经典案例：实施5S现场管理全攻略
办公室5s案例
办公室5s案例一、整理（Seiri）以前，我们办公室的小吴那桌子简直就是个“百宝杂物堆”。
各种文件、用过的笔芯、小零食的包装袋，还有不知道哪来的小零件，全都混在一起。
每次找个重要文件，都像是在寻宝一样，翻得满桌狼藉。
有一天，领导实在看不下去了，要求大家进行5S整理。
小吴就开始动手了。
他先把所有东西都拿出来放在桌子上，好家伙，那场面就像摆地摊似的。
然后，他把文件分成了“重要且紧急”“重要不紧急”“紧急不重要”和“不紧急不重要”四类。
重要的文件放到专门的文件夹里，贴上标签；那些没用的笔芯、垃圾什么的，一股脑儿全扔到垃圾桶里；小零件如果不是办公室用的，也都清理掉。
这一整理完，他的桌子瞬间清爽了，从原来的“乱室佳人”变成了整洁的办公小角落。
二、整顿（Seiton）接着就是整顿环节啦。
整理完的东西得有个固定的地方放才行。
我们办公室的打印机旁边以前总是堆满了打印纸，有的是没拆封的，有的是用了一半的，每次拿纸的时候都得小心翼翼，生怕碰倒其他东西。
负责这块区域的小李就想出了个好办法。
他找来了几个小架子，把没拆封的打印纸整整齐齐地码在最下面一层，把用过的打印纸放在专门的纸盒里，放在中间层，还在旁边贴了个小标签：“半使用打印纸，请优先使用”。
最上面一层呢，放一些备用的墨盒之类的打印机耗材。
这样一来，每次拿东西都特别方便，就像去超市货架拿东西一样，有条不紊。
而且，打印机周围看起来也整齐多了，再也没有那种乱糟糟的感觉了。
三、清扫（Seiso）办公室的窗户那可是个“重灾区”。
灰尘、污渍，还有不知道什么时候溅上去的小泥点，看起来特别脏。
每次有客户来，看到那窗户，感觉公司形象都打折扣了。
这时候，负责卫生的王姐就出马了。
她先拿了一块湿抹布，仔仔细细地把窗户玻璃擦了一遍，那些顽固的污渍，她就用点洗洁精，轻轻一擦就掉了。
窗户框的缝隙里也藏了不少灰尘，她就找了个小刷子，把灰尘都刷出来，再用抹布擦干净。
窗台也没放过，她把上面乱七八糟的小物件都清理掉，然后擦得干干净净。
5s现场管理精益改善案例
5S现场管理精益改善案例一、引言在现代企业管理中，提高工作效率、降低浪费是一项重要的任务。
5S现场管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，来改善工作环境和提高工作效率的方法。
本文将通过一个实际案例，深入探讨5S现场管理的精益改善效果。
二、案例背景某制造企业生产车间的工作效率低下，产品质量不稳定，员工工作积极性不高。
为了解决这些问题，企业决定引入5S现场管理，并选择了一条生产线作为试点。
2.1 问题分析在引入5S现场管理之前，生产车间存在以下问题： 1. 工作环境混乱，物料杂乱无章，工作效率低下。
2. 设备维护不及时，存在故障隐患，影响生产进度。
3. 员工缺乏对工作环境的重视，整理和清洁意识不强。
2.2 目标设定为了改善生产车间的工作环境和工作效率，企业制定了以下目标： 1. 提高工作环境整洁度，减少工作时间浪费。
2. 降低设备故障率，提高设备可靠性。
3. 培养员工的整理和清洁意识，提高工作素质。
三、5S现场管理的实施过程为了达到上述目标，企业按照5S现场管理的步骤进行了改善工作。
3.1 整理（Seiri）首先，企业对生产车间进行了整理，将不必要的物品清理出工作区域。
通过分类整理，减少了工作区域内的杂乱物品，提高了工作效率。
3.2 整顿（Seiton）在整理完成后，企业开始整顿工作。
他们对工作区域进行了重新布局，将常用工具和物料放置在易于取用的位置。
通过整顿，工作人员可以更快地找到所需的物品，减少了工作时间浪费。
3.3 清扫（Seiso）清扫是5S现场管理中非常重要的一步。
企业制定了清扫计划，并安排专人负责每天的清扫工作。
通过定期清扫，工作区域的整洁度得到了提高，减少了灰尘和杂物对设备的损害，降低了设备故障率。
3.4 清洁（Seiketsu）清洁是对整个工作环境的维护和管理。
企业制定了清洁标准，并定期进行检查和评估。
通过清洁工作，工作环境的整洁度得到了保持，员工对工作环境的重视也得到了提高。
5s现场管理精益改善案例
5S现场管理精益改善案例：汽车生产线的改善1. 背景汽车生产线是一个典型的高效率、高流动性的生产环境，其中的每一个环节都需要精确的协调和管理。
然而，在一个复杂的生产线中，往往会存在着一些问题，如材料浪费、工具丢失、生产效率低下等。
为了解决这些问题，提高生产线的效率和质量，一个汽车制造公司决定引入5S现场管理精益改善方法。
2. 过程2.1 第一阶段：整理 (Seiri)在第一阶段，团队着重于清理生产线上的杂物和不必要的物品，以便保持工作区域的整洁和清晰。
在这个汽车生产线的案例中，团队首先对生产线上的零件和工具进行了分类和整理。
他们通过观察和与操作人员交流，确定了哪些工具和零件是经常使用的，哪些是很少使用的，以及哪些是不再使用的。
在整理的过程中，团队发现了一些不再使用的工具和零件，这些物品占据了宝贵的空间，并且给操作人员带来了不必要的困扰。
团队决定将这些物品进行清理和处理，包括销售、报废或捐赠给其他部门。
2.2 第二阶段：整顿 (Seiton)在第二阶段，团队着重于对工作区域进行整顿，使工具、设备和材料能够快速、方便地找到和使用。
在这个案例中，团队重新安排了工作区域，将经常使用的工具和材料放置在离操作人员最近和最容易访问的位置。
团队还为每个工具和材料标记了位置，并制定了一个标准的布局图，以便操作人员能够快速定位和归还工具。
此外，团队还制定了一个工具和材料的借用制度，以确保每个操作人员都能及时归还工具，避免了工具丢失的问题。
2.3 第三阶段：清扫 (Seiso)在第三阶段，团队着重于保持工作区域的清洁和整洁。
他们制定了一份清洁计划，明确了每个操作人员的清洁职责和时间表。
每个操作人员都需要在工作结束后对自己的工作区域进行清洁，包括清理垃圾、擦拭设备和工具等。
为了确保清洁计划的执行，团队进行了培训，并建立了一个检查制度，定期检查每个工作区域的清洁情况。
同时，团队还引入了一些清洁工具和设备，如吸尘器和擦拭布，以帮助操作人员更好地完成清洁工作。
5s管理现场实施的方法
5s管理现场实施的方法嘿，咱今儿就来聊聊 5S 管理现场实施的办法！这 5S 啊，就像是给现场管理施了个魔法，能让一切变得井井有条。
先说说整理吧，这就好比是给家里做大扫除，把那些没用的、多余的东西统统清理出去！你想想，现场要是堆满了乱七八糟的东西，那多碍事啊，工作起来都不顺畅。
所以得果断地把那些不需要的物品扔掉或者挪到合适的地方去，让现场清清爽爽的，工作起来也更带劲不是？整顿呢，那就是给留下来的东西找个“家”。
每一样东西都有它自己的位置，就像每个人都有自己的床一样，想找的时候一下子就能找到，多方便！而且啊，把东西都摆放整齐了，看着也舒服，心情也好呀，工作效率能不提高吗？清扫就更好理解啦，现场得干干净净的呀！就跟咱每天都要洗脸刷牙一样，不能脏兮兮的。
把灰尘啦、垃圾啦都清扫干净，工作环境好了，大家也更愿意待在那里干活。
清洁可不仅仅是表面的干净哦，它是要让前面的整理、整顿、清扫变成一种习惯，一直保持下去。
这就像每天都要吃饭睡觉一样自然，要是三天打鱼两天晒网，那可不行。
最后说说素养，这可是5S 的核心啊！员工得有良好的素质和习惯，自觉遵守规定，爱护现场的一切。
这就好比一个人要有良好的品德，大家都文明礼貌，相处起来多和谐呀！咱举个例子吧，就说一个车间，如果大家都能做好 5S，那会是什么样呢？工具都在该在的地方，找起来不费劲；地面干净整洁，走起来都轻松；员工们都有素养，相互之间配合默契。
这样的车间，生产效率能不高吗？产品质量能不好吗？实施 5S 管理可不能马虎，得认真对待。
这可不是一朝一夕就能做好的，得长期坚持。
就像减肥一样，不是一天两天就能瘦下来的，得一直努力才行。
大家想想，如果每个现场都能做到 5S，那咱们的工作环境得有多好啊！工作起来也更开心、更有效率了不是？所以啊，别小瞧了这 5S 管理，它真的能给我们带来大变化呢！让我们一起努力，把 5S 管理真正落实到每一个现场，让我们的工作更加出色，生活更加美好！难道不是吗？。
改善车间现场5s管理的一个案例
改善车间现场5s管理的一个案例改善车间现场5S管理的一个案例引言：5S管理是现场管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高工作区域的效率、质量和安全性。
在这篇文章中，我们将探讨一个实际案例，介绍如何改善车间现场5S管理，以帮助企业更好地组织和管理车间生产活动。
1. 案例背景：XYZ公司是一家汽车零部件制造企业，面临车间现场管理不规范、效率低下的问题。
工作人员常常花费大量时间在寻找物料、清洁工作台和处理废品上，导致生产效率低下和质量问题增多。
因此，公司决定实施车间现场5S管理来解决这些问题。
2. 初步评估：首先，我们进行了对现场的初步评估，包括观察车间布局、记录工作人员的操作流程和听取员工对现行管理方法的反馈。
通过评估，我们发现以下问题：杂乱无章的物料摆放、工作台上堆积的废品、缺乏工具和设备清单、员工对5S管理认识不足等。
3. 理清思路：基于评估结果，我们制定了改善车间现场5S管理的思路。
首先是整理（Sort），包括分离必要和不必要的物品，并清理非必要的物品；然后是整顿（Set in Order），通过规划物品的摆放位置、标识工作区域和建立工具清单等方式，提高工作效率；接下来是清扫（Shine），定期清洁工作区域和设备，确保工作环境的整洁；再然后是清洁（Standardize），建立5S管理的标准和规范，并对员工进行培训；最后是素养（Sustain），确保5S管理成为一种持续、常态的工作习惯。
4. 实施改善：根据制定的思路，我们开始实施改善措施。
第一步是整理，我们与员工合作，清理工作区域和摆放物料。
通过分离必要和非必要的物品，我们腾出更多空间，减少了寻找物料的时间。
接下来，我们进行了整顿工作，制定了工具和设备的清单，标识了工作区域，确保物品放置的一致性。
同时，我们还进行了清扫工作，定期清洁工作区域和设备，保持工作环境的整洁。
5. 成效评估：经过一段时间的实施和改善，我们进行了成效评估。
(完整版)5S管理案例及分析
某企业5S管理咨询成功案例一、项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。
现场问题主要体现为三点：1．工艺技术方面较为薄弱。
现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2．细节的忽略。
在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3．团队精神和跨部门协作的缺失。
部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
三、解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
四、项目收益1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
5S现场管理-实例(前后对比)
• 处置方式: – 就近放在工作区域 – 丢弃 – 放在仓库
– 多余部分或是丢弃 或是放在仓库
20
不要物—桌子或柜子内
• 破旧的书籍、报纸或过期的刊物 • 老旧无用的报表、帐本 • 损耗的工具、余料、样品 • 已经损坏的文具 • 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条 • 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测
视觉、 万用表 用抹布擦
抹布
修理依 赖清扫
2◇
点检 管道状态、冷却温度40-55℃ 清扫 无灰尘、水
视觉 用抹布擦 抹布
修理依 赖清扫
3◇
点检 清扫
油路正常、压力≤140kgf/cm2 无油污、灰尘
视觉、 操作 用刷子、 抹布清扫
抹布
修理依 赖清扫
10 ◇ ◇
◇
点检 油压2-3kgf/cm2 清扫 无油污
5
实施5S的好处...
• 对于个人而言:
– 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; – 使您的工作环境更舒适; – 使您的工作更方便; – 使您的工作更安全; – 使您更容易和周围的同事交流; – ...
6
实施5S的好处...
• 对于企业而言:
– 零次品 -- 提高产品质量; – 零浪费 -- 降低成本; – 零“耽误” -- 提高交付可靠性; – 零事故--提高安全性 – 零停机--提高设备利用率 – 零抱怨-提高信心和信任
目的： ·培养全员讲卫生的习惯 ·创造一个干净、清爽的工作环境 ·使人心情舒畅
这里有脏污
3个注意点：
责任化、标准化 污染发生源改善
注意点1：责任化
区域、清扫部位、 清扫周期、要点·要求·目标
车间5S清扫点检表：
区域 清扫部位
5s现场管理介绍及案例分析(经典)_图文
重 点： ● 整顿的结果：任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人和人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确 ● 要想办法使放置的物品能立即取出使用
具体做法/标准
二. 什么是5S
绝脏乱源. 5.教養(Seimei): 在心态上养成遵守规划的习惯.
★ 1S----整理
定 义：
二. 什么是5S
◇把工作场所任何东西区分为必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉.
目 的： ● 腾出空间,空间活用 ● 防止误用、误送 ● 营造清爽的工作场所
二. 什么是5S
★ 1S----整理:
实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
二. 什么是5S
★ 1S----整理:
★ 2S----整顿：
“3要素”：场所、方法、标识 放置场所----设定物品的保管场所，并要定点定容、定量 , 工 作現場只能放真正需要的物品 放置方法----易取，不超出所规定的范围 标识方法----放置场所和物品原则上一对一标示（包括现场的 标识和放置场所的标识）
二. 什么是5S
★ 2S----整顿：
a.不能用 b.不再使用 c.可能会再使用（一年内） d.6个月到一年左右用一次 e.1个月到3个月使用一次 f.每天到第周使用一次
废弃处理
放储存室 集中摆放 放工作场所
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
经典案例：实施5S现场管理全攻略
5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
培养人凡事认真的素养，养成“事事认真，遵章守纪”的工作作风。
5S管理为日本能够生产世界顶尖品质的产品奠定了坚实的基础。
实施5S，能为企业带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S管理。
一、现场管理存在的问题
XF家具公司是一家拥有200多名员工的中小型家具企业，生产设备虽然比较先进，但在生产现场仍然存在着以下一系列不良现象：①厂房设施与现在的生产能力不相适应。
厂房在兴建之初，厂房的原设计生产能力为1000万，现在的生产量却为4000万，很多产成品堆积在组装车间，不能及时入库，给产品的品质造成一定的影响。
②通道不畅。
通道不畅是许多工厂的通病，会使生产作业发生停滞现象，降低生产效率。
③ 电线乱拉、物品摆放混乱。
④ 边角余料处理不及时、木屑刨花堆积。
在生产过程中，没有对边角料进行筛选，以待利用。
⑤木材仓库管理不完善。
该企业对木材仓库的管理很不完善，比较粗放。
特别对原木材疏于管理，随用随拿，木材余料堆积混乱，数量不清。
二、实施5S管理的方案
为使公司的基础管理工作更加完善，XF公司引进5S管理制度，旨在通过5S管理来提升企业的整体形象，提高员工、产品的品质。
从2005年2月起开始实施5S管理，根据国内外许多企业5S管理实施的成功经验，XF家具公司实施5S管理通过4个层面的4个步骤来进行。
这4个步骤是：高层领导统领阶段，5S实施策划阶段，教育培训阶段，5S实施与提高阶段。
1．高层领导统领阶段
企业高层对5S的信念和实施的决心是5S实施成功的前提和基础，管理者的意识在推行5S活动中占主导地位。
XF公司高层管理者在整个策划当中一直全力支持5S实施，统一全体员工的思想，特别是管理层的思想，并将5S活动宣布为本年度重要的经营活动，并列入2005年度企业工作计划当中。
2．5S实施策划阶段
本阶段企业成立了5S管理推行委员会，制定5S实施的方针和各阶段目标，策划5S实施的具体行动计划。
第一步：建立了5S推行委员会。
确定了组织结构：组织结构层次共设立4层：推行委员会主任1人、副主任2人、执行秘书1人、执行小组5个(技术组、生产组、供应组、售后服务组、质检组)各部门部长任执行小组负责人，负责本执行小组的工作。
5S推行委员会的主要工作：制定5S方针和目标，策划5S实施计划。
5S实施方针：告别昨天，挑战自我，规范现场、现物，提升人的品质。
5S实施目标：有来宾到厂参观，不必临时整理现场。
制定的方针和目标简要地描述了5s实施的意义和方向，在制定目标的过程中，根据目标管理的SMART原则：①Specific目标要明确。
如：设备上无灰尘，即设备得到及时清理，达到表面干净状态。
②Measurable目标可量化。
以数据作为活动的目标，便于量化比较。
如管理目标：工伤率降低30％，放置方法100％设定等。
③Attainable 目标具有可达性。
制定的目标不能盲目求大，由员工自行制订，各部门的主管予以确认。
目标制订要多级化。
作为基础比较薄弱的中小型家具企业，若制定“一月之内达到5S标准化”的目标，此目标就失去了意义。
④Relevant目标与组织要结合。
要结合产品特点和未来规划，与组织宗旨相结合，为企业整体水平提高的目标服务。
⑤Timetable即目标要有时限。
第二步：制定实施计划。
第三步：策划5S实施的具体行动计划。
首先，策划实施方式：考虑到邀请咨询公司来指导实施比自己实施费用要高，采取自己实施的方式。
其次，策划实施计划：筹划推行方案；起草实施计划；制定评价标准和激励措施。
最后，策划实施活动：根据本企业实际情况，采用具体的活动配合实施计划的执行，以提高士气、增强实施效果。
如“5S活动月”，参观其他企业5S实施成果，5S经验交流、成果发表报告会等。
3．教育培训阶段
在此阶段，采用征文、海报、举办5S知识专题讲座，并开展适当的活动来宣传。
领导以身作则，公司董事长每月召开一次会议，把5S专题加入到每月例行的各部门月末总结会中；利用每天早会，由车间主任强调推动5S活动的决心和重要性。
另外，公司领导还对员工进行必要的现场指导。
4．5S实施与提高阶段
分为“5S实施试点”和“5S实施推广”2个阶段。
第一步，推行委员会首先对企业的现场进行了诊断，了解本企业现场管理的状况，使5S 的实施有的放矢，并起到与实施后的成果对比的作用。
之后，公司开始了局部试点的推行工作：样板区为实木椅区，选定原因：本区域设备多，共有8台；随时都会产生大量的料头、灰尘，灰尘大，实施难度大；实木椅近3年来获利水平居公司所有产品的前位；该区域实施难度大，具有很强的教育意义。
改善的过程：划分责任区，订立清理整顿的标准，重点安置立式双轴铣床的吸尘袋。
制作各工位的余料箱，场地及时清扫，窗户定时擦洗。
经过2周的推行，该区域有了较大的改善：机台旁干净、地面及时打扫，物品按标准摆放，窗户明亮，通过设立样板区域为下一步全面实施5S带来了良好的开端，坚定了员工改善现场的信心。
第二步：全面实施5S阶段。
首先，在各车间划分责任区域，确定岗位职责，制定具体实施方案，让每个员工知道5W2H，即：做什么(WHAT)，为什么做(WHY)，在哪做(WHERE)，何时做(WHEN)，谁来做(WHO)，怎么做(HOW)，做到什么程度(HOW MUCH)。
其次，订立5S推行标准，按照标准进行实施，监督方式是员工自检、互检与上级巡视、检查相结合。
“整理、整顿，清扫、清洁”，是基本动作，也是手段，通过这些活动使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯，主管人员不断地教育部属，对员工进行5S的意识培训，使员工5S 意识永远保鲜。
三、5S实施成果
XF家具公司自实施5S管理以来取得了一定的成果，公司面貌有了明显的改观，员工的工作习惯也有了较大的改善，由刚开始对实施5S不理解到逐渐认可、配合、支持，改善的积极性很大。
取得以下8点成绩：①生产现场得到很大改善；② 办公区域的管理得到改善；③厂区环境得到彻底的改变；④建立健全生产作业标准，保证了生产成本的降低；⑤标准化的工作准则，保障了生产的安全运行；⑥在生产过程中，主要控制了以下4个方面的浪费：第一，等待的浪费；第二，不合格品的浪费；第三，动作的浪费；第四，库存的浪费；⑦ 为提升员工的品质，注入新的活力；⑧为企业塑造了良好的形象。
通过5S管理，培育了团队精
神。
员工行为更加规范，企业的知名度和诚信度得以提升，给企业留下美誉；5S所提倡的规范化、制度化、标准化的工作方式，为稳定生产，提高品质打下坚实的基础，赢得了顾客的信赖。
企业通过实施5S管理，可以看出，为了提升企业现场管理水平，实施5s是一条重要且有效的途径，5s管理是基础。
四、结语
XF家具公司通过实施现场管理，创造了一个干净、清爽的工作环境，培养了全体员工遵守规则的良好工作习惯，提升企业的形象，从而加强了企业的基础管理，具体成效如下：
1．强化基础管理，实现基础管理规范化
首先，明确各部门的管理项目，实施绩效考核；完善规章制度，促进基础管理制度化。
通过加强人力资源管理，提升员工思想素质；加强设备管理，提高设备利用率，减少设备的浪费。
完善定额管理，降低生产成本；加强品质管理，提高产品质量；完善工艺管理规程，来加强技术改造。
此外，制定标准细则，促进基础管理标准化；
2．完善5S管理制度，健全考评机制
考评机制健全与否关系到企业员工的工作积极性，因此，在完善5S管理的基础上，建立一套现实可行的考评机制，不但有利于激发企业员工的工作热情，而且也间接地促进了企业绩效的提高。
3．加强团队文化建设，构建高绩效团队
首先，提升员工个人素质，促进企业核心竞争力形成。
培养企业的核心文化，加强企业和环境之间的沟通和交流，从而提高企业的绩效。
其次，优化团队的群体素质，为5S管理的顺利实施奠定坚实的群众基础。
总之，实施5s管理制度是一项长远的实施活动，给企业的经营管理必将会带来深层次的改善，同时，也应清醒地看到，任何制度的实施和完善都将是一个长期的过程，不可能“毕其功于一役”。
实施中的阻力会使5S制度的功能降低，此外，随着公司实施5S管理制度的深入，实施的经验会愈加成熟，5S带给企业的最终效果必将是企业管理文化的提升上，使企业不断发展壮大。