生产制造设备涂装技术规范 1、目的 为规范重庆长安非标设备的涂装工艺要求及表面质量要求，特制订此技术要求。 2、范围 本规程适用于由碳素结构钢、低合金结构钢等金属材料或焊接而成的零、部件。 本规范适用喷漆和烤漆工艺。 3、涂装处理工艺流程与要求 3.1涂装处理工艺流程 原材料、零、部件--喷砂（抛丸）→局部原子灰修补→手工打磨、净化→底漆→干燥→手工砂磨、净化→面漆→干燥→检验（记录平均漆膜厚度）→合格转至下序 3.2涂装处理前的工艺要求 3.2.1型、板材厚度δ≥5mm，需进行抛丸或喷砂处理，表面除锈清洁度应达到 GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》标准规定的Sa2.5级。Sa：喷射或抛丸除锈。 3.2.2 型、板材厚度<5mm，须用手动工具和动力工具打磨除锈，并用高压气枪将表面灰尘清除干净，必要时用抹布擦拭干净。除锈清洁度等级达到St3，St：手动工具和动力工具除锈。 3.2.3表面喷砂、抛丸处理后8小时内必须进入涂装车间喷涂底漆（底漆必须与后期所喷面漆配套）。
3.2.4需涂装表面每次底漆、面漆喷漆前，须将表面突出、凹陷（深度≥2mm且直径(或长、宽)≥3mm）修补平整，修补处用细砂纸打磨，并用高压气枪将表面灰尘清除干净，必要时用抹布擦拭干净。 3.2.5局部需要手动工具和动力工具打磨除锈，应首先除去较厚的锈蚀层并清除油脂及污垢，再清除浮灰和碎片。除锈清洁度等级达到St3。 4、涂装喷漆对周围环境要求 4.1 涂装时空气相对湿度≤85%，工件表面温度≥露点3℃。 4.2 环氧类涂料应在环境温度≥5℃施工，低于该温度应停止施工环氧类涂料，应尽量避免钢材表面温度≥40℃时施工。 4.3 应当防止涂装工作时对周围环境的污染，特别要避免在大风气候条件下喷涂。在室内喷涂时，风扇不得直吹喷涂区域；在室外喷涂时，当风速≥3.3m/s时（风力等级3级及以上），不宜喷涂作业。（风速等级见下表）。
涂装处理工艺通用规范
桥梁构件产品表面处理工艺通用规范第1部分：涂装处理 Q/XZ GY024.1—2010 (连封面共页) 编制 审核 会签 标审 批准 成都市新筑路桥机械股份有限公司 2010年12月
成都市新筑路桥机械股份有限公司企业标准 Q/XZ GY024.1-2010 代替Q/XZ GY024.-2009 桥梁构件产品表面处理工艺通用规范 第1部分：涂装处理 2010－12－14 发布 2010－12－16 实施成都市新筑路桥机械股份有限公司实施
目次 前言 (Ⅰ) 1范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 技术要求 (1) 3.1 涂装体系 (1) 3.2 涂装前表面处理要求 (1) 3.3 涂装环境要求 (2) 3.4 压缩空气质量要求 (3) 3.5 涂料要求 (3) 3.6 涂层质量要求 (3) 4 工艺流程 (3) 4.1 支座涂装工艺流程 (3) 4.2 伸缩装置涂装工艺流程 (3) 4.3 桥梁预埋件涂装工艺流程 (4) 4.4 工装、杂件艺流程 (4) 5 设备及工艺参数 (4) 5.1 涂装设备 (4) 5.2 工艺参数 (4) 6 施工操作 (5) 6.1 涂装前表面处理 (5) 6.2 涂装前准备 (5) 6.3 油漆配制、使用和存放 (6) 6.4 涂装 (7) 6.5 表面修整打磨 (8) 6.6 涂装后续处理 (9) 6.7 涂装缺陷及处理措施 (9) 6.8主要涂装工艺流程施工操作 (9) 7 检验项目、方法及规则 (10) 7.1 涂装前处理表面粗糙度抛丸粗糙度 (10) 7.2 除锈和涂装前清洁度 (11) 7.3 涂装用压缩空气质量 (11) 7.4 涂层外观 (11) 7.5 涂层厚度 (11) 7.6 涂层附着力 (11) 7.7 抽样及判定规则 (11) 7.8 其他 (12) 8 涂装施工过程质量控制 (12)
变压器浸漆要求(供参考)
关于变压器是否要浸漆处理和浸漆处理工艺文档摘录 浸漆的作用就是：固定绝缘防潮 一般电感量会有轻微的影响！产品的可靠性上会好狠多！ 变压器在试验阶段可以不侵漆，成功以后必须侵漆的首先是安全提高绝缘强度，防潮，延长使用寿命，你可以做一个试验刚绕完的变压器你用摇表测一下绝缘电阻，侵漆后你再测一下你就知道了。 变压器浸漆的目的: a.可保护线圈在搬运时可能引起的机械损坏,即为可获得最佳机械性效果 b.可防止湿气的进入及其它外来因素所造成的腐蚀或绝缘的恶化 c.可增加纤维性与多孔板绝缘层的介质强度 d.有助于线圈至表面温度的散逸 为什么变压器要浸漆？ 浸漆的作用归纳起来有以下几个方面： 1加强绝缘。原来绝缘结构中的某些薄弱环节和工艺过程中的微小绝缘损伤通过浸漆得以弥补。使绕组的绝缘性能更加稳定，受环境的影响较小。 2防护作用。绕组浸漆后，在绕组绝缘结构外面形成一层致密的漆膜，使得环境中的潮气、盐雾、霉菌以及污物无法侵蚀内部绝缘结构。 3增加机械性能。绕组浸漆后，将绕组铁心形成一个坚固的整体，不仅减小了电磁振动，还可以使绕组承担更大的电磁和机械作用力。 4有利于导热，降低温升。绕组浸漆后原来绝缘结构中的气隙被漆的固化物所替代，而漆的导热性能远高于空气。 5有一定的防电晕作用。 变压器干燥浸漆要求如下： (1)绕组浸漆前应在100±5℃下连续烘烤不低于48h。浸漆时不低于60℃。浸漆至无汽泡冒出为止，但不少于30min。 (2)浸漆后余漆充分滴干。绕组人炉温度不高于50℃，炉温逐步升高(每小时15～25℃)至100±5℃后，连续烘烤时间不少于24h。 (3)浸漆绕组烘干后，漆不粘手，绕组表面无漆瘤、皱皮、铜锈及大片流漆。 (4)浸漆可用1032或1030醇酸浸渍漆，粘度以邓氏杯10～15s为宜。 (5)绕组浸漆干燥后，高低压应等高(指绕在一起者)，端部平整无脱层及变形。
油漆管理通常工艺标准规范标准规范标准守则
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准：
本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆：酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆：防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆：醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、1-2#铁砂皮、200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库（或下道工序）。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前，必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不通过5.2、5.3 条款的工件，前处理也必须采取措施实施，如果用“三合一”金属表面处理液，去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹，磷化层均匀。工件所有部位无死角，干燥后方可油漆。
凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求，油漆工件基本上都 必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处，待干燥（如烘干：80°C，4 小时）。6.2 细刮腻子。砂平打磨后，二次嵌腻子。待干燥（如烘干：80°C，2 小时）6.3 水磨：用200#水砂纸砂磨（未刮腻子处切勿水磨），待干燥。 6.4 补嵌腻子：填平补齐，待干燥。 6.5 细砂：用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干：按本工艺守则及其他有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥：根据天气、温度、环境、场地等情况，进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆：环氧富锌底漆二度，漆膜厚度30μ×2（干膜）。 8.1.1.2 中层漆：环氧云铁中层漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.1.1.3 面漆：聚氨酯面漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明，电阻箱用银灰色，电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时： 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。 8.2.2.2 顾客提供油漆。 8.2.3 油漆工、检验工使用的色卡与顾客提供的色卡相一致。
阀门喷涂工艺规程
阀门涂漆工艺规程 1. 阀门涂漆通用规范 1.1碳素钢、合金钢阀门外表面应涂漆出厂，阀门内表面、密封水线位置和阀杆外露部分不涂漆；除非用户有要求，耐酸钢和不绣钢材质阀门承压表面可不涂漆。 2.1阀门涂漆颜色 阀门涂漆颜色 阀体材料 涂漆颜色 碳素钢 灰色 铬-钼合金钢 中蓝色 LCB、LCC系列低温碳钢 银灰色 薄膜执行机构及其支架 大红色金属漆 注：当用户订货合同中有要求时，应按照用户订货合同进行涂漆。 2. 阀门喷漆工艺流程简图 喷漆前预处理→刮腻子→喷底漆→喷面漆→涂层检验 2.1喷漆前预处理 1）所有阀门表面都应严格按油漆生产商所要求的底材表面进行处理，或客户制定的油漆涂装表面的要求。 2）进行表面处理前应去掉阀体表面的油污、焊渣、铁锈等。 3）表面处理必须在高于露点温度3度以上，相对湿度80%以下进行。 2.2 刮腻子 2.3 喷底漆 1 ) 涂装条件应符合油漆说明书的规定。 2 ) 严格按要求油漆说明书进行重量比或体积比来调配。 3）底材温度须高于露点3℃以上，当底材温度低于5℃时，漆膜不易固化，故不宜施工。 4）主剂和固化剂应分别搅拌混合均匀，在主剂加入固化剂之后应不停搅拌，此时应根据需要按配比加入稀释剂混合使用，稀释剂必须选用对应的型号规格，不匹配的稀释剂不能随便使用。充分混合均匀，静置，熟化后，加适量稀释剂，调至施工粘度。 5）根据所选用的油漆设备的不同，如：刷子、空气喷涂、手工喷涂，以及涂层厚度的不同，选用不同的油漆次数，一般要涂2～3次。推荐膜厚：60-80um.
6）涂装间隔时间参照不同油漆的具体使用说明决定。 7）底漆涂刷后，应用砂布或砂纸将底漆修理光滑平整。 2.4 喷面漆 1）核实底漆的覆涂间隔时间是否满足，检查底层工件的表面干燥度，并清除漆膜上的所有污物。 2）主漆与稀释剂或固化剂的配比，以及熟化时间应按照油漆使用说明的要求来执行。3）油漆混合后可使用的时间，根据具体油漆的种类不同而有不同的规定。 4）油漆搁置后，再次涂装时间应严格按照油漆的可再涂装时间和干燥时间执行，超过可使用的油漆禁止使用。 5）涂装工具使用完成后应用稀释剂清洗干净，易避免固化后不易清理。 2.5 涂层检验 1）对于阀门非加工面的的油漆厚度为， 底漆：铁红防锈底漆，漆膜厚度40～80μm； 面漆：普通双组份面漆，漆膜厚度25～40μm； 2）目测油漆涂层应连续平整、统一色泽、不起泡、无小孔、无刮痕或任何不规则。 3）阀门涂漆应耐久、美观，并保证阀门标志清晰、明显。 3 安全防护 施工现场应有良好的通风设施，油漆工应带好眼镜、手套、口罩等，避免皮肤接触油漆或者吸入漆雾，施工现场严禁烟火。
船舶涂装通常工艺标准规范标准(20201211162525).docx
-/ 船舶涂装通用工艺规范 前言 为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。 本规范的附录 A 、附录 B 均为资料性附录。 本规范于 2003 年 10 月首次制订； 本规范由上海外高桥造船有限公司提出； 本规范由设计部归口； 本规范起草部门：涂装部 本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭 标检：杨峻 审核：李兆刚 本规范由总工程师南大庆批准。 1范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2规范性引用文件 CB/T 3513-93船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表 面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3工艺准备 3.1船用涂料的一般要求 3.1.1船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封 包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料 应有中文标识。
3.1.2每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规 定。 3.2船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3 位英文字母作为代码。涂料代码参见附录 A（资料性附录）。 3.3船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录 B（资料性附录）。 4人员 4.1操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 5 5工艺要求 5.1造船涂装工艺阶段： a)a) 钢材预处理； b)b) 分段涂装； c)c) 总段涂装； d)d) 船坞涂装； e)e) 码头涂装； f)f) 交船前涂装。 5.2钢材预处理 5.2.1钢材预热温度控制在 40℃左右。 5.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93 的要求。 5.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂 装说明书的规定。 5.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因 所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
三防漆刷涂作业规范
三防漆刷涂作业规范 一、 内容及适用范围 本操作规程规定了本公司所有 PCBA 板卡刷三防漆的操作规范、工艺要求及质量要求。 二、 使用材料、工具 三防漆、装漆盒、橡胶手套、口罩或防毒面具、毛刷、高温胶纸、镊子、通风设备晾干架、烤炉 三、 技术要求 1、 刷三防漆保护前须在组装前测试、检验合格并处理干净后进行。 2、 使用的毛刷要保存清洁，禁止用于其他作业；毛刷刷漆时要注意不要滴漏到其他不须涂刷的部分，使 用后的毛刷 须用稀释剂等清洗干净。 3、 涂覆层要透明，并且覆盖 PCB 和元器件表面，色泽和稠度保持一致。 4、 工艺步棸为：涂刷 A 面■?晾干 卜涂刷B 面 卜室温固化 5、 涂刷厚度：0.1mm-0.3mm 6、 所有涂覆作业不应低于 16C 及相对适度低于 75 C 的条件下进行.PCB 作为复合材料会吸潮，如不去潮, 三防漆 不能起保护作用，预干、真空干燥去除大部分湿气。 四、 刷三防漆工艺要求 1、 清洁和烘板，除去潮气和水分。刷涂前必须将 PCBA 表面的灰层、潮气和松香除净，使三防漆有效的 詹在线路板表面。烘板条件： 60 C 30-40分钟，在烘箱中取出趁热涂刷效果更佳。 2、 按照尺寸及板面元件布局正确使用毛刷，将三防漆倒入容器内，然后用毛刷沾适当的胶液对线路板均 匀的涂刷。 3、 涂刷面积因比器件面积大，以保证覆盖器件和焊盘。 4、 刷涂时尽量保持 PCBA 表面平放，刷涂时不应有滴漏，刷涂应平整，也不能有裸露部分。刷涂厚度在 0.1mm-0.3mm 之间为宜。 5、 刷涂后插式元件多的一面向上水平摆放在风干架上待表面固化（用加热的方法使表面固化） 。 6、 在往PCB 表面刷涂三防漆时，所有连接接插器件、插座、开关、散热器（片） 、散热区域等（不可涂三 防漆元件见备注）是允许涂刷三防漆的，须使用高温胶纸遮盖保护。如下图 1-图6是不可刷涂三防漆元件 图示说明。 7、 如果希望得到较厚的涂层，可通过涂刷两层较薄的涂层获得（要求在第一层凉干厚才允许涂上第二层） 。 究必犯侵??有所权版
涂装通用技术标准
T80 涂装通用技术标准 重庆劲隆科技（集团）有限公司 发布 Q/LJL
Q/LJL 1045—2004 目次 前言.............................................................................. II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 4 涂层的种类 (2) 5 检验规则 (2) 6 涂层外观质量要求 (3) 7 除外观外的品质要求 (4) 8 试验方法 (5) 9 标志、包装、运输、贮存 (6) I
Q/LJL 1045—2004 II 前言 本标准根据YAMAHA技术规程《涂装》及相关国家标准的有关技术内容编制而成，主要技术内容与 其等效。 本标准只规定了摩托车涂装件的主要特性及试验方法，本标准未作规定的其他要求按有关行业标准执行。 与YAMAHA技术规程《涂装》相比，差异如下： 1. 加速耐候性试验时间要求稍低，为400小时。 2. 盐雾试验和湿润试验的试验时间要求稍低，为48小时。 3. 因试验手段的因素，本标准只引用了YAMAHA技术规程《涂装》中铅笔硬度、附着力、厚度、镜面光泽度、冲击强度、耐汽油性、耐机油性、盐雾试验、湿润试验、加速耐候性、耐制动液性等项目，其余项目未引用。 本标准由重庆劲隆科技集团提出。 本标准起草单位:重庆劲隆科技集团技术中心。 本标准主要起草人: 郎春波段贵清. 本标准从2004年3月 20日首次发布。 本标准批准人: 黄昆
Q/LJL 1045—2004 涂装通用技术标准 1 范围 本标准对以防腐蚀或装饰为目的，而实施涂装的零部件的涂层的定义，涂层的种类，检验规则、，涂层外观质量要求，除外观外的品质要求，试验方法，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于重庆劲隆科技集团有限公司制造的所有摩托车车型。 本标准不适用于耐热涂料的要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 YGK-8-501 YAMAHA技术规程《涂装》 GB/T 1720-89 漆膜附着力测定法 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击力测定法 GB/T 1865-93 漆膜老化（人工加速） GB/T 1734-93 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1734-93 漆膜铅笔硬度 GB/T 1743-93 漆膜光泽度测定法 GB/T 1743-93 漆膜耐候性 GB/T 1764-93 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-93 漆膜耐盐雾测定法 GB/T 1764-93 钢铁工件涂漆前磷化处理条件 3 定义 本标准中使用的主要用语的定义如下： 1）涂层涂上的涂料，由于溶剂的挥发、蒸发及涂层形成要素的氧化、聚合、缩合反应而形成的固体被膜。 2）外装从周围及使用状态下，能够直接看到的零件。 3）内装从周围及使用状态下，不能够直接看到的零件。 4）露底漏涂或未能完全覆盖前道涂层而显材料色泽的现象。 5）起泡涂层表面呈现鼓包的现象。 6）脱落涂层从涂面呈现片状脱离现象。 7）锈痕涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 8）裂纹涂层表面呈现不规则，深浅不同的断裂纹的现象。 9）麻点涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式的泡疤而呈凹坑的现象。 10）流痕喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 11）颗粒涂层附着颗粒状物质的现象。 12）起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则折皱的现象。 1
油漆工艺规范
杭州萧山惠通金属箱柜厂 Q/HT/WI-011-001 通用油漆工艺规程 2011-11-12发布2010-12-01实施杭州萧山惠通金属箱柜厂发布
规程制订/修改目录
杭州萧山惠通金属箱柜厂 通用油漆工艺规程 Q/HT/WI-011-001 1、目的：为了规范机柜油漆操作流程，保障生产和组装顺利进行，加强各关键点的过程控制而制定以下规程。 2、适应范围：本厂生产经营活动中的机柜及其产品所涉及的油漆工艺。 3、油漆作业具备的环境条件和设备条件 3.1油漆作业的环境温度应保持在5℃——30℃； 3.2油漆作业的环境湿度应保持在85%以下； 3.3进行涂装前必须检查所需的照明、排风、喷枪、烘箱等设备是否完备可靠； 3.4施工场所应有良好的通风条件； 3.5电线必须按防爆等级进行安装,电动机的启动装置和配电设备应是防爆式的； 3.6照明灯应用36V的安全灯并要加玻璃罩保护.为避免静电聚集,喷漆室及喷枪应有接地装置； 3.7超出不符合以上归定条件需要作业的必须采取相应的措施，以达到规定条件方可进行作业。 4、操作人员应具备资格和防护措施 4.1操作人员需经过培训，考核合格后方可进行油漆作业； 4.2操作人员在作业时需保持良好的身体条件，避免带情绪上岗作业； 4.3操作人员在使用手工或风动工具打磨时,为了避免眼睛受伤和吸入灰尘,应戴防护眼镜和防尘口罩； 4.4操作人员为了防止油漆溅在皮肤上或眼睛内,作业时必须穿戴工作服、手套、防护眼镜、防毒口罩； 4.5操作人员如有头晕、头痛、恶心、呕吐不适感觉,应立即到有新鲜空气的地方,直至原工作处的通风条件得 改善后才可继续进行涂装.如因吸入过量的溶剂气体或漆雾而昏厥者,则应立即将其移至空气新鲜的地方, 使其渐渐复原,但不要进行强迫运动； 4.6为防止溶剂气体和喷涂时漆雾的吸入,可使用防毒口罩或供气式头面罩,防止意外的发生。 5、油漆工艺流程： 5.1普通油漆工艺流程 1脱脂→2水洗→3中和→4表调→5磷化→6清洗→7烘干→8刮灰→9打磨→10底漆→11烘干a→12刮灰a →13打磨检查→14喷面漆→15烘干b。 5.2金属漆工艺流程 1脱脂→2水洗→3中和→4表调→5磷化→6清洗→7烘干→8刮灰→9打磨→10底漆→11烘干a→12刮灰a →13打磨检查→14底漆a→15刮红灰→16打磨检查a→17喷面漆→18清漆→19烘干b。
油漆通用技术规范
油漆通用技术规范 编制人： 审核人： 会签： 批准人： 南京华士电子科技有限公司发布
油漆通用技术规范 一、适用范围 本条件适用于我公司所有委外油漆处理的产品，是产品油漆相关工艺和质量通用规范的执行准则，当客户或技术没有明确的美工技术规范输入时，以本技术规范为准；当客户或技术有明确的美工技术规范输入，则以客户或技术的美工技术规范为准 二、参照标准及规范：
三、技术要求 3.1 预处理 3.1.1焊接后的处理 首先需要清除焊接后残余的氧化皮、焊渣、焊接飞溅，此工艺可和除锈工艺合并处理。 3.1.2碳钢表面处理前预处理 3.1.2.1 除油 3.1.2.1.1 轻微油污可和除锈工艺合并处理； 3.1.2.1.2 重度油污 采用低碱液除油脂，利用低碱对植物油的皂化作用，形成溶于水的皂化物以除去油污。低碱液使用温度为室温～80℃，PH值为9～12，处理试件为5～20 分钟。 3.1.2.2除锈 3.1.2.2.1执行标注 根据标准GB8923，锈蚀等级分为A、B、C、D四个等级，除锈等级分为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四个等级，若使用手工和动力工具，除锈等级则为St1、St2、St2.5、St3。 3.1.2.2.2手工或动力工具除锈 若喷射处理易造成薄板的变形或零件尺寸较小时，可使用不锈钢丝刷或颗粒度60～80的砂轮打磨除锈。除锈等级应达到St3。 3.1.2.2.3喷射除锈。 喷射除锈前，应去除厚的锈层，以及油污和污垢。除锈等级应达到Sa2.5；对特殊性能和特殊加工要求的覆盖层，如喷镀锌、粘贴等应为Sa3。处理结束后，表面的浮尘和碎屑应予以清除。喷射除锈后的钢件表面粗糙度Ra12.5~50mm(铸件除外)，表面粗糙度按GB 6060.5 规定的比较样块进行对照检查。
船舶涂装通用工艺规范
1500吨油趸船涂装工艺 为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。 1 范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2 规范性引用文件 CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3 工艺准备 3.1 船用涂料的一般要求： 3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。 3.2 船用涂料的代码： 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。涂料代码参见附录A（资料性附录）。 3.3 船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 55工艺要求 5.1 造船涂装工艺阶段： a)钢材预处理； b)分段区域涂装； c)整体涂装； d)码头涂装； e)交船前涂装
变压器制作工艺标准
（一）配电变压器技术及工艺特点 1.工艺保证： 同绕工艺绕制高压线圈是使用高速绕线机绕制的，该绕线机对导线采用机械张紧且张紧力恒定。伺服系统是实现无极规自动控制排线，排线紧密紧凑，自动计数准确；由于高压线圈绕制过程中对导线施以拉紧和紧靠，所以高压线圈的导线是靠实的，与端绝缘之间是刚性紧挨接无压缩余量，同理，低压线圈也是如此。所以，同绕后的相绕组的轴向高度即可保证设计尺寸（从而保证了阻抗电压的准确性）。 2.铁芯叠装： 铁芯是在气动翻转起立的叠装台上装配的，利用特制的位置定位工装，采用不叠上铁轭工艺叠码铁，铁芯夹码后夹紧下夹件，柱铁用槽钢和上夹件临时夹紧，并用C型卡具在空间辅夹柱铁；起立移动存放区涂刷固定剂，干燥固化后卸下临时卡具，转入器身装配工序。铁芯片间结合牢固，损耗低和噪音小。 3.器身装配： 由于铁芯不带上铁轭，绕组式相单元，铁轭垫块采用模注成型的环氧树脂垫快，高压引线及分接引线的绝缘采用增强的PVC管穿套等特殊配套组合，在滚动平台流水线上进行器身绝缘和引线装配，装配速度快，质量好且清洁卫生。 4.波纹油箱 波纹油箱是利用波纹生产线中的“波纹片折叠机”，自动将规格的冷轧钢板卷料折叠成设计图纸要求的片型，包括波纹片的波纹高，节距，波纹片，直边长度及总长度和宽度。折叠质量好速度快；波纹片折叠后进入焊接，完成折叠端缝和加强铁焊接，此焊接采用氩弧焊，焊接电弧稳定，焊缝熔深大，成型好无缺陷。波纹油箱有箱底，箱沿，中间是波纹片组对焊接而成的长方形邮箱。波纹片是由薄板折叠加工而成，变压器工作时除具有良好的散热性能外，波纹片的波翅还具有膨胀可缓解内部压力上升的功能。 5.技术特点： 10KV,35KV级S9,S10.S11系列配电变压器，容量范围30-3150KVA；铁芯为三相三柱式，多级阶梯圆柱型；线圈采用同绕技术，同心度好，抗短路能力强，主要技术指标达到同类产品国内先进水平。（二）电力变压器技术及工艺特点 1.产品设计： 利用计算机对电场，磁场，温度场及冲击场进行精确的分析与计算，确定其相应的结构与设计参数，使场强和冲击梯度合理分布，漏磁通密度和梯度分布在合理范围之内，保证变压器运行安全可靠，快捷的得到质量可靠经济技术指标优良的最佳设计方案。采用CAD计算机辅助绘图系统，使绘图准确，快捷。易存储和高效率。 2.抗突发短路能力： 在设计上，按相应电网的短路容量，对变压器各绕组及线圈的各个部位在运行时产生的力和发生最严重突发短路时的各种轴向和辅助电磁力进行计算，确定合理结构。在工艺制造上，采用带压紧和紧靠装置的绕线设备，既能保证线圈径向绕紧实，又能避免轴向压缩而引起径向松动，实现不留装配裕度；采用换位导线，组合导线，高电压产品的线圈采用内屏蔽代替传统的纠接式，减少故障点提高了工效。采取绝缘件预干燥；线圈，相装配和器身装配后分别进行施加带恒压的预压力,并进行干燥。保证线圈高度一致安匝平衡，保证线圈的抗拉，抗弯曲，抗剪切强度；同时线圈采用硬纸筒，撑条垫块加密处理，保证线圈支撑的稳定性。能保证变压器承受各种标准规定的短路冲击而不损伤。 3.相装配： 运用特殊设备，预先进行相装配，调整每项各个线圈的电抗高度完全符合设计要求，最大限度的减少端部漏磁，降低杂散损耗和机械力。 4.干燥： 采用自动控制的干燥设备干燥线圈和机身，能够较好的实现脱水效果。 5.铁芯： 铁芯采用优质冷轧晶粒取向高导磁硅钢片，45°全斜接缝结构，运用平衡起立的叠铁工作台，采用不叠铁轭的工艺叠铁，借助C型夹具和液压千斤顶卡紧柱铁盒铁轭，进行绑扎和卡紧，芯柱采用玻璃