7大浪费输入空表格(HANARO)
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
七大浪费识别
制程能力不足，生产方式及管理方式不当
过量浪费
定义
1.生产多于下游客户所需 2.生产快于下游客户所需
改善原则： ✓ 不预测生产 ✓ 不过量生产 ✓ 不过早生产
➢ 现象：
① 生产过多：制造比订单更多的数量 ② 生产过早：交货期未到，提早生产等待交货
➢ 影响：
1. 提早吃掉了材料费及人工费 2. 把等待的浪费隐藏起来了 3. 工程间积压了在制品、产生搬运、堆积等 4. 形成呆滞品、废品库存的机会
表现：
• 步行到复印机、办公用品集中供应地、传真机所在地和办公室其他地方 • 查找文件、档案 • 报销跑来跑去
人才浪费
定义
由于未使员工参与、未倾听员工意见而造成未能善用员工 的时间、构想、技能，使员工失去改善与学习的机会
➢ 现象： • 不让员工参与改进 • 不听取员工的想法 • 不采纳员工的建议 ➢ 影响： • 人员的工作不是100%增值 • 未充分利用员工的聪明才智 • 员工对改进漠不关心 • 限制员工成长的机会
➢ 原因：
制程能力不足，生产方式及管理方式不当
动作浪费
定义
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 （检查、存储、搬运）
改善原则： ✓ 不插秧 ✓ 不摇头 ✓ 不弯腰
➢ 现象：
1. 寻找工具材料 2. 过度/过多的伸展/弯腰动作 3. 机器/材料距离过远（步行时间） 4. 零件在设备间传送带上的来回传送 5. 机器空转
➢ 影响：
人员耗费体力，生产周期增长
➢ 原因：
标准作业与非标准作业未分离，物料摆放位置不佳， 工作桌设计不佳
丰田屋（精益屋）
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标： 高效率、高品质、低成本、短交期、高安全、高士气
七大浪费Seven Waste
定义：
过程(操作／步骤)与顾客的价值或满意度无关， 是不必要的。
2003,10,23
CHANGAN-FORD
CHEN JIACHUN
16
七大浪费－多余的过程(续)
Seven Forms Of Waste – Over Process
观察的征兆：
产品需求已经发生了变化但过程仍停留在原来的状态 上 对顾客的需求不明确、不清楚 多余的步骤或过程 操作者缺乏训练或缺乏指导书 操作者在顾客不关心的方面花费过多的工作
Seven Forms Of Waste – Waiting
消除浪费的方法与思路:
进行工作平衡（WBB：work balance board) 改进FTPM 使用WES改进质量 推行快速转换QCO 运用拉动系统 按OIS的标准化要求进行操作 开展多技能培训
2003,10,23
CHANGAN-FORD
CHEN JIACHUN
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七大浪费－库存
Seven Forms Of Waste – Inventory
定义：在工序间超出一个流原则的额外零件
库存的是金钱
库存会贬值
2003,10,23
CHANGAN-FORD
CHEN JIACHUN
13
七大浪费－库存(续)
观察的征兆：
生产计划缺乏均衡 未使用拉动系统 正常运转时间不足 质量低劣 生产顺序缺乏沟通 换型时间过长
Seven Forms Of Waste – Inventory
并不总是能真正消除掉库存或达 到一个流，关键是要管理库存并知道 为什么会有库存。 应尽可能的消除库存
2003,10,23CHANGAN-FORDCHEN JIACHUN
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工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
2七大浪费及去除
用大锤子轻点钉
工 具
①
动作经济的原则
动作经济的原则是指 为了增加有用的工作,关于减少疲劳人力有效利用的经验法则. 所以把大部分的动作经济的原则说成是理论的研究或者科学调查的结果,不如说成是在作业场工作的人的经验和数十年 积累下来的「生活的智慧」. 动作经济的原则严格来讲,说成适应所有作业场,不如说成是按照各作业现场的不同情况,可以追加新的原则.
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4) 依据5W1H的改善
眞因经常隐藏是必然的. 为了了解真因,采取根本措施,要反复研究 “为什么发生那种问题?” 中的 『为什么 ?』. 实际上在做2回程度的时候,就会认为是制约条件的情况会很多,所以需要 不懈的探究.
林业家 制材商 家具商 50 70 100 220 (总产出) － － － － 0 50 70 120 ＝ ＝ ＝ ＝ 50 20 30 100
(中间消费)
(附加价值之和)
2) 对原价的 新思考
原价由顾客希望的价格(贩卖价)减去必要利润来决定. 为了以此制造原价生产制品,需要依据彻底去除浪费的原价节俭. 贩卖价不是由企业来制定,而是在市场条件下,由顾客来决定的. 况且, 贩卖价每年在下降. 所以 只要企业存续,原价节俭就要继续.
增加的部分
材料 步行10步 的一个例
以机械的配置交换COST DOWN
根据DIE CAST部品的 WEIGHT LESS化, 节减重量
⑦ 积材 Less :是否致力于积压?
去除材料积压, 移动.
⑧ Air Cut Less :是否减少空气?
在减材料开始时, 时间有无不必要的?
<改善后>
工厂管理之七大浪费
课程目标
了解和能够向他人解释浪费的七种型态（徵候、 原因、影响）
找出每一种浪费的范例和消除浪费的解决方式
我们要如何定义「浪费」？
浪费 是： - 耗费了时间、资源或空
间但对客户手中的产品或 服务却不能增加价值。
丰田着名的追寻浪费
• Muda- （浪费）：浪费的七种型态， 及其范畴。
• Muri- （超载）：操作员或机器的过 量运作或压力。
定义
做得比客户需求还多，或者是赶在客户需求之 前生产。
影响： 时间的滥用、 额外的搬运、额外的空 间、努力、金钱 及潜在的品质问题。过量生 产还会导致其它各种形式的浪费。
原因（举例）： 不稳定的工作环境（停机时 间、品质问题、“JIC＂等。)
举例………？
范例
过量生产的浪费
越多的存货 =越多的金钱
JIT仓库 进料5500件 出货1500件
范例
多余制程的浪费
裁斷
裁斷點料
檢驗
包裝
JIT倉庫點料
針車點料 針車
• 所有步骤对客户来说都能增加产品的价值吗？
多余制程的浪费
范例
垫上鞋舌防护片
多余制程的浪费
移除鞋舌护片
• 难道所有的步骤对客户来说都能增加产品的价值吗？
动作的浪费
定义 人或机器造成人体操作上的压力或额外的动 作，却不能增加产品价值。 影响： 时间浪费或虚耗、人体工学的问题、 非因生产所耗费的劳务、人员的伤害或金钱 的浪费。 原因： 模组式现场配置、机器设定、设置不 良。 举例………？
拿取最下面的盒子以遵循先进先出原则
浪费
（站立，弯腰，拿取盒子，放下盒 子…）
转身，然后从物架上拿取物料
库存的浪费
生产管理7大浪费
对策：
•库存意识旳改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理旳落实 •迅速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
6.动作旳挥霍
额外动作旳挥霍
不必要旳动作、无附加价值旳动作，及较慢旳动作
体现形式：
•工作时旳换手作业 •未倒角之产品造成不易装配旳挥霍 •小零件组合时，握持压住旳挥霍 •动作顺序不当造成动作反复旳挥霍 •寻找旳挥霍
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成旳安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产旳挥霍 •采购过多旳物料变库存
库存是万恶旳根源
5.库存旳挥霍
过多旳库存会造成旳挥霍:
•产生不必要旳搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等挥霍旳动作 •使先进先出旳作业困难 •损败北息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多出旳工作场合、仓库建设 投资旳挥霍 •造成无形旳挥霍
无法确保可卖出旳产品做了太多
体现形式：
是挥霍旳源头
•物流阻塞 •库存、在制品增长 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统旳适应能力
适
时
J旳
I T
生
生 产
产
方
式
1.制造过多旳挥霍
制造过多是一种挥霍旳原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其他好处
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一种流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
七大浪费——精选推荐
七⼤浪费七⼤浪费1.1 浪费的认识——是只增加成本及⼯时未增加任何附加价值的活动；——尽管是增加价值的活动，所⽤的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费；1.2等待的浪费——等待就是闲着没事，等着下⼀个动作的来临。
另⼀种“监视机器”的浪费。
结果：会造成⼈员、作业、时间、机器的浪费及库存、在制品的增加。
分析：⼯序间作业不平衡、计划不周全、⼤批量⽣产、停⼯待料、品质不良、机器配置不当等、排除⼩故障、补充材料。
对策：平准化⽣产⽅式、⾃働化、防错裝置、快速換模、产品別配置。
1.3搬运的浪费——⼤多数⼈都会认为搬运是必需的动作，因为没有搬运，如何做下⼀个动作。
正因为如此，便有很多⼈默许它的存在，⽽不去设法消除它。
更有甚者，做了很长的传送带来代替这种搬运。
这种⽅式只能称为花⼤钱减少体⼒的消耗，但搬运本⾝的浪费并没有消除，反⽽被隐藏起来。
其中搬运浪费若分解开来看，⼜包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
结果：空间使⽤的浪费、⽣产⼒降低、搬运⼯时增加、搬运设备增加、不良的发⽣。
分析：⼯程别集中的⽔平式布置、Layout不合理、⼤批量⽣产、单能⼯、坐式作业、低活性度。
对策： U形线配置、流程式⽣產、多能⼯化、站⽴式作業、活性系数的改善、混载搬运。
1.4不良品的浪费——产品制造过程中，任何不良品产⽣，都会造成材料、机器、⼈⼯等，任何返修都是额外的成本⽀出。
若不良品⼀量成为报废品，更造成材料、⼈⼯等各种浪费，甚⾄增加处理报废的善后费⽤。
因此公司在推⾏精益⽣产时要强调第⼀次就把事情做好，前⼯程绝不把不良品流到后⼯程，彻底避免不良品的浪费。
结果：材料费的增加、⽣产⼒降低、检查⼈员、制程增加、不良、顾客抱怨增加。
分析：重视下游的作业、检查⽅法、检查基准不全、品质过剩、标准作业的不全。
对策：⾃働化、标准作业、防错裝置、全数检查、品保制度的健全。
1.5动作的浪费——不必要的动作，不产⽣附加价值的动作，过快或过慢的动作。
是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有步⾏的动作、弯腰的动作、对准的动作、直⾓转弯的动作等？若⼯位设计的好，有很多动作都可被省掉。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
09精益生产之七大浪费7.doc
09精益生产之七大浪费7精益生产之七大浪费▲如何判断浪费花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。