工序尺寸及公差的确定

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工序尺寸及其公差确定

工序尺寸及其公差确定

工序尺寸及其公差确定摘要:确定每道工序的工序尺寸及其公差是制定工艺规程的重要工作。

合理的工序尺寸及其公差是保证零件加工精度的重要基础,有利于减少废品,降低材料消耗,提高经济效益。

本文通过采用余量法、引用法、查表修正法等,对工序尺寸及其公差确定的方法步骤进行了综合性探讨。

关键词:尺寸公差工序1 引言实际生产中,因零件不同,确定工序尺寸及其公差的方法不一致。

确定工序尺寸及其公差常用方法有三种:引用法、余量法和工艺尺寸链法。

引用法是直接引用零件图上的设计尺寸及其公差作为工序尺寸及其公差。

主要用于定位基准与设计基准重合时,零件加工的最后一道工序或零件表面只加工一次的工序。

余量法是确定工序余量后,确定工序尺寸及其公差的方法,是实际生产中应用较多的方法。

适用于定位基准与设计基准重合时零件加工各工序。

2 确定工序尺寸及其公差的方法步骤2.1 确定加工工艺路线零件加工工艺路线是零件加工工艺的总体设计。

合理制定加工工艺路线,有利于充分利用人员、设备、工艺装备等资源;有利于保证零件加工质量,提高生产效率。

制定零件表面加工工艺路线主要是根据零件表面的技术要求。

零件表面技术要求高,工艺路线长,工序尺寸及其公差多。

另外,制定零件表面加工工艺路线时,还应考虑生产纲领、工件材料、热处理状态和具体生产条件等。

2.2 确定工序余量工序余量是指某一道工序中所切除的金属层厚度。

确定加工余量的方法有经验估计法、查表修正法和分析计算法。

生产中常用查表修正法。

根据零件表面尺寸、加工精度、生产纲领等要求,按照已确定的加工路线,采用查表修正法,确定每道工序的加工余量。

2.3 确定工序尺寸根据零件图,按包容面与被包容面分别计算出零件各表面工序尺寸。

对于被包容面,工序尺寸由最终工序的工序尺寸开始,依次加上本道工序的工序加工余量,就是前道工序的工序尺寸,从而计算出各道工序的工序尺寸;对于包容面,工序尺寸由最终工序的工序尺寸开始,依次减去本道工序的工序加工余量,就是前道工序的工序尺寸,从而计算出各道工序的工序尺寸。

3-5加工余量、工序间尺寸及其公差的确定

3-5加工余量、工序间尺寸及其公差的确定

例: 某车床主轴箱箱体的主轴孔的设计要求是:
180
,R 0.018
0.007
a
1.25m,试确定孔加工的加工方案及
工序尺寸。
解:从孔的最终要求 Ra 1.25m
T 0.018 (0.007) 0.025
可确定孔的终加工方法。
180 0.018 0.007
内孔表面加工方案及其经济精度
加工总余量与工序余量的关系
n
Z0 Z1 Z2 Zn Zi i 1
● 单边余量与双边余量
双边余量:对于外圆和孔等旋转表面而言,加工余量
是从直径上考虑的,即加工余量在直径方向上是对称
分布的,实际所切除的金属层厚度是直径上加工余量
的一半,故称为对称余量(即双边余量)。
双边余量
工序尺寸及 偏差
浮动镗
0.2
IT6 T=0.025
Φ180
180 0.018 0.007
精镗孔
0.6
IT7 T=0.04
Φ179.800 179 .800.040
半精镗孔
3.2
粗镗孔
6
毛坯孔
IT9 T=0.10 IT11 T=0.25
Φ179.200 Φ176.000
Φ168.000
179 .200.100
双边余量

z1 2

50
0 0.011
z1 2

54
0 0.10
被包容尺寸

z1

50
0.10 0
z1
2

54
0.011 0
2
包容尺寸
单边余量:对于平面的加工, 余量则是单边余量,它等于实 际所切除的金属层厚度。

工序尺寸及其公差的确定

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学 习 任 务
机 工序尺寸及其公差的确定
械 制 造 技 术
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机 工序尺寸及其公差的确定



3、从尚需继续加工表面标注工序尺寸的计算


在零件加工中,有些加工表面的测量基面或定位基面是一些尚需继续加工
的表面。当加工这些基面时,不仅要保证本工序对该加工表面的一些精度
要求,而且同时还要保证原加工表面的要求,即一次加工后要同时保证两
至小于一个组成环的公差时(如第二组或第三组设计尺寸),则不仅要提高
本工序尺寸x的加工精度,而且要提高前工序(或工步)的工序尺寸 的加工
精度。
学 习 任 务
机 工序尺寸及其公差的确定



(2)定位基准和设计基准不重合的尺寸换算


零件加工中,当加工表面的定位基准与设计基准不重合时,也需要进行一
定的尺寸换算。
机 工序尺寸及其公差的确定
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机 工序尺寸及其公差的确定
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机 工序尺寸及其公差的确定



从上述三组尺寸的换算可以看出:通过尺寸换算来间接保证封闭环的要求,
技 术
必须要提高组成环的加工精度。当封闭环的公差较大时(如第一组设计尺
寸),仅需要提高本工序(车端面C)的加工精度;当封闭环的公差等于甚
一定的渗层深度。为此,必须合理地确定渗前加工的工序尺寸和热处理时的
渗层深度。
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机 工序尺寸及其公差的确定
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机 工序尺寸及其公差的确定
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1-4 加工余量、工序间尺寸及公差的确定

1-4 加工余量、工序间尺寸及公差的确定
tc tp Tsu
n

tm ta 1 tsu 100
2、提高生产率的措施
(1) 缩短基本时间: 1)采用精铸、精锻的毛坯件,实施无切屑或少 切屑加工; 2)合理选择切削条件,确定合理的切削用量; 3)采用多刀多刃切削,多件同时加工; 4) 缩短工作行程; 5)在可行条件下,采用先进切削技术,如高速 切削、强力切削与大进给切削等。
1.0 IT9 0.062
1.7 IT12 0.250 47.7-1.0=46.7 3.0 IT15 1.0 46.7-1.7=45.0
0
Φ 45 ±0.5
四、工艺装备的选择
工艺装备: 机床、夹具、量具、刀具、辅具
1.机床的选择
(1) (2) (3) (4) (5) 机床的尺寸规格要与被加工的零件尺寸相适; 机床精度要与被加工零件的加工要求相适应; 机床的生产率与被加工零件的生产纲领相适应; 机床的选用要考虑节省投资和适当考虑生产的发展; 改(扩)建车间,要充分利用原有设备。
1.时间定额的组成
(2)辅助时间ta(单位:min) 如: 装卸工件、 开停机床、 改变切削用量、 进退刀具、 测量工件等 基本时间+辅助时间=工序作业时间
1.时间定额的组成
(3)布置工作地时间ts(单位:min) 如:更换刀具、 润滑机床、 清理切屑、 收拾工具等 布置工作地时间ts=工序作业时间×α %
二、工序余量的确定

3。经验法 由工艺技术人员和有经验的操作工人,根 据经验确定的工序余量。这种方法往往具 有某些不确定性,不够准确。通常用于单 件或临时性零件的加工。
三、工序尺寸与公差的确定


1。确定各加工工序的加工余量

加工余量工序尺寸与工序公差的确定

加工余量工序尺寸与工序公差的确定

加工余量工序尺寸与工序公差的确定加工余量是指在零件加工过程中为了保证零件尺寸精度而故意留下的一定尺寸余量。

而工序尺寸和工序公差的确定则是指在加工零件时,根据零件的设计要求和加工工艺,确定每个加工工序的尺寸和公差范围。

这两个问题在零件加工过程中起着非常重要的作用,对于保证零件的质量和精度具有至关重要的意义。

首先,我们来看看加工余量的作用。

在零件加工过程中,由于材料的变形、工艺的限制、加工设备的精度等因素,很难保证每个零件的尺寸都能精确到设计要求的尺寸。

因此,为了保证零件的尺寸精度,加工余量就显得非常重要了。

通过在零件尺寸上留下一定的余量,可以在后续的加工工序中进行修正,从而保证零件的最终尺寸能够达到设计要求。

同时,加工余量还可以在一定程度上弥补加工过程中可能出现的误差,提高零件的加工精度。

而工序尺寸和工序公差的确定则是在加工零件的每个工序中,根据零件的设计要求和加工工艺,确定每个工序的尺寸和公差范围。

这一步工作对于保证零件的加工精度和质量至关重要。

在确定工序尺寸和公差时,需要考虑到材料的性质、加工工艺的特点、加工设备的精度等因素。

只有合理确定了工序尺寸和公差,才能保证每个工序加工出来的零件都能满足设计要求,从而保证整个零件的质量和精度。

在实际的零件加工过程中,确定加工余量、工序尺寸和公差是一个比较复杂的工作。

首先,需要对零件的设计要求进行充分的了解和分析,明确每个尺寸的重要性和影响因素。

其次,需要对加工工艺和加工设备进行全面的评估,了解其加工精度和加工能力。

最后,需要根据实际情况,结合经验和技术,确定合理的加工余量、工序尺寸和公差范围。

在确定加工余量时,需要考虑到零件的材料、加工工艺和加工设备的精度等因素。

一般来说,对于精密零件,加工余量要尽量小,以减少修正工序的次数,提高加工效率和精度;而对于一般零件,加工余量可以适当放大,以提高加工的容错能力。

在确定工序尺寸和公差时,需要充分考虑到每个工序的加工精度和工艺特点,尽量减小工序间的误差传递,保证每个工序加工出来的零件都能满足设计要求。

14-4 加工余量、工序间尺寸及公差的确定

14-4 加工余量、工序间尺寸及公差的确定
余量公差可表示如下:
TZ = Zmax – Zmin=Tb+Ta
TZ :工序余量公差; Zmax :工序最大余量;
本道工序基本尺寸
Zmin:工序最小余量; Tb:本道工序的工序尺寸公差;
上道工序基本尺寸
Ta:上道工序的工序尺寸公差。
12
加工方向
共51页
工序尺寸及偏差
一般情况下,工序尺寸的公差按“入体原 则”标注。即 ——对被包容尺寸(轴的外径、实际长、宽、 高),其最大加工尺寸就是基本尺寸,上偏差 为零。 ——对包容尺寸(孔的直径、槽的宽度),其最 小加工尺寸就是基本尺寸,下偏差为零。 ——毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。
机床夹具的选择主要考虑生产类型。 (1)单件小批量生产应尽量选用通用夹具; (2)大批大量生产时,应采用高生产效率的专 用机床夹具;
此外,夹具的精度应与零件的加工精度相适应。
42
共51页
3.刀具的选择
刀具的选择主要取决于: 工序所采用的加工方法 加工表面的尺寸大小 工件材料 要求的加工精度 表面粗糙度 生产率 经济性
二、加工余量的确定
3. 经验法
由一些有经验的工程技术人员或工人根 据经验确定加工余量的大小。由经验法 确定的加工余量往往偏大,这主要是因 为主观上怕出废品的缘故。这种方法多 在单件小批生产中采用。
31
共51页
三、工序尺寸与公差的确定
生产上绝大部分加工面都是在基准重合(工艺基准和设计基 准重合)的情况下进行加工。现介绍如下: 1. 确定各加工工序的加工余量
6
共51页
双边余量
2Zi = li–1 – li
式中
Zi——本道工序的工序余量; li——本道工序的基本尺寸; li–1——上道工序的基本尺寸。

新能源汽车制造技术教学课件:3-4工序间尺寸及其公差的确定

新能源汽车制造技术教学课件:3-4工序间尺寸及其公差的确定

01.3-4工序间尺寸及其公差的确定
(3)确定工序公差 最终加工工序尺寸公差等于设计尺寸公差,其余各加工工序按各自所采用加工方法的加工经济精度 确定工序尺寸公差。
(4)标注工序尺寸公差 最终加工工序尺寸的公差按设计尺寸标注,其余工序尺寸公ห้องสมุดไป่ตู้按“入体原则”标注。
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工序间尺寸及其公差的确定
01.3-4工序间尺寸及其公差的确定
工序尺寸是工件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸,与之相应的公差即工序尺寸的公差。工 序尺寸及其公差的确定,不仅取决于设计尺寸、加工余量及各工序所能达到的经济精度,而且还与定位 基准、工序基准、测量基准、编程原点的确定及基准的转换有关。
工序尺寸及其公差的计算分两种情况:工艺基准和设计基准重合情况下工序尺寸与公差的确定, 工艺基准和设计基准不重合情况下工序尺寸与公差的确定。
01.3-4工序间尺寸及其公差的确定
基准重合时,工序尺寸及其公差的计算 生产上绝大部分加工面都是在基准重合(工艺基准和设计基准重合)的情况下进行加工的,基准重合情况下
工序尺寸与公差的确定过程如下: (1)确定毛坯总余量和各加工工序的工序余量(查表修正法) (2)确定工序基本尺寸
从最终加工工序开始,即从零件图上的设计尺寸开始,一直往前推算到毛坯尺寸。最终工序基本 尺寸等于零件图上的基本尺寸,某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定在工业制造中,加工余量、工序尺寸和工序公差的确定是非常重要的步骤。

这些参数的正确选择可以确保产品的质量和性能,并影响到生产效率和成本。

首先,加工余量是指在设计尺寸基础上增加的一小部分尺寸,以确保在加工过程中获得所需的精度和质量。

加工过程中,由于材料的变形、磨损和切削力产生的误差,零件的尺寸会发生变化。

因此,设计时要考虑到这些因素,给零件留出足够的加工余量,以实现最终尺寸的精确控制。

加工余量的确定需要综合考虑材料特性、加工方式和设备精度等因素,通常会根据经验进行选择。

其次,工序尺寸是指在工序中所需要的具体尺寸。

它根据产品的功能要求和设计要求来确定。

在制造过程中,通常会有多个工序,每个工序都有自己的尺寸要求。

工序尺寸的确定需要考虑到产品的装配、安装和使用等方面的要求,确保工序之间的配合和相互连接的准确度。

同时,还要考虑到不同材料的热胀冷缩系数,以保证产品在各种环境条件下的稳定性。

最后,工序公差是指在制造过程中允许的尺寸偏差范围。

由于加工方法和设备的限制,零件的尺寸不可能完全精确符合设计要求。

因此,在每个工序中都要设置一定的公差。

公差的确定需要综合考虑产品的功能要求、装配要求和材料的可变性等因素。

公差的范围决定了工序的控制难度和生产效率,范围过大会影响产品的精度和质量,范围过小会增加制造成本和难度。

综上所述,加工余量、工序尺寸和工序公差是工业制造中至关重要的参数。

它们的合理选择对于确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。

在确定这些参数时,需要考虑到材料特性、加工方式、设备精度、产品功能要求和装配要求等因素,并结合经验和实际情况进行综合分析和决策。

只有在合适的条件下,才能达到最佳的加工效果和产品性能。

加工余量、工序尺寸和工序公差是工业制造中重要的三个参数。

它们的选择直接影响产品的质量、性能和生产效率。

在制造过程中,合理确定这些参数非常关键,需要综合考虑多种因素。

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例:如图示长方体零件
加工零件上下表面的工艺路线为: 1、毛坯锻造 2、以下表面定位铣上面 3、以上表面定位铣下面 4、以上表面定位磨下面
零件图上只标注出了设计尺寸, 其余尺寸未知,应如何确定工 艺过程中所需的各有关工序尺 寸及其公差呢?
具体方法如下
1、确定加工总余量和各工序(工步)余量 2、确定各工序尺寸的公差 3、计算各工序尺寸 4、标注工序尺寸公差
(1)正计算 (2)反计算 (3)中间计算
(二)工艺尺寸链的应用和解算方法
下面介绍三种典型工艺尺寸链的建立和计算方法 1、测量基准与设计基准不重合时工艺尺寸链的建立和计算 例:前面已述的套筒零件的加工,即属此种情况。 解:(分析略) (1)建立尺寸链,画尺寸链图 封闭环:10,增环:50,减环:A1 (2)计算 (3)验算 计算正确。
4) 增环 尺寸链中某组成环的变动,若引起封闭环的同向变动,则 该组成环为增环。 同向变动是指,在其余组成环大小不变时,该环增大封闭 环随之增大,该环减小封闭环随之减小。
5) 减环 尺寸链中某组成环的变动,若引起封闭环的反向变动,则 该组成环为减环。 反向变动是指,在其余组成环大小不变时,该环增大封闭 环随之减小,该环减小封闭环反而增大。
一、引用法
直接引用零件图上给出的设计尺寸及其 公差作为工序尺寸及其公差的方法
例:如图示零件。以A、B面 为定位基准钻ф10孔工序。
结论:当某些表面只需进行一 次加工(或多次加工中的 最后一次加工),且定位 基准与设计基准重合时, 均可采用此方法确定工序 尺寸及其公差。
二、余量法
在确定工序余量的同时,同步确定工序 尺寸及其公差的方法
组成
尺寸链

封闭环
增环
组成环
减环
1) 环 列入尺寸链中的每一尺寸均称为环。环分 为封闭环和 组成环两种。
2)封闭环 封闭环是尺寸链中在设计、装配或加工过 程中最后(自 然或间接)形成的一个环。一个尺寸链必有且只有一个封 闭环。
确定封闭环的关键是, 正确理解“最后、自然、 间接”的含义本质
3) 组成环 尺寸链中除封闭环外的其余环均为组成环。组成环对封闭 环有影响,任一组成环的变动必然引起封闭环的变动。组 成环又可分为增环和减环。
【教学内容摘要】 本课题主要阐述加工余量及其确定方法,工序尺寸及其公差的确定原理,工艺卡 片填写的主要内容,以及工序所用机床设备、工艺装备(即刀具、夹具、量具等) 选用原则,和合理确定切削用量和时间定额等。
【教学重点、难点】 本课题教学重点和难点是用工艺尺寸链法确定工序尺寸及其公差。
【教学方法和使用教具】 讲授法、讲练。
例:某零件上一孔的设计要求为Φ100 ,Ra值为0.8μm, 毛坯为铸铁件,其加工工艺路线为:毛坯——粗镗——半 精镗——精镗——浮动镗。求各工序尺寸及其公差。
分析计算 (自己动手)
结论:当基准重合,表面需多次加工时,工序尺寸及其公差 的确定只需考虑每次加工时的加工余量和所能达到的经济 精度,并由最后一次加工开始向前推算,直到毛坯尺寸。
2、定位基准与设计基准不重合时工艺尺寸链的建立和计算
例:如图示零件,当表面A、 B、C均已加工完后,最 后一道工序是镗孔 Ф100H7。镗孔时,为 使工件装夹方便,不选 Ф100H7孔的设计基准 为定位基准,而选底面A 为定位基准。试计算工 序尺寸及公差。
解:(略)
3. 从尚需继续加工的表面标注工序尺寸时工艺尺 寸链的建立和计算
(包容表面)Zb=b–a。 ► 式中:
Zb——本工序的工序余量; a ——前工序的工序尺寸; b ——本工序的工序尺寸。
► 对于内孔、外圆等回转表面,其加工余量是双边余量,即 相邻两工序的直径差。
► 其中对于外圆2Zb=da-db,而对于内孔2Zb=db-da, ► 式中:
2Zb——直径上的加工余量; da ——前工序加工直径; db ——本工序加工直径。
2、刀具的选择 ► 一般选用标准刀具,必要时可选择各种高生产率的复
合刀具及其它一些专用刀具。 ► 刀具的类型、规格及精度应与工件的加工要求相适应。 3、量具的选择 ► 单件小批生产应选用通用量具,如游标卡尺、千分尺、
千分表等。 ► 大批量生产应尽量选用效率较高的专用量具,如极限量
规、专用检验夹具和测量仪器等。 ► 所选量具的量程和精度要与工件的尺寸和精度相适应。
假废品分析
在加工时,如50的尺寸合格,大孔深度尺寸A1在40的范 围内,则设计尺寸10必是合格的。但当A1的实际尺寸为 40.25mm时,显然超出了40mm的范围(不合格), 此时另一个组成环50mm的实际尺寸只要在49.89~ 50mm的范围内(显然它也是合格尺寸),则设计尺寸 10mm也是合格的。这一现象称为假废品现象。
适应 2. 所选机床的技术规格应与工件的尺寸型别相
适应 3. 所选机床的生产率和自动化程度应与零件的
生产纲领相适应 4. 机床的选择应与现场生产条件相适应
二、工艺装备的选择 1、夹具的选择 ► 单件小批生产应尽量选择通用夹具。例如,各种卡盘、
虎钳和回转台等。如条件具备,可选用组合夹具,以提 高生产率。 ► 大批量生产,应选择生产率和自动化程度高的专用夹具。 ► 多品种中小批量生产可选用可调整夹具或成组夹具。 ► 夹具的精度应与工件的加工精度相适应。
1、前工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层 2、前工序的尺寸公差 3、前工序的形位误差 4、本工序的装夹误差 5、其它特殊因素
三、确定加工余量大小的方法
► 1、经验估计法 ► 2、查表修正法 ► 3、分析计算法
问题二:工序尺寸及其公差的确定
工序尺寸是指每道工序加工后应达到的加工尺寸。
合理确定工序尺寸及其公差是制订工 艺规程的重要工作之一,也是保证加 工精度的重要基础。不同情况下工序 尺寸及其公差的确定方法是不同的, 现归纳为以下三种方法予以介绍。
2、加工总余量 ► 加工总余量指加工过程中从加工表面切去的材料层总厚度。
其大小等于毛坯尺寸和零件图上相应的设计尺寸之差,也 等于各工序余量之和。
n
Z Zi i 1
二、影响加工余量大小的因素
加工余量的大小对于零件的加工质量和生产率均 有较大的影响。为了合理确定加工余量,必须了 解影响加工余量的各项因素
上述这类工序尺寸就需要用 工艺尺寸链法来计算。这类 工序尺寸为工艺基准与设计 基准不重合时的工序尺寸。
(一) 工艺尺寸链的基本知识
1、尺寸链的概念、种类和特征
在机器装配或零件加工过程中,由相互联系且按一定顺序 排列的尺寸形成的封闭尺寸图形,称为尺寸链。
为便于分析和计算尺寸链,对尺寸链中的各尺寸 作如下定义:
【教学内容】
问题一:加工余量的确定
一、加工余量的概念 加工余量是指加工过程中从加工表面切去的材料层厚度。
加工余量
工序余量 加工总余量 工步余量
1、工序余量 ► 工序余量是指在一道工序中,从某一加工表面切除的材料
层。其大小等于相邻两工序的工序尺寸之差。 ► 对于非对称的加工表面,加工余量是单边余量。 ► 其中对于外表面(被包容表面)Zb=a–b,而对于内表面
三、切削用量的确定 ► 单件小批生产时,常不具体规定切削用量,而由操
作者根据具体情况自行确定。 ► 批量较大时,特别是组合机床、自动机床、数控机
床及多刀加工工序的切削用量,应科学、严格地确 定。一般来说,确定切削用量的基本原则是:
1、粗加工时,应优先考虑采用大的背吃刀量(切 削深度),其次考虑采用较大的进给量,最后 根据刀具的耐用度要求,确定合理的切削速度。
► 完成一个工件的一道工序的时间称为单 件时间Tt 。
单件时间Tt包括如下组成部分:
1、基本时间Tm 基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形 状、相对位置、表面状态或材料性质等 工艺过程所消耗的时间。对于机械加工 来说,是指从工件上切除金属层所耗费 的时间,其中包括刀具的切入和切出时 间。
2、辅助时间Ta
2、半精加工、精加工时,一般多采用较小的背吃 刀量(切削深度)和进给量,兼顾必要的刀具 耐用度和生产率要求,确定合理的切削速度。
3、在采用组合机床、自动机床、数控机床等多刀 具同时加工时,切削用量要比采用一般普通机 床加工时低一些。
四、时间定额的确定
► 时间定额是指在一定生产条件下,规定 生产一件产品或完成一道工序所需消耗 的时间。
三、工艺尺寸链法
例:如图示套筒零件, 毛坯为棒料,机械加 工工艺路线为: 车 左端面—车外圆—调 头车右端面,保证设 计尺寸50 —钻小孔 Ф10—镗大孔Ф20。
由于小孔Ф10直径小,在加工Ф20孔底面C时, 由于设计尺寸10 不便测量而无法直接保证其精 度要求。由于Ф20孔的深度可用深度游标卡尺 方便地测出,因此设计尺寸10 可以通过保证 设计尺寸50 和Ф20孔的深度尺寸而间接得到 保证。那么,在加工Ф20孔时,其深度尺寸及 其公差应为多少时,在50 尺寸合格的情况下, 设计尺寸10也一定能保证合格呢?
尺寸链图画法 封闭环、增环、减环的表示法
判别组成环增减性的方法:
► 直接用上述定义判别 ► 是用环绕法(箭头法)判别 环绕法(箭头法)的具体做法是: ► 先按封闭环的尺寸标注方向给封闭环任意确定一
个方向,然后沿该方向环绕尺寸链一周,在此过 程中,遇到一个环,就沿环绕方向给该环定一个 方向。凡某一环的方向与封闭环的方向相反,该 环即为增环,反之,即为减环。
结论
由此可见,在实际加工时,当按工艺尺寸链换 算出的工艺尺寸的实际值超出了换算出的公差范 围时,还不能简单地认为该零件不合格,应逐个 测量出各组成环的具体值,并算出间接获得的设 计尺寸的实际值,才能最终判别零件上要求的设 计尺寸是否合格。因此,当出现假废品时,对零 件进行最后复检很有必要,可防止将实际上的合 格品当作废品处理而造成浪费。
②关联性 尺寸链中的任意一个组成环发生变化,封闭环都将随之发生 变化,它们相互之间是关联的,组成环是自变量,封闭环是 因变量。
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