机床振动震刀问题及解决方案
如何解决加工中车床振动震刀问题
如何解决加工中车床振动震刀问题机床在加工过程中震动，最常见于车床，镗床加工过程中，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。
机床震动原因一般是机床-工件-刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足，下面先说振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查：1，工件方面的排查点：加工工件常见以下几种：（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆车削。
（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。
（4）超硬材质切削。
2，刀具原因（1)利用成型刀片进行成形车削；（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；（3）刀刃的锋利程度；（4）刀尖圆弧半径是否过大；（5）切削参数是否合适。
3，机床原因：（1）活顶尖伸出过长（2）轴承已受损而继续切削一，首先排除刀具的问题：先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。
另外走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。
你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。
二，排查机床及装卡部位原因：1.查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。
里面有平面滚动轴承组合。
实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。
2.查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。
3.把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。
4.如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查，（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。
反车，可以最大程度削除尾端的不给力。
5.如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。
四抓是人工自支调的，就不需检查了。
如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。
如何解决精密数控车床振动问题？
如何解决精密数控车床振动问题？精密数控车床在加工过程中震动，会造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。
下面，正代机械来说说要如何解决数控车床振动问题。
1、精密数控车床振动一般分为三种：即自由振动、强迫振动和自激振动。
自由振动自由振动是物体受到初始激励（通常是一个脉冲）所引发的一种振动。
这种振动靠初始激励，一次性获得振动能量，历程有限，一般不会对数控车床造成破坏。
所以一般不考虑自由振动对数控车床的影响。
强迫振动物体在持续周期变化的外力作用下产生的振动，称为强迫振动，如不平衡、不对中所引起的振动。
自激振动自激振动是在没有外力作用下，由系统自身原因所产生的激励而引起的振动。
自激振动是一种比较紧急的振动，设备一旦发生自激振动，会使设备运行失去稳定性。
2、精密数控车床强迫振动的产生原因及解决方法紧要原因（1）旋转零件质量偏心产生的离心力；（2）运动传递过程中传递零件误差；（3）切削过程中的间隙特性。
解决方法（1）削减激振力。
如精准明确平衡回转零部件，将电机转子、皮带轮和卡盘作静平衡试验，以提高装配精度。
（2）提高工艺系统的刚度及阻尼。
车床系统刚度和系统阻尼加添，可提高对振动的防范气力，亦可削减振动。
（3）调整系统固有频率，避开共振的产生。
在选择转速时，尽可能使旋转工件的频率阔别机床有关原件的固有频率，避开共振区。
（4）接受减振器或阻尼器。
当上述方法无效时，可考虑使用阻尼器或减振器。
3、精密数控车床自激振动产生的原因及解决方法产生原因在机械加工过程中，自激振动是由振动过程本身引起某种切削力的周期性变化，又由这个周期性变化的切削力，反过来加强和维持振动，是振动系统补充了由阻尼作用消耗的能量。
当振动运动停止时，该交变力也就消除了。
这种在金属切削过程中的自激振动，一般称为切削颤振。
特别指出，自激振动发生的几率远远高于强迫振动。
切削相对振动会降低工件已加工的表面品质，并影响刀具乃至机床的使用寿命。
尤其现在高精度的数控车床的大量使用，由数控车床所保证的工件的高精度等指标，将会在颤振发生时变得毫无意义。
槽刀振刀解决方案(3篇)
第1篇一、引言槽刀振刀是数控机床加工过程中常见的一种加工缺陷，严重影响加工精度和表面质量。
本文针对槽刀振刀问题，分析了其产生的原因，并提出了一系列解决方案，旨在提高加工效率和产品质量。
二、槽刀振刀产生的原因1. 机床方面（1）机床刚性不足：机床主轴、立柱、工作台等部件刚性不足，容易产生振动。
（2）机床精度不高：机床导轨、轴承、齿轮等部件精度不高，导致加工过程中出现振动。
（3）机床装配不当：机床装配过程中，各部件间隙过大或过小，影响机床的整体刚性。
2. 加工参数方面（1）切削速度过高：切削速度过高，刀具与工件之间的摩擦力增大，容易产生振动。
（2）进给量过大：进给量过大，刀具与工件之间的切削力增大，导致振动加剧。
（3）切削深度过大：切削深度过大，刀具与工件之间的切削力增大，容易产生振动。
3. 刀具方面（1）刀具刃口磨损：刀具刃口磨损，切削力增大，容易产生振动。
（2）刀具刚性不足：刀具刚性不足，容易在切削过程中产生振动。
（3）刀具安装不当：刀具安装不当，导致刀具与机床主轴之间的间隙过大或过小，影响切削稳定性。
4. 工件方面（1）工件材料硬度不均匀：工件材料硬度不均匀，导致切削力不均匀，容易产生振动。
（2）工件表面质量差：工件表面质量差，如存在毛刺、划痕等，影响切削稳定性。
（3）工件尺寸不稳定：工件尺寸不稳定，导致加工过程中切削力不均匀，容易产生振动。
三、槽刀振刀解决方案1. 机床方面（1）提高机床刚性：选用高刚性的机床，提高机床主轴、立柱、工作台等部件的刚性。
（2）提高机床精度：选用高精度的机床，确保机床导轨、轴承、齿轮等部件的精度。
（3）优化机床装配：合理调整机床各部件间隙，提高机床整体刚性。
2. 加工参数方面（1）合理选择切削速度：根据工件材料、刀具和机床性能，选择合适的切削速度。
（2）合理选择进给量：根据工件材料、刀具和机床性能，选择合适的进给量。
（3）合理选择切削深度：根据工件材料、刀具和机床性能，选择合适的切削深度。
降低颤振几率、提高切削稳定性的措施
在金属切削加工领域，细长杆件的车削、薄壁件的切削加工或采用长悬臂刀杆进行镗削和铣削等场合，切削振动是一种破坏正常切削过程的极其有害的现象，是影响工件表面质量和加工精度的首要因素。
如何最大限度的降低刀具切削振动？一、消除数控刀具切削振动的基本途径分析数控刀具切削振动模型可知，刀具在切削工件时发生自激振动依赖两个基本条件：①工艺系统刚性不足导致其固有频率低；②刀具相对于工件切入、切出的动态切削过程产生足够大的激振力，并且激振力的频率与工艺系统的固有频率相同或非常接近。
因此,从数控刀具的选择和使用角度考虑，消除切削振动的基本途径是抑制激振力和提高刀具抗振性。
二、抑制激振力消除数控刀具切削振动合理选择切削用量和刀具几何角度都是抑制激振力的有效途径。
对于数控机床普遍采用的机夹刀具而言，在刀具选择和切削用量选择过程中应注意以下几个方面：1、尽量选用切削刃锋利的刀片以减小切削力数控机床所采用的机夹刀片材料主要有非涂层硬质合金、涂层硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼和人造金刚石等 6 大类。
由于金刚石类刀具不适合加工黑色金属，陶瓷和立方氮化硼刀片刃口通常都有负倒棱，金属陶瓷韧性差不适用于振动切削场合，而化学涂层刀片不及物理涂层刀片刃口锋利，涂层硬质合金刀片不及非涂层硬质合金刀片锋利，所以出于减小切削力考虑，应尽量选用非涂层或物理涂层的钴基硬质合金刀片。
另外，刀片的前角和后角大小也影响着切削刃的锋利程度。
具有正前角和大后角的刀片在镗削或铣削中的切削楔入角最小，切削必然轻快，不易产生振动。
2、注重车镗刀具的主偏角、副偏角和刀尖圆弧半径的选择对于外圆车削或内孔镗削，选择主偏角Kr = 90°的刀具产生的径向切削力最小，轴向切削力最大，有利于消除切削振动。
同时，为了避免刀具副切削刃与工件已加工表面摩擦而产生颤动，车镗刀具的副偏角应尽量选择较大的。
另外，根据经验，无论是镗削还是铣削，在相同的背吃刀量a p下，刀尖圆弧半径R 越大，细长刀杆发生切削振动的倾向就越大。
CNC加工振动问题的原因和对策
在CNC铳削中，可能因切削刀具、刀柄、机床、工件或夹具的局限性而产生振动，会对加工精度、表面质量和加工效率产生一定的不良影响。
要减少切削振动，需要考虑相关的因素，以下做了全面的总结，供大家参考。
刚性差的夹具：1）评估切削力的方向，提供足够的支撑或改进夹具；2）通过减少切深外来降低切削力；3）选择具有更锋利切削刃的疏齿和不等齿距铳刀；4）选择具有小刀尖圆弧半径和小平行刃带的槽型；5）选择细晶粒无涂层刀片或薄涂层刀片；6）避免在工件受到的支撑不足以抵抗切削力的情况下进行加工。
轴向刚性差的工件D考虑使用具有正前角槽型的方肩铳刀（90。
主偏角）；2）选择具有L槽型的刀片；3）降低轴向切削力一一更小的切深、更小的刀尖圆弧半径和平行刃带；4）选择不等齿距疏齿铳刀；5）检查刀具磨损；6）检查刀柄跳动量；7）改进刀具夹紧情况。
刀具悬伸过长1）使悬伸最小；2）使用不等齿距疏齿铳刀；3）平衡径向和轴向切削力一一45。
主偏角、大刀尖圆弧半径或圆刀片铳刀；4）提高每齿进给；5）使用轻快切削刀片槽型；6）减小轴向切深；7）在精加工中采用逆铳；8）使用超过尺寸铳刀和采用CoromantCapt。
®接口的接杆;9）对于整体硬质合金立铳刀和可换头铳刀，尝试使用齿数更少或螺旋角更大的铳刀。
使用刚性差的主轴铳削方肩1）选择尽可能小直径的铳刀；2）选择具有锋利切削刃的轻快切削铳刀和刀片；3）尝试逆铳；4）检杳主轴变形量以查看是否处于机床的可接受范围内。
不稳定的工作台进给1）尝试逆铳；2）紧固机床进给机构：对于数控机床，调整进给螺钉；对于传统机床，调整锁紧螺钉或更换滚珠丝杠。
切削参数1）降低切削速度（k）；2）提高进给（G;3）改变切深（仇）。
稳定性差1）缩短悬伸；2）提高稳定性。
在拐角中产生振动以更低的进给率采用大编程圆角。
数控机床加工过程中的振刀原因分析及处理措施
数控机床加工过程中的振刀原因分析及处理措施摘要：数控机床是近年来工业生产中普遍使用的先进设备之一，可以提高加工的精度、效率和质量。
在数控机床的加工过程中，振刀是一个常见的问题，会对加工效果和机床寿命产生负面影响。
因此，解决振刀问题是数控机床加工过程中不可缺少的一环。
针对不同的问题原因，需要采取相应的解决方法。
除了要从技术层面上优化设备和加工流程，更需要提高员工的技术素养和操作能力，以便更有效地避免和解决振刀问题，确保数控机床的正常运行和稳定性，最终达到优化工业生产的目标。
关键词：机床加工；振刀；原因分析；处理措施数控机床振刀问题是在机床加工过程中常见的一种故障，其主要体现为刀具在加工过程中出现强烈的振动和噪声，严重时可能会导致零件加工质量不合格、刀具的损坏和机床的报废等问题。
因此，对于数控机床的振刀问题，需要进行深入分析，并采取相应的处理措施进行解决。
解决数控机床振刀问题，提高机床加工精度和效率，同时减少机床维修成本和损失。
一、数控机床加工过程中的振刀的主要原因（一）切削力不稳定当切削力过大或不平稳时，会导致刀具产生振动。
这可能是由于加工条件设置不当或刀具选择不当引起的。
（二）振刀刀具损伤刀具损伤或磨损不均会导致刀具振动，影响加工质量和刀具寿命。
应及时更换刀具并检查刀具安装情况，确保刀具正确安装。
（三）工件长不稳定工件太长或不稳定时，会引起切削过程的振动，影响加工精度和表面质量。
应考虑加工过程中的支撑和夹紧方式，并选择适当的刀具和切削参数。
（四）加工用液过少加工过程中液体的作用是冷却切屑和切削部位、减轻刀具和工件的摩擦，从而减少切屑的堆积和刀具的磨损。
如果液体不足或缺乏冷却润滑，会增加切削力并导致工件和刀具的振动[1]。
（五）机床本身问题如果机床存在运动不平稳、主轴轴承损坏或变形等问题，也会引起刀具振动。
应及时检修机床并保证机床安全性和可靠性。
二、数控机床加工过程中的振刀的处理措施在实际应用中，需要结合具体加工情况和原因进行分析，采取合适的处理措施。
数控机床进给轴振动故障分析
数控机床进给轴振动故障分析引言：数控机床进给轴振动故障是数控机床应用中常见的一类故障，其严重程度直接影响到零件加工精度和表面质量。
因此，对数控机床进给轴振动故障进行深入分析具有重要的实际意义。
本文将深入探讨数控机床进给轴振动的原因和相关的解决方案。
一、数控机床进给轴振动的原因1.工件不平衡：在加工过程中，工件存在不平衡的情况，导致进给轴振动。
这可能是由于工件的材料分布不均匀、加工不规范等原因引起的。
2.夹具不稳定：夹具的稳定性直接影响到工件的刚性，如果夹具不稳定，会导致工件共振振动，从而引起进给轴振动。
3.切削力不平衡：在加工过程中，由于刀具磨损或加工参数设置不合理等原因，切削力可能出现不均衡的情况，导致进给轴振动。
4.机械传动系统问题：机械传动系统的精度和稳定性直接影响到进给轴的振动情况。
如果机械传动系统存在问题，比如传动链条松动、齿轮啮合不良等，会导致进给轴振动加剧。
5.冷却系统故障：如果冷却系统存在问题，比如冷却液温度过高或流量不稳定，会导致进给轴温度过高，从而引起振动。
二、数控机床进给轴振动故障的解决方案针对数控机床进给轴振动故障，可以采取以下措施进行解决：1.加工过程优化：通过合理的刀具选择和加工参数设置，减小切削力不平衡的情况，降低进给轴振动的风险。
2.工件平衡处理：对于存在不平衡的工件，可以采取平衡处理措施，比如添加平衡块或者采用特殊的工艺方法进行处理，以提高工件的平衡性。
3.夹具改进：改进夹具结构，提高夹具的稳定性和刚性，减小进给轴振动的可能性。
4.机械传动系统维护：定期进行机械传动系统的检查和维护，确保传动链条紧固、齿轮啮合良好等，以减少进给轴振动的发生。
5.冷却系统调整：确保冷却系统正常工作，维持冷却液的合适温度和流量，以避免进给轴因温度过高而引起振动。
6.动态平衡调整：如果以上措施无法解决进给轴振动问题，在机床运行时可以考虑采用动态平衡调整方法，通过在进给轴上安装平衡块等方式来平衡轴的质量，降低振动。
cnc震刀纹解决方案
cnc震刀纹解决方案CNC加工在现代制造业中起着重要的作用，然而，使用CNC机床进行切削加工时常常会出现一些问题，其中一个常见的问题就是震刀纹。
震刀纹是指在金属材料表面形成的一系列类似于波纹的刀痕状纹理，这不仅会影响加工表面的质量，还可能导致构件在使用过程中出现失效。
因此，解决震刀纹问题对于提高CNC加工的质量和效率至关重要。
一、问题分析震刀纹问题的出现主要是由于以下几个因素引起的：1. 刀具磨损不均：由于刀具磨损引起的不平衡会导致切削过程中的震动，最终在工件表面形成刀纹。
2. 切削参数选择不当：切削速度、进给速度和切削深度的选择不当都会导致刀具与工件之间的相互作用发生异常，从而产生震刀纹。
3. 刀具刚度不足：刀具刚度不足会引起刀具在加工过程中的振动，进而形成震刀纹。
4. 工件材料特性：工件材料的硬度、韧性等特性也会对震刀纹的形成产生影响。
二、解决方案针对震刀纹问题，可以采取以下一些解决方案来改善加工质量和效率：1. 选择合适的刀具:选择合适的刀具是解决震刀纹问题的关键。
应选择具有良好刚度和抗振性能的刀具，并确保刀具磨损均匀。
同时，根据工件材料的硬度和切削目标，选择恰当的刀具材料和切削参数。
2. 优化切削参数:合理调整切削参数对于减少震刀纹问题非常重要。
通过试切试验和实际加工经验，找到最佳的切削速度、进给速度和切削深度组合，减小切削用力和切削温度，避免过度振动和热量积累。
3. 提高刀具刚度:提高刀具的刚度可以有效减少刀具的振动，从而降低震刀纹的产生。
可以通过增加刀具直径、增加刀片数量、使用抗震刃片等方式来提高刀具的刚度。
4. 选用合适的冷却润滑剂:使用合适的冷却润滑剂可以有效降低切削温度，减少切削力、降低表面粗糙度和摩擦，从而减少震刀纹的产生。
不同的材料和加工方式可能需要不同的冷却润滑剂，因此应根据实际情况选择合适的冷却润滑剂。
5. 加强工件材料的前处理:某些情况下，工件材料的特性会导致震刀纹的产生。
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现代切削刀具及加工技术2015.10
机床振动震刀问题及解决方案
机床在加工过程中常出现振动或震刀现象。
尤其是车床和镗床经常出发生。
如振动严重则造成工件表面出现振纹，最后导致返工率和废品率大大提高。
那
机床振动震刀的问题到底是什么原因么？
超硬刀具工程师凭借着多年的实践经验和技术实力，总结出以下三点是常
造成机床振动震刀的原因，分别是机床本身，工件，刀具这三个方面，可能是
其中一个，也或许是多个方面出现问题，最后导致机床振动震刀严重。
那么当机床出现振动震刀问题时如何排查出问题的因素呢？下面就由华菱
超硬刀具工程师为大家讲解一下。
1、工件方面的排查
机床在出现振动震刀时，被加工工件常见有以下几种问题：（1）细长轴类
的外圆加工：一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，如果是此问题造成的振动震刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆加工。
（3）箱体部件的加工。
（4）超硬材质工件的切削加工。
2、刀具方面的排查
（1）首先先排查一下车刀刀杆时候适合？如车刀本身是否为夹紧？是否伸出过厂？是否垫片不平整？（2）利用成型刀片进行成型车削时时候选择正确；（3）刀具的角度是否选择正确，尤其是主偏角，后角和前角；（4）刀刃的锋
利程度是否符合；（5）刀尖圆弧半径是否过大；（6）切削参数的调整是否合理，如进给量太小也可能会产生振纹；
3、机床方面的排查
（1）活顶尖是否伸出过长；（2）轴承是否已经受损而仍在使用；（3）大小托班是否拧紧；（4）尾架顶夹紧情况如何，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心？（5）如机床的装夹方式是三抓卡盘时，螺旋槽是否已损坏？
如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，
卡盘夹紧也没问题。
采用其他一些抑制振刀的对策
4、超硬刀具工程师凭着多年的经验，给大家介绍几种应用于加工现场中一些
比较具体而实用的方法：
（1）减轻造成振动的部份的工作重量，惯性越小越好。
（2）针对振动最
大的地方予以固定或夹持，如中心架、工作保持器等。
（3）提高加工系统的
刚性，例如使用弹性系数较高的刀柄或使用加入动态减振器的特殊抗震力，以
吸收冲击能量；（4）从刀片与工作旋转方向下功夫；（5）改变刀具的外型与
进角，刀具鼻端半径越小越好，以降低切削阻力。
侧倾角必须取正值，以使切削方向更近垂直。
后倾角最好为正值，惟甚去屑切屑能力相对变差，因此一般
可选用槽刑刀以使倾角变为负值，但仍保有正值的切削效果。
华菱超硬：专业硬材料加工工具的领导者，致力让世界不再有难加工的材料。