0316钢锚箱技术要求
锚技术条件1.1
3.6 海军锚应将每一锚爪依次作拉力试验，试验前测量两标志间 距离，试验时逐渐施加拉力至试验负荷，保持5 min,除去负荷后， 再测量两标志间的距离，如发现有永久变形，则该锚应作为废品。
4 检验规则
4.1 锚应由制造厂技术检验部门和船级社验收，并出具合格证书。 4.2 每个锚在试验前应先进行外观、重量和外形尺寸的检查. 4.3 锚的实际重量相对于名义重量允许偏差± ﹪7但每艘船首锚实 3 际锚重的总和不得小于名义锚重的总和。 4.4 当满足锚的重量允许偏差时，其各部分的尺寸允许偏差为± 4%， 但其最大值不得超过± 20 mm。 4.5 霍尔锚、斯贝克锚,ZY-6锚锚爪最大转角的允许偏差± 1°。
3. 试验方法。
3.1 铸造零件试样和试验 3.1.1 铸造锚可按同一炉钢水，同一规格，同一热处理方法，且总重量不超 过3t的几个锚为一批，取一个拉力试样进行拉力试验，试块可与铸件整体浇 铸或附连于铸件的本体上，但其厚度不得少于30 mm。 3.1.2 拉力试样尺寸:d =14 mm；l。=70 mm 3.1.3 拉力试验结果必须满足表2要求。 3.1.4 若几个锚为一批的总重量超过3t或铸件单个重量超过10t时应增加一 个拉力试样。 3.2 锻造零件试样和试验 3.2.1 锻造零件，可以其材料证明为依据。 3.2.2 锻件试块和截面尺寸须与所代表锻件的那一部分截面相同，试块应 和每个锻件成为整体且与锻件经受相同的热处理。 3.2.3 有同一炉罐号，同一热处理规程和尺寸相近的小型锻件，可取其中 一个锻件作试块，进行批量试验。
2.技术要求
2.3 锚的锻钢零件应采用镇静钢锻制。锻钢零件的桶样化学成分 按表3。 表3
2.5 霍尔锚、斯贝克锚、ZY-6锚的名义重量以锚的理论总重量表示，其锚头 (包括小轴与横销在内)的实际重量，应不小于该锚实际总重量的60%。
某大桥主塔钢锚箱安装施工方案
XX湾大桥XX道桥主塔钢锚箱安装施工方案一、工程概况XX桥是独塔双索面斜拉桥, D13墩主塔连接锚固20对斜拉索的钢锚箱共20个节段，总高度为47.457m，分布在上塔柱34#～44#混凝土施工段(标高148.443～195.9 m)。
钢锚箱通过剪力钉、环向预应力与塔柱混凝土连成整体。
钢锚箱每个节段断面尺寸为6.5m（顺桥向）×2.5m（横桥向），分成主跨侧及边跨侧两块，施工图中单块最大吊装重量15.6t，单节最大高度4.6m。
侧壁板（顺桥向）厚度为40mm，端板（横桥向）厚度为30mm，3#～20#节段顺桥向增设一道加劲板（板厚30mm）。
剪力钉规格为φ22×220mm，高强螺栓规格为M30×130和M30×150两种。
上、下节段间还设置了临时固定连接件。
主跨侧和边跨侧钢锚箱侧壁板通过连接板进行栓接连成整体，上、下节段间通过全熔透焊接连成整体。
钢锚箱内还包括索导管、环向预应力管道及操作平台，索导管主要依靠钢锚箱进行定位。
钢锚箱的节段高度、分块吊装重量、连接板重量统计见表一，钢锚箱总体构造见图1钢锚箱部分技术参数表表一N1横桥向侧壁板锚座部件N2顺桥向侧壁板N11锚管N12环向预应力钢管 N21连接板斜拉索工作平台N14中间加劲板N20连接板注：表中分块吊装重量包括剪力钉重量。
图1 钢锚箱构造图二、钢锚箱现场安装施工的重点及难点钢锚箱安装施工过程中的重点及难点有：钢锚箱在工厂内模拟现场施工条件进行预拼装、钢锚箱的就位及调整、焊接变形控制、安装误差及焊接累计变形的调整、安装过程中测量定位等。
三、钢锚箱安装的整体思路钢锚箱现场安装之前要做好中塔柱合龙之后的变形观测（36h 或者72h ）、吊具准备等工作。
由于现场高空作业，风的影响、操作空间的限制等等都会给钢锚箱现场安装带来很大困难。
为了减小现场施工难度，提高钢锚箱的现场安装精度，通过武船在工厂内对于提交安装的钢锚箱构件，必须是通过“3+1”立拼装及整体验收合格的产品。
自锚式悬索桥钢箱梁安装施工工艺标准
自锚式悬索桥钢箱梁安装施工工艺标准1适用范围本工艺适用于跨越航道且船运十分繁忙，无法搭设支架；主跨跨度在200米以内，主缆直径较小无法使用缆载吊机安装。
2主要应用标准及规范2.1《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）2.2《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）2.3《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）3施工准备3.1技术准备3.1.1熟悉钢箱梁施工图纸，根据钢箱梁制作实测项目，检查钢箱梁节段。
检查项目为梁长、梁段桥面板四角高差、风嘴直线段偏差、端口尺寸、吊点位置梁段匹配性、焊缝。
3.1.2索塔垂直度检查，在主缆、索夹、吊杆安装结束此工况下，根据监控单位提供数据，主塔变位是否与监控提供数据吻合。
3.1.3主缆线形及索夹、吊杆平面位置、高程检查。
3.1.4编制详细的钢箱梁安装施工组织设计、施工技术方案以及专项安全方案，向施工管理技术人员及作业队伍进行书面的技术交底和安全交底。
3.2机具准备3.2.1施工设备：2000T运输船、5T卷扬机8台，其中4台备用，钢丝绳若干米，封闭索夹8套。
3.2.2辅助设备：50T液压油顶4台、300T张拉油顶四台、张拉油泵四台、5T手拉葫芦4台、自制简易挂篮一套。
3.2.3安全设备：施工梯、安全帽、安全带、救生衣、应急车辆等。
3.3作业条件准备3.3.1安装前桥位处，航道疏浚一定深度。
确保运梁船顺利停泊在待安装的钢箱梁正下方。
3.3.2施工所需机械设备到位并运转良好，同时要有备用设备。
3.3.3施工材料及工程材料足量、到位。
3.3.4作业人员经过培训，要求熟练掌握各自岗位工作技能。
保证各类工种作业人员稳定，并有一定调配能力。
3.3.5对施工人员进行详细的施工作业技术及安全交底，要求熟悉作业全过程细节。
3.3.6各类作业应急预案及措施落实到位，并与监理工程师办理施工许可手续。
4施工操作工艺4.1施工工艺流程非标准节段钢箱梁安装→边跨现浇箱梁砼浇筑与非标准节段形成整体→航道疏浚卷扬机提升系统架设→钢箱梁吊装→合拢段钢箱梁吊装→临时索张拉→索鞍预偏量调整→体系转换4.2非标准节段钢箱梁安装4.2.1非标准节段钢箱梁采用钢管桩基础、贝雷支架，钢管桩与贝雷架均需荷载验算。
钢筋工程的锚固与绷拉技术要点
钢筋工程的锚固与绷拉技术要点在现代建筑领域中，钢筋工程扮演着重要的角色。
它们为建筑物提供了强大的结构支撑，确保了安全性和持久性。
然而，钢筋的锚固和绷拉技术在整个建筑过程中都是至关重要的。
本文将详细探讨钢筋工程中锚固和绷拉的关键要点。
一、锚固技术要点1. 锚固长度计算钢筋的锚固长度是指钢筋纵向延伸至混凝土中的长度。
正确计算锚固长度对于保证钢筋的强度和连接效果至关重要。
通常，锚固长度的计算需要考虑钢筋的直径、混凝土的强度和设计荷载等因素。
确保锚固长度的准确计算，可以避免在建筑物使用过程中发生钢筋断裂或脱离现象。
2. 锚固技术选择在钢筋工程中，不同的锚固技术可以根据具体需求而选择。
常用的锚固技术包括机械连接锚具、化学锚固和压力锚固等。
机械连接锚具通过螺栓、螺母等进行钢筋的固定，适用于需要频繁拆卸的场合。
化学锚固使用化学胶粘剂将钢筋与混凝土牢固连接，适用于需要强大锚固力的情况。
而压力锚固则利用压力将钢筋与混凝土完美结合，适用于需要提供精确约束的场合。
3. 强固锚固点在进行钢筋的锚固时，确保锚固点的牢固性也是十分重要的。
一种常用的方法是在混凝土中安装预埋件来提供牢固的连接。
预埋件可以采用锚固板、锚脚螺栓等形式，对钢筋进行牢固的固定。
此外，提前做好混凝土的挂钩和开凿工作，对于确保锚固点的精确和稳定也是至关重要的。
二、绷拉技术要点1. 绷拉设备选择绷拉是钢筋工程中的一项重要工艺，是将钢筋延伸至设计要求的应力状态。
在绷拉过程中，选择合适的绷拉设备是十分关键的。
绷拉设备通常包括绷拉机、千斤顶和锚具等。
绷拉机是一种自动化的设备，可以使绷拉过程更加高效和稳定。
千斤顶则用于提供力量，使钢筋达到所需的绷拉应力。
而锚具的选择则需要根据具体绷拉需求而定，确保绷拉的准确性和可靠性。
2. 绷拉过程控制在进行钢筋绷拉时，绷拉过程的控制也是非常重要的。
绷拉过程需要根据设计要求进行力的控制和调整，以确保钢筋达到所需的应力状态。
常用的绷拉方法有分段绷拉和连续绷拉。
16-预应力锚索(套管成孔)施工技术标准1
目测
地质钻机、泥浆泵或空压机、钢筋切割机、电焊机、搅拌桶、注浆泵等施工机械安装就位，试运行。
泥浆池
目测、卷尺
距离锚索孔位不宜大于10m，泥浆池尺寸宜大于1000×2000×1000mm。
泥浆沟
目测、卷尺
位置靠近坡面，低于锚索孔位标高300～500mm，宽800～1000mm，有一定坡度，泥浆能汇入泥浆池。
二次注浆
水灰比
泥袋、台称、卷尺、手摸
采用水灰比0.45~0.5的纯水泥浆。
浆压
压力表
注浆压力不宜低于2MPa，连续不间断。
返浆量
目测、手摸
孔口返出较浓水泥浆为止。
间隔时间
手表、施工记录
一次注浆后3~5h进行二次注浆，偏差≤0.5h。
腰梁
孔口止水
棉布、膨润土、水泥浆
在砂层成孔的锚索，用棉布包膨润土，做成泥粉团将锚索孔口塞紧，孔口封快硬水泥浆。
一次注浆
水灰比
水泥袋、台称、卷尺、手摸
按设计水灰比α(通常取0.5-0.65)、浆桶直径d(m)，确定净水高度h(m)= Lcα/(250πd2)。检查净水高度、水泥包数是否一致。搅拌时间为3min。
浆压
目测
观查注浆泵上的压力表，一般0.5～0.8Mpa。
返浆量
目测、手摸
利用钻机钻杆进行孔底注浆。成孔与注浆的时间间隔＜0.5h。待浆液返出孔口后，边拔钻杆边注浆，直到钻杆拔出并且孔内浆液饱满；及时清理泥浆沟，泥浆面应低于孔口。注浆完成后及时清洗钻杆。
锁定
压力表
位移稳定后御荷，御下张拉锚具、夹片，安装锁定锚夹，重新张拉至锁定值。张拉结束后，用红油漆涂抹锁定锚夹与锚索交接处，若发现油漆错裂较大，即需进行预应力补偿张拉。
锚具的技术要求
锚具的技术要求（总5页）-本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可-“内页可以根据需求调整合适字体及大小-灌新路（环湾大道■烟厂段）工程项目锚具的技术要求1. 锚具所用材料应符合设计要求，并有机械性能和化学成分合格证明书、质量保证书。
2. 锚下点半的材料性能：采用回扣铸铁时应不低于HT200,采用球磨铸铁时应不低于QT450-10,采用和碳素结构时应不低于Q235的要求，并符合GB/T9439, GB/T1348 或GB/T3274的有关规定。
3. 锚下螺旋筋的材料性能应不低于Q234钢的要求，并符合GB/T700的有关规定。
4. 零件机械加工应符合JB/T5936的有关规定。
5. 螺纹副的未注精度等级，应不低于GB/T197中的7H/8g.6. 未注公差尺寸的公差等级，应不低于GB/T1804中的C级。
7. 夹片应进行热处理，表面硬度不小于57HBC （或）。
夹片处理后，应无氧化脱碳现象，同批次夹片硬度差不大于5HRC,同件夹片硬度差不大于3HRCo其他要求应符合JB/T5944和JB/T3999的有关规定。
8•锚板宜经调质处理货锥孔强化处理。
若采用调质处理，则表面硬度不小于225HB (或20HRC),其他要求应符合JB/T5944的有关规定。
9 •所有零件外观均不得有裂纹出现。
10•夹片、锚板表面应做防锈、防腐处理，符合设计图纸要求。
锚下垫板和局部承压配筋表而不得有油漆或油脂，在存储和运输过程中采取必要的防护措施。
□•锚具的静载锚固性能应同时满足下列两项要求：1) na^； 2)e apu^2%o在钢绞线一锚具组装件达到实测极限拉力Fapu时，应是钢绞线的断裂，而不是由锚具的失效而导致试验终止。
钢绞线一锚具组装件应满足循环次数为200万次的疲劳性能试验。
试验应力上限去钢绞线的抗拉强度标准值fpk的65%,应力幅度去80Mpa o试件经200万次循环荷载后，锚具零件不应发生疲劳破坏，钢绞线因锚具夹持作用发生疲劳破坏的面积不应大于原试件的总面积的5%o用于抗震结构中的锚具还应满足循环次数为50次周期荷载试验，试验力上限取钢绞线抗拉强度标准值的fpk 80%,下限取钢绞线抗拉强度标准值的fpk 40%；试件经50次周期荷载试验后，钢绞线在锚具夹持区域不发生破裂、滑移和夹片松脱现彖。
钢锚箱的设计与安装
钢锚箱的设计与安装
简介
钢锚箱是一种用于海洋工程的设备，用于固定和保护海洋结构物。
该文档旨在介绍钢锚箱的设计和安装过程。
设计
钢锚箱的设计需要考虑以下几个方面：
1. 尺寸和形状：钢锚箱的尺寸和形状应根据特定的海洋结构物和环境条件进行设计。
它应能够容纳适当数量的锚链和锚索，并确保结构物的稳定性。
2. 材料选择：钢锚箱通常采用高强度、防腐性能良好的材料，如碳钢或不锈钢。
材料的选择应基于结构物的要求和使用环境。
3. 结构设计：钢锚箱的结构设计应经过详细计算和分析，以确保其能够承受外部加载和海洋环境的影响。
应考虑到浪涌、风力、海底地形等因素。
4. 附加功能：根据需要，钢锚箱还可以设计具有附加功能，如防护层、防腐涂层、监测系统等。
安装
以下是钢锚箱的常见安装步骤：
1. 预备工作：在安装前，需要对安装区域进行清理，并确保没有障碍物影响锚箱的安装。
还要进行适当的测量和定位，以确定最佳安装位置。
2. 固定：根据设计要求，使用适当的固定方法将钢锚箱牢固地固定在海洋结构物上。
这包括使用螺栓、焊接或其他固定方式。
3. 连接锚链：将锚链与钢锚箱连接起来。
确保连接牢固可靠，并采取适当的措施，以减少锚链与结构物之间的磨损和摩擦。
4. 检查与测试：在安装完成后，进行必要的检查和测试，以确保钢锚箱的安装质量和性能符合要求。
结论
钢锚箱的设计和安装是海洋工程中不可或缺的一部分。
合理的设计和正确的安装可以确保海洋结构物的稳定和安全。
在设计和安装过程中，应始终根据实际情况和要求，采用简单且没有法律复杂性的策略。
超重、扁形斜拉桥钢锚箱成套施工技术
超重、扁形斜拉桥钢锚箱成套施工技术作者：陈永华来源：《珠江水运》2016年第05期摘要：西江北街水道桥为（60+150+380+150+60）m半漂浮体系混凝土斜拉桥，桥宽40.8m。
索塔为独柱型索塔，塔高111m，单塔斜拉索共2×2×29=116条，斜拉索通过在塔顶设置的钢锚箱在塔顶进行集中锚固。
超重、扁形斜拉桥集中式钢锚箱存在焊缝多，精度要求高，安装空间小且安装高度高等特点，结合北街水道桥钢锚箱在加工及安装过程中的控制措施对此施工技术进行阐述。
关键词：超重扁形钢锚箱成套技术1.工程简介广中江高速公路项目第TJ11合同段北街水道桥为主跨380m的双塔中央索面半漂浮体系预应力混凝土斜拉桥，桥面宽度40.8m。
索塔总高度为111.188m，塔柱斜拉索锚固区采用钢锚箱-混凝土组合结构，索塔钢锚箱采用在底板张拉预应力钢束的方式与混凝土塔柱相连。
钢锚箱高为9.45m，顺桥向长度为5.98m，横桥向宽度为6.08m。
锚箱共分为8个锚室。
共四种，具体尺寸及重量见下表1。
2.钢锚箱加工2. 1钢锚箱结构特点索塔钢锚箱塔柱节段为主要受力构造，锚拉板、腹板、承压板板厚达48mm，厚板结构多，主要受力焊缝均为熔透焊缝，焊接质量要求高。
锚箱节段的两侧各设置7个锚箱，每对腹板之间有14-16个不同空间角度的锚箱。
节段之间现场连接为端面金属接触加摩擦型高强度螺栓连接，制造精度要求高。
2.2总体制造思路及流程（1）零件采用精密切割下料，下料尺寸补偿焊接、矫正收缩量和机加切削量。
零件主要受力方向与板材轧制方向一致，并保证所有零件不用接料，尽可能减少焊接工作量。
（2）锚下承压板主要受力构件下料并开制坡口、贴钢衬垫机加贴钢衬边缘，确保零件的外形几何精度，为后续组装精度提供保证。
（3）锚箱部件采用立装法组装，以锚下承压板为底板，以隔板为内胎顺序组装，形成整体后采用小规范分散对称焊接，控制焊接变形。
（4）锚箱节段组装采用卧装法组装，锚箱节段焊接采用小规范分散对称焊接，防止扭曲变形，焊后对焊趾进行锤击处理，减少应力集中。
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杭州湾跨海大桥钢锚箱技术要求中交公路规划设计院2004．3目录1、通则2、材料3、制造4、焊接5、预拼装6、防护处理7、成品的验收、存放及运输8、钢锚箱节的工地焊接及高强螺栓连接9、工地焊接后的防护处理10、竣工文件11、计量与支付1. 通则1.1 适用范围本要求适用于杭州湾跨海大桥南、北航道桥索塔钢锚箱的工厂制造全工艺过程并作为业主及监理工程师对钢锚箱及其零部件进行验收和工程评价基本依据。
本合同段的工作主要内容包括：材料的采购、运输、验收、下料，钢锚箱制造加工，钢锚箱节段试拼装、节段保管以及负责将钢锚箱节段运送至指定地点交付钢锚箱安装单位。
其后在钢锚箱起吊安装时逐节连接成整体和钢锚箱的防腐涂装(工厂涂装及最终涂装)等。
1.2 引用标准JIJ 041-89 公路桥涵施工技术规范。
TBJ 212-86 铁路钢桥制造规则。
GB/ T700-1988 碳素结构钢。
YB (T) 10-81 桥梁用结构钢。
GB/T 3077-1988 合金结构钢技术条件。
GB/T 1591-1994 低合金高强度结构钢。
GB 6654-1986 压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板。
GB/T 14977-1994 热扎钢板表面质量的一般要求。
GB/T 5117-1995 碳钢焊条。
GB/T 5118-1995 低合金钢焊条。
GB/T 14957-1994 熔化焊用钢丝。
GB/T 14958-1994 气体保护焊用钢丝。
GB/T 8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝。
GB/T 5293-1985 碳素钢埋弧焊用焊剂。
TB 1558-84 对接焊缝超声波探伤。
GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级。
GB/T 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级。
GB 50205-95 钢结构工程施工及验收规范。
GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。
BG/T 985-1988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸。
GB/T 986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸。
JB 3223-83 焊条质量管理规程。
GB/T 1228-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓。
GB/T 1229-1991 钢结构用高强度大六角螺母。
GB/T 1230-1991 钢结构用高强度垫圈GB/T 1231-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件。
GB/T 7244-1987 重型弹簧垫圈。
GB/T 1031-1995 表面粗糙度参数及其数值。
JGJ 82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程1.3 协作(1) 承包人应负责将钢锚箱节段及其零部件运送至监理工程师指定的地点交付钢锚箱安装单位。
(2) 在监理工程师指导下，按施工进度要求及时提供所需钢结构，并根据需要，配套向现场发运。
(3) 配合钢锚箱制造单位逐节焊接钢锚箱节段，最后进行钢锚箱的最终涂装。
2. 材料2.1钢材(1) 钢锚箱节及其零部件制造使用的钢材，必须符合表1规定的标准和图纸要求。
(2) 钢材进入制造工厂后，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同和有关现行标准进行复验，做好复验检查记录。
对于进口钢材，还应按合同进行商检。
(3) 制造使用的钢板或型钢，在材质或规格方面，原则上不允许制造厂家自行更换钢材型、牌号，如情况变化，需对原设计做改变时，必须征得监理工程师确认，方可实施。
(4) 对于碳当量Ceq超过0.44%的进口或国产钢板，必须另行选定适当的焊接材料和焊接方法。
碳当量可根据出厂证明书记载的化学成份含量或制造厂抽检得到的化学成份含量，用下式计算：Ceq C M S N C M V n i i r o(%)=++++++6244054142.2 焊接材料(1) 焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。
(2) 选定焊接材料，必须符合表2的规定。
不可使用电渣焊及融弧焊。
(3) 焊接材料进厂时除必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。
(4) 若选用国产新型焊接材料或进口焊接材料，生产厂应另行研究相适应的焊接工艺，并经监理工程师批准后，方可投入使用。
2.3 高强螺栓钢锚箱节段临时连接采用的高强螺栓、螺母及垫圈，必须符合下列的标准的规定。
(1) GB/T 1228-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓(2) GB/T 1229-1991 钢结构用高强度大六角螺母(3) GB/T 1230-1991 钢结构用高强度垫圈(4) GB/T 1231-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件(5) GB/T 7244-1987 重型弹簧垫圈2.4 涂装材料(1) 涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。
使用期应在15年以上。
(2) 涂装材料应根据图纸要求、结构部位、桥址环境条件、污染及腐蚀源成份选定，以确保预期的涂装效果。
禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。
(3) 对钢锚箱应进行专门的涂装工艺设计，钢锚箱的不同涂层应选用同一厂家的产品。
涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。
如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合本款(1)的要求。
3. 制造3.1 制造工艺特征(1) 钢锚箱节段为大型薄板焊接钢结构，其外廓尺寸为：（横桥向）2.5m×（顺桥向）6.0 m [北航道桥]6.5 m[南航道桥]，钢锚箱节段长度1.78～4.65m，最大吊重不大于15t。
(2) 钢锚箱结构顺桥向侧壁板、锚垫板、支撑板采用40mm厚钢板，横桥向侧壁板采用30mm厚钢板，支撑加劲板采用35mm厚钢板，支撑封端板和横向加劲板采用20mm 厚钢板，承压板采用80mm厚钢板，操作平台采用10mm厚钢板，操作平台加劲采用L70mm的角钢，斜拉索套筒采用φ352～292mm的钢管，预应力衬管采用φ168mm的钢管。
(3) 钢锚箱节段结构较复杂，焊道多，为控制结构焊接整体变形，加快制造进度，一般可采用分片制造、单元组装，再组焊成箱梁整体的办法。
(4) 为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件位置的准确，钢构件要在特别设置的场地及定位设备内组装及施焊。
同样，钢锚箱节段的组装及施焊也必须借助特设的胎架进行，胎架基础及支承构架应坚固，设有控制钢锚箱节段外廓尺寸及控制所属钢构件位置的定位设施。
3.2 一般规定(1) 承包人应依据图纸内容编制施工组织设计并附有图表及标注的详细说明书，以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。
说明书应报请监理工程师审批。
(2) 承包人在熟悉和校核全部图纸后，根据图纸的内容及要求，进行制造工艺设计，完成加工图、提供配料清单；进行焊接工艺评定试验，制订工艺规则报请监理工程师批准。
(3) 本工程生产工期较长，承包人的计量工具应定期标定，以保证构件尺寸的准确。
(4) 钢锚箱节段必须借助胎架组装及施焊，以保证准确的外廓尺寸。
设置胎架的场地面积应至少能容纳三个节段的组装，胎架结构刚度必须符合要求且应经监理工程师确认。
(5) 钢构件组焊场地及钢锚箱的胎架处均应设置工地连接件或定位装置，以保证钢锚箱节段之间的工地连接的准确度。
(6) 由于产品数量多、生产周期长，对钢构件组装场地及钢锚箱节段组装胎架等设施均应定期检查，用校正过的施工用尺测定必要尺寸，丈量定位装置是否正确无误，以确保产品质量。
(7) 当监理工程师认为应做必要检查时，承包人有义务给予一切方便，提供必要的仪表、工具与设备、以及操作人员。
3.3 制造要求及允许偏差(1) 切割边缘a. 采用剪切加工的零部件，其切割边缘应整齐，无毛刺、反口等缺陷，并满足下列偏差要求：板件宽度：±2.0mm型钢(杆件)长度：±2.0mm型钢端头垂直度：≤1.5mmb. 钢锚箱的主要零部件原则上应采用气割切割，并优先采用精密切割、仿形切割、数控自动切割。
手工切割只可用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。
c. 气割切割的工艺要求(a) 在钢材加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。
对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，其进行火焰切割工艺评定的试件，亦应涂上同样的底漆。
(b) 进行火焰切割工艺评定的试件，当厚度为20mm时，其工艺评定的结果亦适用于小于20mm的各种厚度的钢材；厚度为40mm时，其工艺评定的结果亦适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材；当厚度大于40mm时，应按每5mm为一级，分别进行工艺评定。
(c) 火焰切割试件实验，应验证制造工作的热量控制技术并保证：火焰切割面无裂纹；局部硬度不超过Hv(10)350；不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。
(d) 火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。
d. 气割切割零部件边缘允许偏差规定值为：精密气割边缘：±1.0mm自动或半自动气割边缘：±1.5mm手工气割边缘：±2.0mme. 精密切割边缘表面质量应符合表3之规定。
自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表4的规定。
f. 对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。
或者采用铣刨公差±0.5mm。
(2) 板单元件制造尺寸允许偏差a. 放样及下料，应留足加工余量及焊接收缩量。
b. 下料前应检查钢料的牌号、规格、质量、经确认无误且合格后方可下料。
c. 下料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致。
d. 切割或刨铣应注意板边缘的平直，以避免焊后钢板的不平整。
e. 钢板起吊、搬移、堆放过程中应注意保持其平整度。
f. 接料时必须保持钢板轧制方向一致。
g. 不得用锤击方法进行矫正，矫正后，钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。
采用热矫正法时，热矫温度应控制在600-800℃。
所有热矫正零部件只能采用自然冷却，严禁用水冷却。
h. 板单元件制造尺寸允许偏差应符合表5的规定。
(3) 钢构件组装尺寸允许偏差a. 组装工作必须在专用场地内进行，利用定位设备严格控制拉索套筒等部件位置。
b. 组装前应严格控制板的平整度，以保证钢构件组装后的平整度。
c. 采用合理焊接顺序，减少每道焊缝的线能量输入，以控制钢构件的焊接变形。
d. 不得在母材上引弧，若需要焊接修补时，补焊长度不得小于50mm。
e. 各类型钢构件必须经检查合格及监理工程师批准后，方可批量生产。
f. 钢构件组装尺寸允许偏差应符合表6的规定。
(4) 钢锚箱节段制造和整体组装及尺寸允许偏差a. 为提高钢锚箱节段制造精度，承包人应编写节段制造工艺，内容包括：胎架结构、装配方法、焊接顺序、检查方法、运输方法等，并应征得监理工程师的同意。