汽车覆盖件模具工艺设计
汽车覆盖件模具设计总结
汽车覆盖件模具设计总结汽车覆盖件模具设计总结汽车覆盖件模具设计是汽车制造的重要组成部分，它对汽车外观质量的保证起着非常关键的作用。
汽车覆盖件模具设计需要充分考虑材料的选取、模具结构的优化、制造工艺的稳定性等方面的因素，以确保汽车覆盖件的外观质量、功能性和可靠性。
在这篇文章中，我们将对汽车覆盖件模具设计进行详细总结和分析，以帮助汽车制造行业更好地掌握相关知识和技术。
一、汽车覆盖件模具设计的材料选择材料是汽车覆盖件模具设计必须关注的一个重要因素。
合适的材料选择可以有效提高汽车覆盖件制作的效率和质量。
常见的汽车覆盖件模具材料包括钢、铝和合金等，不同的材料有不同的特性和优势。
1. 钢材钢材在汽车覆盖件模具设计中是最常使用的一种材料。
钢材的硬度高、强度好，适合应对复杂的设计和大批量生产，同时钢材也可以根据需要进行淬火处理等成型加工，增加材料的强度和硬度等性能。
2. 铝材铝材是一种比较轻的材料，然而铝材的硬度和强度相对较弱。
在汽车覆盖件模具设计中，铝材通常用于制造大尺寸的覆盖件，因为其轻量化的特点可以减轻汽车整车重量，从而提高车辆的油耗率和行驶效率。
同时铝材颜色丰富，制造后外观优美。
3. 合金材料合金材料是一种混合了多种金属的材料。
它具有超强的耐腐蚀性、深冲性和其他独特的物理性质，而且还能大大减少汽车覆盖件的厚度。
在汽车覆盖件的制造过程中，合金材料的使用可以提高汽车的整体品质和外观，同时也能够提高汽车的安全性能和稳定性。
二、汽车覆盖件模具设计的结构优化汽车覆盖件的模具结构的优化是必须要考虑的。
这涉及到具体的模具形状和构造以及所使用的材料等方面的问题，进一步影响了汽车覆盖件打造的效率和质量。
1. 模具形状的确定在确定模具结构之前，需要对覆盖件进行分析和设计。
这包括对其尺寸、形状、内部空间等方面进行综合考虑和定制，以确定最适合的设计模具形状。
2. 合理的模具构造汽车覆盖件模具结构的构造，直接关系到汽车覆盖件的制作效率和质量。
汽车覆盖件模具设计
汽车覆盖件模具设计汽车覆盖件模具设计随着汽车的普及及用户的需求不断提高，汽车的外观设计已经成为了购买者选择汽车的重要因素。
而汽车的外观设计，很大程度上取决于汽车覆盖件的设计。
汽车覆盖件是汽车的外壳部件，包括车身、前后保险杠、侧板等车身部件。
因此，对于汽车企业而言，如何设计出漂亮、实用且符合工艺要求的汽车覆盖件，就显得格外重要。
汽车覆盖件的制造过程中，模具是关键的生产工具。
模具设计是汽车覆盖件制造的核心环节，设计水平的高低直接影响整个制造过程的质量和效率。
因此，汽车覆盖件模具设计成为整个汽车制造的重要方面。
汽车覆盖件模具设计需要考虑的因素非常多，除了机械性能、加工工艺、成本等因素外，更需要考虑的是外观设计。
在汽车的外观设计中，包括了构造设计和外貌设计两个方面。
而汽车覆盖件模具设计的基本原理则是在保证其正常使用功能的基础上，注重外观设计、材料分配、制造工艺的优化，全面提高模具的品质和寿命。
因此，汽车覆盖件模具设计需要考虑以下方面：1. 实用性汽车覆盖件是汽车外观设计的重要组成部分，因此模具的实用性要得到充分考虑。
模具应该具有良好的刚性和稳定性，能够保证汽车覆盖件的加工质量以及尺寸精度。
此外，模具的寿命也是一个重要考虑因素。
因此在制造模具的时候，应该选用高质量的材料，并且注重加工工艺的优化，从而提高汽车覆盖件模具的使用寿命。
2. 外观设计汽车覆盖件的外观设计非常重要，要求每一件覆盖件的外观必须具有美观、大方、时尚、科技感等要素。
因此，在模具设计过程中，必须考虑外观造型的合理性、美观性、线条流畅性等方面，使得汽车覆盖件能够具有良好的整体外观效果和吸引力。
3. 材料分配汽车覆盖件通常有内部支架和外部覆盖部分。
因此，在模具设计中，不仅需要考虑外观设计，也要注意材料的分配。
内部支架通常选用高强度、高刚度的材料，如钢板、铝板、碳纤维等，以保证汽车的安全性和稳定性。
而外部覆盖部分则需要采用质量轻、外表美观的材料，在模具设计中合理选用材料，可以有效提高工艺效率。
汽车覆盖件模具设计
覆盖件冲压工艺方案制定又称工法设计，简称DL设计。工法图也称DL图。
覆盖件的主要冲压工序有： 落料、拉延、整形、修边、切断、翻边、冲孔等，其中最关键的工序是拉延
工序。绝大多数覆盖件通过拉延工序得到全部或部分形状。确定拉延工艺方案是 覆盖件冲压分析的第一步。
汽车覆盖件模具设计 ppt 课件
工艺分析的概念
绝大多数覆盖件由3到5套模具冲压得到，即3到5道冲压工序 ，以下是常见 的几种工序排布方案：
1、拉延（DR）→修边冲孔（TR+PI）→整形（RST） 2、拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形（翻边）（RST）→整形 （侧整、侧修、侧修）（RST+CTR+CPI） 3、落料（BL）→拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形）（RST） → 整形）（RST）
顶盖前横梁没有翻边，形状不复杂，不需要整形。其有两处翻孔，翻孔的工 艺应考虑为先冲孔再翻孔。综上所述，顶盖前横梁应有三道工序：拉延→修边冲 孔→翻孔。考虑到冲孔较多，如果在第二序修边时冲完所有的孔，模具设计有困 难，上模没有足够的空间来布置弹簧、导板、限位螺栓等，模具强度弱，所以应 移一部分孔到3/3工序。
中文 废料 基准侧 公差 CAD数据 刃口间隙 让空 冲压 粗加工 下模重量 上模重量 总重量 冲压方向 送料行程 双凸轮 水平凸轮
英文 UPPER DIE BASE MATCH FACE TRIM STEEL FL UP FL DOWN MATERIAL FINISH CONCAVE CONVEX DIE HEIGHT FEED LEVEL PUNCH RETAINER START POINT PART DRAWING CHECKING FIXTURE
汽车覆盖件模具设计TR+PI+BL报告
汽车覆盖件模具设计TR+PI+BL报告汽车覆盖件模具设计TR+PI+BL报告一、概述汽车覆盖件是汽车外部装饰件的统称，如车身、车门、前后保险杠、轮毂罩等。
这些部件的设计与制造需要使用模具。
本报告介绍了汽车覆盖件模具的设计方法，并以TR覆盖件为例，详细介绍了PI和BL两种模具的设计。
二、TR覆盖件TR覆盖件是一种车身外部覆盖件，通常由塑料或复合材料制成。
它的设计需要考虑材料的性质、外观的美观、工艺的复杂度和成本等因素。
TR覆盖件的制造通常分为三个阶段：模具制造、注塑成型和后处理。
三、PI模具设计PI模具是一种用于制造TR覆盖件的模具，它由多个部件组成，包括模板、进口、出口、针嘴和膜片等。
PI模具的设计需要考虑以下因素：1.材料选择：PI模具需要承受高温和高压，因此需要选择耐热耐压的材料。
2.模块设计：PI模具通常由多个模块组成，每个模块的设计需要考虑到装配的方便性、精度和易于维护。
3.注塑系统设计：注塑系统包括进口、出口、针嘴和膜片等。
每个部件的位置和尺寸需要按照TR覆盖件的设计要求精确定位，以确保注塑的质量。
4.冷却系统设计：冷却系统可以帮助加快注塑周期和减少成本。
因此，冷却系统的设计需要考虑到冷却效果和均匀性。
四、BL模具设计BL模具是一种用于制造TR覆盖件的模具，它由钢和铜制成。
BL模具的设计需要考虑以下因素：1.材料选择：BL模具需要承受高温和高压，因此需要选择高强度、耐磨损、耐热的材料。
2.模块设计：BL模具也通常由多个模块组成。
模块的设计需要考虑到装配的方便性、精度和易于维护。
3.冷却系统设计：冷却系统对于BL模具的制造非常重要。
因为铜的热传导性能好，而钢的热传导性能较差，所以冷却系统需要确保模具的各个部分均匀受冷却。
4.工艺参数：制造BL模具需要控制一系列的工艺参数，如冷却时间、加热时间、加热温度、压力等。
这些参数需要根据不同的材料和模具的特性来确定，以确保制造出高质量的TR 覆盖件。
汽车覆盖件模具设计FL+RST(1)
5——1 凸模凸模与底板的分块〔1〕底子上取一体方式,但材质不同时,只在加工困难的局部采纳局部镶块方式。
铸件形式堆焊形式镶块形式5——1 凸模凸模边缘的形状〔1〕1.边缘尺寸1)铸件2)镶块2.镶块局部台阶的分法镶块凸模的分块与凹模的分块线必需错开。
5——1 凸模凸模工作外表〔1〕1．一般情况2．不得让开凸模外表时1）用细状物按压面积少的物件外轮罩内轮罩门下梁支柱类5——1 凸模凸模工作外表〔2〕1)整形工序的退料板(内板时)2)主要包罗整形(凸点等)的加工,给冲压件施以很大的力时。
3)顶出器也不克不及让开时。
5——1 凸模凸模固定方法〔1〕一般情况内侧紧固面积不敷时,也可在凸模外缘固定。
凸模外缘处的紧固面积不敷时,有时用反标的目的固定。
但是,这样制造时很难, 故应尽防止。
5——2 凹模凹模与底板的分块〔1〕从成本上考虑但愿采纳整体方式,但当凹模与底板的材质不同、或考虑试制时的调整时,采纳分块方式。
1〕一体时2) 分块时5——2 凹模凹模与顶出器的分块〔1〕1.变薄拉深时2.压弯时1)以零件料外线分块2)R大的情况在R切点处分块。
(左图)一般考虑R≥5t的局部(但是,对于板厚薄的零件,因为离开凹模时有可能变形,故大都情况下不采用压弯的方法。
3)翻边直线局部少于2倍以上的料厚时，在R切点处分块。
如左图所示，以板弯曲点分块。
5——2 凹模凹模的形状〔1〕1．座式2．实心式3．座+镶块式〔安装座、固定座〕5——2 凹模凹模的分块〔1〕1.重量与长度的关系1)变薄翻边时原那么上为小分块,重量为15～20kg2)压弯翻边时为大分块2.分块的方法·为使制造容易，转弯R都在直线局局部块。
a与R出格小的情况，在R的R切点附近分块。
·翻边线弯曲时，尽可能在刃口切线标的目的分块。
最小允许60°。
·断面形状中a＜60°时，为防止尖角，如左图所示的分块。
5——2 凹模凹模的分块〔2〕凹模的端点为尖角时，因为以下理由要加一富裕量。
汽车覆盖件模具工艺设计
汽车覆盖件模具工艺设计汽车覆盖件模具是汽车工业中一个非常重要的关键部件，通常情况下，其实现了进一步加工成型的目的。
随着汽车工业的不断发展，汽车覆盖件模具工艺设计也日趋成熟和完善，本文将从设计思路、制造工艺等方面阐述汽车覆盖件模具工艺设计的相关知识。
设计思路方面，汽车覆盖件模具工艺设计主要是以汽车外部构造的形态为基础，在此基础之上进行模具的分配、结构、尺寸以及模具使用材料等因素的选择，并且还需要对模具使用的具体使用条件以及维护保养方案进行充分的考虑，从而为模具的使用安全和效率上保障。
在汽车覆盖件模具工艺设计的过程中，关于模具的理论知识是非常重要的，比如需要根据具体的加工要求选择合适的成型方式，此配合选择合适的材料可以有效地降低模具的制造和维护成本，提高了模具的使用寿命。
在制造工艺方面，汽车覆盖件模具工艺设计需要考虑带有较高精度的组件成型及生产工艺的实际要求。
在制造模具前，需要对因模具工艺特点对材料所产生的变形、热处理方法等进行充分的分析与计算，针对不同的变形形式及其对材料的影响，制定合理的加工方案，从而进一步提升模具的加工质量。
同时，要确保模具的重要部位有足够的强度和韧性，避免在模具的使用过程中发生形变甚至破裂等情况。
当然，在汽车覆盖件模具工艺设计中还需要考虑到模具使用和维护带来的问题。
经过实际应用和使用，模具可能会因为使用或维护时疏忽或者过度使用等原因出现劣化甚至破坏的情况，因此，在汽车覆盖件模具工艺设计的过程中，还需要制定出相应的保养方案，保证模具能够正常使用和维护，确保模具在使用过程中可以及时发现和修复模具出现的问题。
在总的来说，汽车覆盖件模具工艺设计是汽车工业的必要组成之一，其质量的保障需要全面而完善的思路和相应的技术来支持。
对于制造模具的企业及从事汽车制造的相关人员来说，深入研究和实践汽车覆盖件模具工艺设计，对于提升汽车工业的质量、效率和生产力有着重要意义。
汽车覆盖件模具的设计
汽车覆盖件模具的设计汽车覆盖件模具的设计是汽车制造行业中的重要环节之一，它直接影响着汽车的外观、质量和安全性能。
合理的模具设计能够提高汽车覆盖件的加工精度和工作效率，降低生产成本，同时还能够保证汽车的安全性和耐用性。
本文将从三个方面探讨汽车覆盖件模具的设计原则、设计流程和设计要点。
一、汽车覆盖件模具设计的原则1、合理性原则设计要以降低成本、提高质量和效率为目的，模具各部分应按照功能和制造工艺的要求进行选型、配置和调配，模具结构应简洁明了，具有一定的通用性，以增强设计的可操作性和适应性。
2、稳定性原则模具在工作过程中需要承受巨大的压力和磨损，设计者应该保证模具的结构稳定，各部分之间紧密配合，这样可以避免配件松动或变形，影响模具的使用寿命，同时还可以保证模具制造的精度和一致性。
3、先进性原则模具设计要紧跟时代发展的趋势，采用现代化的设计思想和技术手段，例如使用CAD/CAM软件、结构分析软件等工具，以提高设计效率和精度，使模具可以适应不断变化和升级的汽车制造工艺和技术要求。
二、汽车覆盖件模具的设计流程汽车覆盖件模具设计流程包括以下几个环节：1、分析和调研在进行模具设计之前，需要对汽车外观和结构进行分析和调研，掌握汽车覆盖件的尺寸、形状、强度等特点，了解生产工艺和使用要求等相关信息，以便为模具设计提供精确、详尽的基础数据。
2、方案确定依据分析和调研的结果，设计师可以确定适合的模具设计方案，包括基础结构、操作方式、安全措施等方面的内容，方案要充分考虑可操作性、生产效率、成本等各种因素，并与客户进行沟通和协商。
3、3D设计在确定方案后，设计师可以使用CAD软件制作三维模型，对模具的各个部分进行设计和修正，以达到尽可能精确和合理的效果，同时还可以使用其他辅助工具对模具的结构进行分析和模拟，以验证设计的正确性和可行性。
4、工艺设计设计师需要根据模具结构和客户要求，制定生产工艺和加工方案，确定加工工序、工艺参数、质量控制标准等，以保证模具加工的精度和一致性。
汽车覆盖件模具设计总结
汽车覆盖件模具设计总结模型1. 实体模型传统的冲模加工方法是采纳实体模型作为加工依据。
实体模型具有直观、采集数据可靠、加工设备要求低等优点。
因此，目前国内大多数厂家仍采纳实体模型加工方法。
工艺模型通常利用主模型按冲压工序的需要，高速冲压方向，并增加工艺补充部分改制而成。
由于工艺模型的型面都取覆盖件的内表面，因此工艺模型可直截了当用来仿型或数控仿型加工拉延模的凸模和压料圈。
至于拉延模的凹模加工，目前有两种方法：其一是按凸模的工艺模型反制一个凹的工艺模型，再按凹的工艺模型由运算机直截了当生成凹模的加工程序，这种方法正逐步取代前一种方法。
由此可见，实体模型只需制造一个具有凸模形状的正工艺模型，即要满足模具加工的需要，工艺样架等过渡模型已不再采纳。
2. 数学模型应用电子运算机建立覆盖件的数学模型，为汽车模具的运算机辅助设计与制造制造了条件，数学模型能够在运算机的屏幕上进行模拟装配、调整冲压方向，这是实体模型无法实现的。
因此，采纳数学模型加工模具代表了模具工业的进展方向，它将完全改变模具质量依靠工匠技艺的状态。
四、覆盖件模具的成套性覆盖件具的成套性有两个含意，一个是指全车模具的成套性，另一个指某个覆盖件所需假设干模具的成套性。
汽车车身由数百个冲压件构成、全车所需冲模高达一千套以上〔见下表〕。
全车模具的和谐一致和成套性供应是保证全车质量的关键。
假如把全车模个的成套性视为一个大的系统工程，那么每个覆盖件的成套模具确实是一个子系统，子系统的成套和谐是保证全车质量的基础。
采纳运算机辅助设计和辅助制造方法，可有效地保证模具的成套性。
几种汽车产品选用模具数量工艺设计内容工艺设计是在模具设计制造之前的技术预备工作，通常由用户方进行，其要紧内容有以下诸项：〔1〕依照生产纲领确定工艺方案。
〔2〕依照覆盖件结构形状，分析成型可能性和确定工序数及模具品种。
〔3〕依照装配要求确定覆盖件的验收标准。
〔4〕依照工厂条件决定模具使用的压床。
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二．DL图的制作1. 认识DL图2.1DL图的简介一个汽车覆盖件的冲压成形完成，需要一步或者多步完成，这样的“每一步”我们称为零件完成的一道工序，在结构中我们已经介绍，比如拉延工序，修边冲孔工序等等。
那么这些内容会在哪里体现出来呢？就是在DL图中体现出来，所以在模具的结构设计之前，必须先完成DL图的设计。
这个完成DL图设计的过程，我们称为汽车覆盖件模具的工艺设计。
DL图，英文名称为Die Layout，又称工艺图、工法图、工艺流程图等等。
2.2DL图在模具设计中的作用和地位这样来打个比方吧，设计师在设计完一个产品的外观后，需要有人把他做出来，而如何做出它，把这个外观合理的分解成几个小块，并且在实际冲压过程中，机器可以把它做出来，然后将它整合成设计要求的外观式样！这时，需要一个教人如何把它一步步做出来的工艺流程图，这个就是DL图。
DL图的要求非常高，除了正常的构件尺寸、角度、工序内容、冲压方向等等细致的一步步工艺流程外，还要附有顶杆分布图，废料排向示意图，废料刀刃入状态图等等，如果做了CAE分析，最好将拉延完成，材料收缩的状态表达一下。
因为通过DL图,任何一家有硬件条件的工厂，都可以通过DL图的步骤，调整生产线，生产指定的构件。
DL图现在国内主要用于在汽车覆盖件模具，一般采用UG软件进行绘制。
由此我们可以总结下DL图对于后续整个模具设计的作用：完整表达零件的工艺流程、各工序内容、冲压方向、冲压设备等等，为模具结构设计人员提供设计信息，指导设计；为零件的制作提供可行性分析，其中包括CAE成型分析，回弹分析等等；以及为后续设计提供所有要求和技术保证。
除此之外，DL图还有以下作用：●检奇训论成形性、加工性，将其结果具体以图来表现。
●工序间的加工内容及加工范围明确化，以防止设计及后工序失误●明确加工基准及制件基准。
●实型时制作时基准点的指示，以及冲压转角的转角基点及转角方法指示●作为各工序工序图的制成依据及Nc编程的基准。
●制件公差的折入及回弹折入指示。
整个模具设计流程如图2.1所示。
我们可以看出DL图在其中的指导作用。
对零件进行工艺分析，初步确定冲压工艺方案（制定工序）制定DL图综合CAE仿真分析，设计拉延工艺型面其他工艺部分设计，如修边、翻边、斜楔部分严格按照DL要求和指导，设计模具结构参照DL图对模具数控加工模具安装，调试完成图2.1 流程图2.3DL图上应表达的信息A．工序划分及冲压内容在设计人员拿到零件后，对零件进行工艺分析，大致制定出零件的工序划分。
比如一个零件，先制定出零件的工序分别为拉延- 修边冲孔-翻边-整形四道工序完成，则在DL 图绘制中，需要在DL图清楚准确表示出四道工序的顺序，冲压名称等等。
模具的工序名称可以分为两类-成形类和切边类成形类一般有拉延，成形，翻边，整形等等。
切边类一般有修边，冲孔，侧修侧冲等等两种类型的模具之间的区别为是否有废料。
成形类模具一般不产生废料，是针对零件形状进行的冲压过程，这个过程往往需要很大的冲压力，而切边类模具会产生废料，如修边废料或者冲孔废料等，所以在后续结构设计中，对于切边类模具我们一般要考虑废料的排出。
所有工序在DL图上的表示一般用英文缩写，如图2.2所示。
图2.2 工序英文缩写B．工艺流程图及冲压设备图2.3 工序流程及设备介绍设计人员会根据技术协议（客户提供），制定出每道工序的模具所对应的冲压设备，机床参数，后续设计人员会严格按照这些数据设计模具结构，其中包括机床类型，闭合高度，顶杆位置，压板槽位置等等。
工序流程图如上图2.3所示，一般在DL图的右侧做出。
C．各工序冲压、送料方向及斜楔加工方向往往一个零件，在考虑冲压负角，模具刀口强度等等因素后，各个工序的冲压方向都不一样，所以我们要在DL图中标识出每个工序的冲压方向，送料方向，如果涉及到斜楔，还要把斜楔的加工方向和加工角度标识清楚，一般用箭头和坐标系表示。
如图2.4所示。
图2.4 冲压方向，送料方向的表示D．各工序加工内容视图表示及示意简图E．基准定位孔C/H 型面检查点C/PF．基准点与冲压中心的关系（绝对坐标与工作坐标）G．拉延工艺补充形状（分模线、板料线）如图2.5所示图2.5 板料线，分模线的表示H．修边位置，废料刀布置及废料流向I．制件变形预测及应对措施J．其他需要说明的事项（左右件，技术要求等）参照提供的DL图范例，按照要求在DL图上找到以上A-J 的相应位置2.4工序符号的规定在汽车模具中，DL图中，为了简化表示各个工序内容名称我们把各个工序的称呼用英文表示举例如下：一个零件完成分四道工序拉延–修边冲孔–翻边整形- 斜楔冲孔则我们可以称这个零件的工序划分分别为：Op10 拉延– op20 修边冲孔- op30 翻边整形- op40 斜楔冲孔- 。
（类推）opN0也可以称为1/4 拉延工序2/4 修边冲孔工序等等，4代表工序总数，前面代表工序数注意：落料工序强制规定为op052.5DL图图层的分类一个零件往往有多道工序完成，为了使各个工序内容表示的独立，完整，清晰，我们把每道工序的工作内容、工序数模、冲压送料方向等等布置在DL对应的图层中，图层分类如下。
在UG中有256个图层，每个图层的含义不同，一般来说，1 层：原始产品层（工艺数模层）如果后期工艺数模改变，则把改变的工艺数模放在接下图层中，标上日期，以便区分5层：落料工序内容，即落料线10层：op10工艺数模层11层：op10冲压方向送料方向11至19层：若op10为拉延工序，则11-19层中对应放置分模线、板料线、板料收缩线、CH孔等拉延工艺信息20层：op20工艺数模层（将此工序要冲的孔德中心点及冲孔的大小做出），在此层做三条线，起点为基准点，延+X轴，+Y轴，+Z轴个一条线，X轴线为红色，Y轴线为绿色，Z轴线为蓝色，+Y表示送料方向，—Z表示冲压方向，层名为OP20；）21层：op20冲压方向送料方向30层：op30工艺数模层（将此工序要冲的孔的中心点及冲孔的大小作出），将上工序已经冲过的孔和修过的边用白色的双点划线做出，在此层做三条线，起点为基准点，延+X轴、+Y轴、+Z轴各一条线，X轴线为红色，Y 轴为绿色，Z轴为蓝色，+Y表示送料方向，-Z表示冲压方向，层名OP30；31层：op30冲压方向送料方向40层：op40工艺数模层41层：op40冲压方向送料方向类推第N 0 层：opN0的工艺数模内容第N1 层：OPN0的冲压方向，送料方向第100层：DL图2D出图层第256层：垃圾层之所以要把DL图图层分类，是因为在后续的模具设计中，我们可以通过控制图层的打开和关闭，来完成对单独工序内容的查看和修改。
DL图文件保存为“零件号_CY_完成日期. prt”;2.6DL图上图示项目和符号DL图上线条复杂，所以为了区分各个线条表示的意义，我们把特定内容的线条规定线型方式。
A．各个工序的线型表示规定B．基准点的设定及标记符号C.冲模冲压中心线表示符号多工位，自动冲压线，各工序基准点必须统一的产品和利用气垫拉延的产品冲压中心线与基准点之间的距离最小为20m/mD 冲压方向，送料方向，斜楔方向表示箭头必须注明冲压方向与坐标系的角度，旋转角度时，必须同时表示旋转顺序。
表示符号如图冲压方向斜楔方向制件送料方向2.7学生作业学生根据老师留给的工序数模，完成DL图（2D图）的初级制作要求1. 图层分类正确，2.2D图中各个表示的信息完整，清晰3.绝对坐标系，工作坐标系的转换和设置正确。
三拉延工艺设计3.1 拉延工艺的概述拉延工序，就是把平板料经过拉伸成形为有形状的零件过程。
拉延模的工作原理和结构特点我们在结构设计知识中已经介绍。
针对拉延造型的设计主要有冲压方向的设计、压料面的设计、工艺补充、拉延筋的设计等等3.2 冲压方向的设计确定冲压方向是确定拉延件首先要遇见的问题，它不但决定能否拉延出满意的拉延件来，而且影响到工艺补充部分的多少和压料面形状。
有些形状复杂的拉延件往往会由于冲压方向确定不当，而拉不出满意的拉延件来，只好改变冲压方向，这样就需要修改拉延模，同时还必须相应的修改拉延以后的冲模，会造成很大的成本损失，所以，冲压方向必须慎重考虑确定之。
a.. 确定冲压方向能够顺利进入凹模，尽量避免负角；b. 凸模开始拉延时与拉延的毛坯的接触状态，接触面积尽量要大，尽量靠近中间，接触地方要多，要分散。
c. 压料面各部分进料走料阻力要均匀。
根据以上原则，零件拉延的冲压方向我们就可以确定下来如图2.2上图所示零件的冲压方向，该冲压方向考虑了零件的负角问题，也考虑了在拉延造型后压料面的平滑程度，压料面平滑，材料走料性好。
凸模开始拉延时与毛坯的接触面积达并且都在零件的中间部分有利于拉延。
注意：1. 设计时要注意零件的汽车绝对坐标系和冲压坐标系的区分。
将冲压方向调整为坐标轴的-Z方向（通过设定新的坐标系在导出成新的PRT文件），以便仿真分析（仿真分析自动以-Z方向为冲压方向）；2．设计时要将汽车坐标系保留，以便在申请设变时替换数模。
3. 零件冲压方向制定之前，可以以AUTOFORM仿真分析中的TIP 自动冲压方向设定做为参考依据。
3.3 压料面的设计板料在放置在压边圈上时，凹模往下运动，跟压边圈接触的部分，即负责压料的部分，我们称为压料面。
图3.1所示。
压料面是零件工艺补充重要的一部分，指凹模圆角半径以外的那一部分。
压边圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，凸模进拉延毛坯拉延，不但要使压料面上的材料不皱，更重要的是保证拉入凹模的材料不皱又不裂。
分模线是凸模和压边圈的分界线，通常是指压料面和凸模面延伸所产生的那条线。
压料面和分模线的形状和位置在很大程度上决定了冲压件拉延状态的好坏。
压料面一般有两种情况：1.压料面就是覆盖件本身的凸缘部分；2.压料面是工艺补充而成凹模R圆角以外图3.1 压料面确定压料面的形状，我们必须考虑下面的一些问题：○1尽量降低拉延深度，深度越大，零件拉延成形越难，越容易裂或皱○2凸模对拉延毛坯一定要有拉延状态产生，压料面的展开长度必须比凸模展开长度短，压料面所形成的夹角必须比凸模的夹角要大。
○3压料面形状尽量简单平滑，尽量采用水平品压料面。
○4压料面应使成形深度小且各部分深度接近一致。
○5压料面应使毛坯在拉深成形和修边编工序中有可靠定位，并考虑送料和取件方便。
○6在覆盖件底部有反成形时，压料面必须高于反成形形状的最高点。
○7不要再某一方向产生很大的侧向力根据以上基本方法进行压料面和分模线的创建。
不能以覆盖件本身的凸缘部分直接作为压料面。
其原因是零件一边向上翻起，另外一边零件形状落差较大，如果用零件边缘部分做压料面，则此处拉延深度就过大，零件容易开裂。
所以，我们采用，将零件翻边区域展开（可以利用AUTOFORM等工具软件，也可以用截面线来计算），而利用展开部分凸缘作为压料面。