检修过程质量控制管理规定

检修过程质量监督管理规定

1.目的

本程序规定了设备检修过程质量控制和管理的组织、职责及工作程序，目的在于使设备检修质量可控、在控。

2. 范围

本程序适用于设备检修过程质量控制和管理活动，是公司所属部门、检修承包商及所有参加检修工作人员的工作指南。

3. 术语与缩写

3.1 质量控制：质量控制是一种按照既定要求对物项、工艺过程、设施的特征进行测量和控制的活动。

3.2 自检：自检是工作负责人对自己完成的工作质量按照规定的要求进行的符合性检查活动，以确认和保证所进行的检修工作符合质量标准。

3.3 独立检查/验证：独立检查/验证是由授权的具有一定工作经验和技术水平的、不直接参检修工作的工程技术人员对检修工作进行检查、验证，确认检修工作是否符合质量标准。

3.4 停工待检点(H点)：待独立检查人员验证后方可进行下—步工作的工作点，是不能越过的见证点。

如遇下列情况时，必须设立此点：

●执行专项检查；

●进行所需条件评估；

●为继续操作做出技术决定；

●检查技术测量或技术操作。

3.5 见证点(W点)：需独立检查人员验证的点。在通知独立检查人员并汇报有关情况后可进行

下一步工作的点。一项活动(如检查、测量、计算···)必须进行两次操作以确保其正确性时，设立此见证点。

3.6 检修规程：由检修规程和检修报告两部分组成。

●检修规程，必须向工作人员明确指明他所必须执行的活动。这就是“写出将要做的”。

●检修报告，工作负责人在检修报告中写下必要的监测和检查的结果，以此证明设备状态良好或发现设备有任何短期或长期损坏的可能性，或改进设备维修管理。检修报告可做为设备历史档案资料。这就是

“记下你所做过的”。

4.职责

4.1 检修指挥部

负责对检修质量控制和质量监督体系的运作进行控制、评审、考核。

4.2 质量控制组长

(1) 负责组织落实检修全过程的质量监督和质量验收，对检修总体质量负直接领导责任。

(2)保证检修工艺、技术方案的正确实施，对整个检修项目（包括技术监督项目、各种反事故措施）的完整性负责。

(3)有权对质量控制组人员和参加检修的单位/人员按规定作出处罚决定。

(4)对委托工程质量进行技术监督。

(5)技术措施要保证检修过程的安全，负责“过程危险点”安全措施的监督实施。

4.3 生产技术部主管

(1)负责本专业质检工作的组织联系协调及本次检修重点项目的质量验收签证。并对本专业检修质量验收负全面责任。

(2)负责根据技术标准实施独立检查/验证，并在符合质量标准的情况下签字放行H点和W点。并对验收签证后的检修质量负责。

(3)负责报告发现的质量缺陷并记录。

(5)负责对设备缺陷的处理情况进行验证。

(6)有权对不符合质量标准的检修项目作出返工、停工处理，对严重违反检修程序的人员提出处罚。同时汇报生产技术部主任及检修副总指挥。

4.4 设备维护部质检人员

(1) 负责检修标准项目的质量验收签证。按分工对检修文件包（或质量验收卡）中明确的见证点和停工待检点的检查、验收签证，并对验收签证后的检修质量负责。

(2)深入现场，掌握检修情况，对检修工作中存在的工艺和质量问题予以制止、纠正。

(3)负责报告发现的质量缺陷并记录，负责对设备缺陷的处理情况进行验证。

(4)负责审核不符合项的事实描述，提出纠正措施意见并对纠正措施的完成情况进行验证。

(5)有权制止和纠正检修人员存在的不符合工艺要求及影响检修质量的行为，并通报检修部门负责人，

电动执行机构控制系统检修工艺与质量标准 (2)

电动执行机构控制系统检修工艺与质量标准项目检修工艺质量标准电缆回路检查情况1、用500V绝缘表测量电缆绝缘，数值稳定10S后读数 1、信号电缆之间以及接地绝缘电阻≥20 M，电源电缆之间以及接地绝缘电阻≥50 M，电动执行器一般性检查项目1、外观检查 2、开关方向标志是否明确，铭牌与标志牌完好、正确、字迹等是否清楚 3、润滑油有无泄漏 4、安装基础是否牢固，手动与电动间的切换情况 5、对照接线图纸检查接线情况 6、检查电缆护套管有无破损 1、外观完好无损，清洁、干净、无灰尘。 2、开关方向标志明确；铭牌与标志牌完好、正确、字迹清楚。 3、润滑油无泄漏。 4、安装基础稳固，手动与电动间的切换灵活，手动位置时摇手柄手感均匀，动作平稳、无卡涩。 5、对照接线图纸检

查接线正确，检查接线牢固、无松动，插头与插座连接可靠，如有显示画面信息窗口上，检查无故障提示。 6、电缆护套管无破损。电动执行器电池更换1、更换前检查 2、电池的拆卸 3、电池更换 4、更换后检查 1、应在主电源接通的情况下进行更换工作。如无法接通主电源或主电源关闭，应事先记录执行器设置的参数，在更换电池后进行参数检查和设置。 2、必须将执行器的红色选择器选择在停止位置，电池安装在执行器主壳体顶部、手轮根部旁边、带有标签的密封

塞内；用8mm内六角扳手卸下密封塞，应确保”O”形密封圈留在塞上，从电池端子上断开连线，用黑色牵引带将电池从橡胶密封槽内拉出。 3、将黑色牵引带套在要更换的电池（9V 碱性电池）上，并插入橡胶密封槽内。重新将电池连线接到电池端子上。重新安装电池密封塞，确保确保”O”形密封完好并正确安装。用8mm内六角扳手上紧密封圈。 4、更换结束后建议进入菜单进行检查，确保更换过程中未出现其它异常。

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C 修改码：O ******* 1 目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

管理制度及质量控制措施

南昌建科工程质量检测中心管理制度及质量控制措施（2016年10月10日检测资质扩项所需）

管理制度与质量控制措施目录

1、检测工作程序管理制度为明确本单位检测工作的程序，特制定本制度：一、项目检测人员指导委托方填写试验委托单，并对委托检测项目进行评审；二、委托测试项目评审合格后，项目检测人员对委托方提供的样品进行检查，符合要求后，则予以受理，不符要求则告之委托方按标准要求重新送样；三、项目检测人员在规定的时间内，开展检测工作，并在检测实施前，对检测环境及设备状况进行检查，保证检测质量；四、检测过程严格按检测作业指导书规定的流程进行，并及时对检测数据进行记录，试验中如出现不合格，要按规定及时进行上报并通知委托方；

五、检测工作完成后，对所用设备进行清洁保养处理并做好设备使用记录；六、检测人员按标准要求对检测样品进行留样保存；七、检测结果出来后，由项目检测人员出具检测报告书，经审核、批准后发放给委托单位；八、委托方根据要求在规定的时间内领取检测报告，如对检测结果有异议，须在规定的时间内进行投诉，否则将不予以受理。 2、标准、规范、技术资料管理制度为了对本单位的标准、规范、技术资料进行有效管理、控制，特制定本制度：一、专职资料人员对试验所用的标准、规范、技术资料制定统一标准、统一格式、并进行统一编号；二、技术负责人定期对本单位所用的各类标准、规范、技术资料进行检查，以保证所用版本的有效性；三、各检测项目负责人对检测记录、报告及委托试验单按规定进行编号，并按年度对其进行整理后归档，保存时限为三年；四、如需查阅相关标准规范，须办理借阅记录，并按要求在规定的时间内送回；查阅相关技术资料，须在办理相关报批手续后方可进入档案室进行查阅，不得将其带出档案室；

设备检修质量管理体系标准制度

设备检修质量管理体系标准制度（ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1.0目的为了保证设备检修质量，节约检修时间规范检修管理，能够安全生产和设备正常运行，制定本标准。 2.0范围本标准规定了本厂设备检修质量管理的管理内容、管理目标、管理流程和验收的标准。本标准适用于设备日常检修、计划性大、小修检修的质量管理。 3.0职责 3.1生产设备技术部为设备检修管理单位，负责设备检修质量管理工作。 3.3各车间负责本车间设备检修质量管理工作的具体实施。 4.0内容 4.1管理内容 4.1.1与检修质量管理有关的定义 ——质检员：是指经授权不直接参加检修工作，只进行验证、检查，以确认检修工作是否符合质量标准的工程技术人员。一般为检修技术员、班组技术员（或班长）。 ——检修方案：是指为指导检修检修负责人完成指定的工作任务，由专业工程师按有关规定、规程整理提供，由检修单位检修负责人携带、保管、使用、记录和补充的有关检修作业的书面文件。 ——设备再鉴定：包括品质再鉴定和功能再鉴定。品质再鉴定是指检修后的设

备投运前，通过试转、试验等方式对设备的性能及检修质量进行的检验。功能再鉴定是指对检修后投入运行的设备进行是否满足运行要求的评价。 4.1.2管理内容 ——检修阶段备品配件质量管理。 ——编制检修方案。 ——检修过程质量管理。 ——不符合项管理。 ——再鉴定质量控制。 ——质量管理文件关闭。 4.2管理目标 4.2.1单项检修、维护工程验收合格率100% 4.2.2检修设备启动一次成功率100%； 4.2.3无质量投诉 4.2.4检修作业票合格率100% 4.2.5修后180天不发生因检修质量造成的机组非计划停运。再鉴定一次率90%以上。 4.3管理流程 4.3.1编制检修文件 ——编写检修文件可包含内容：设备检修作业单、设备检修方案、设备大修网络图、开工报告单（外委检修项目）； ——检修文件由质检员根据检修计划书编写； ——检修作业指导书（检修方案）一经批准可直接使用；

制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法第一种方法：生产线开工条件点检为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。点检时间作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定；作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检；作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；点检的方法按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸；第二种方法：首件检查首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要；首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）

内部管理制度及质量控制措施

试验室工作制度和管理制度（一）试验室检测质量保证制度 1、检测人员（1）检测人员必须具备检测人员的各项要求，凭检测合格证在指定岗位上进行检测工作。（2）检测人员要按照料标准、操作规程进行检测工作，工作要精益求精，对检测数据负责。（3）在测试过程中，发生故障或因外界干扰测试中途停止时，测试人员将详细情况记录专用本上，并口头告知技术负责人，采取必要措施或重做。 2、检定设备（1）检定设备可按照设备仪器管理制度有关规定执行。（2）检定设备要有设备使用卡片，对设备运转及技术参数做详细记载，并规定详细的操作规程。（3）检定设备有故障或过期未校定校准，不得投入检测工作。（4）对进口设备经培训确实掌握技术，方可操作使用。（5）保持设备运行完好率，试验室环境符合检测工作的要求。 3、读取数据与记录数据 (1)读取数据与记录数据必须按有关标准规定的检验方法与步骤进行。（2）记录数据应如实准确地填写在检测记录中。（3）对检测所得数据进行可靠性分析，确认检测结果有问题，

应立即报告有关人员，并及时分析其原因，必要时重检。 4、试验室管理（1）试验室内设备、安全、卫生等应由各试验室内专人管理。（2）凡有机器运转和通电设备，人员不得离开（对有自控保险装置除外）。（3）凡对试验室养护箱（室）等有温度、湿度规定要求的均要严格控制，并有专人负责每天记录。（4）检测报告是判定原材料、关成品、成品质量的主要技术依据，要严格履行审核手续。（5）各检测项目的原始记录，必须本人签字并及时出具检测报告。（6）检测报告应进行认真审核，无误后签字存档。（二）力学室工作制度（1）每日上班应对本室的仪器设备、工具箱、水、电等检查一遍，如有异常，应立即采取措施。（2）试验人员应对所使用的仪器设备性能完全了解，包括配套的仪器及配件如何正确使用，试验机、万能机应尽可能在基量程的20～80%范围内操作。（3）试验人员在试验前应熟悉每项试验的操作程序，避免在试验过程中查阅操作规程。（4）在操作过程中应集中注意力，如发现仪器异常，应立即关

检修质量控制点一览表

检修质量控制点一览表控制阶段控制环节主要管理内容主要控制人工作依据工作见证施工准备阶段1 审图图纸的完整性、合法性、合理性审核使之适宜施工工艺要求项目技术负责人施工图纸及技术文件会审记录 2 编制施工工艺文件 1 施工组织设计合理性、先进性，对工期及质量有保证项目技术负责人企业施工能力、技能水平、图纸等技术资料施工组织设计文件 2 分项施工工艺对分项要有可行、先进的施工工艺文件项目技术负责人组织设计、图纸等工艺文件 3 技术交底内容齐全，有交底人签字项目技术负责人图纸、工艺文件交底记录 4 机具材料进场与发放 1 计划、进场、验收有计划、进场及时，质量合格方可进场项目副经理材料使用计划、进度计划、质量标准合格证书 2 保管发放按要求保管，按实际用量发放项目副经理用料计划领料单 5 人员资质审查 1 施工队伍素质审查施工能力、技术素质、持证上岗项目经理有关上级文件资质证书等 2 特殊工种资质特殊工种必须持证上岗项目经理有关上级文件操作许可证 1 汽机专业小机本体检修揭缸和扣缸、拆卸和紧固螺栓顺序、缸体中分面间隙测量、拆前和回装各部位数据测量、主油泵转子晃度和中心、高调门拆前和回装行程测量、高调门和操纵座间隙测量专业负责人及质检员图纸、施工规范、施工方案施工记录、检验及实验记录转机设备检修拆前各部间隙和中心测量、各零部件检查无损坏、泵轴晃度和弯曲度测量、回装各部间隙和中心测量专业负责人及质检员图纸、施工规范、施工方案施工记录、检验及实验记录辅机设备检修容器内干净无杂物、各部件无堵塞无破损无变形、结合面密封良好无泄露专业负责人及质检员图纸、施工规范、施工方案施工记录、检验及实验记录

过程质量控制管理办法

1主题内容与适用范围为了实施制造过程的顾客链管理，确保上道工序为下道工序提供满意的产品，特制定本管理办法。本管理办法适用于乘用车制造公司各分厂过程控制（包含过程检验）的管理。 2管理内容一．术语和定义 1．过程自检：指生产工位上的员工依据工艺标准或检验标准，对自己的工作质量进行检查；2．过程专检：是指由专人对生产工段内各工位质量状况的检查； 3．过程总检：是指由专业的检验人员对分厂制造的成品质量进行的检查。二．职责和权限 1．各分厂： 1.1负责对上道工序（分厂）的产品实施过程总检； 1.2负责实施过程自检和过程专检； 1.3负责分厂内各类质量信息的收集、反馈，须保证一车一卡，由使用单位印刷； 1.4负责分厂内各类质量问题的纠正方案的制定和实施； 1.5负责过程检验文件的批准； 2．品管部： 2.1负责接收各分厂反馈的质量信息； 2.2负责组织进行质量问题的原因分析和改进； 2.3负责对质量问题改进过程实施监督和检查； 2.4负责对过程检验的过程进行指导； 2.5负责过程终检出现异议的仲裁； 3．其他单位： 3.1负责协助各分厂实施纠正和补救措施； 3.2负责配合对质量问题实施改进。三．管理细则 1．过程检验的设置 1.1.过程检验分为过程自检、过程专检和过程总检三种类型； 2．过程检验的管理 2.1.过程自检由各专业厂工位上的员工实施； 2.2.过程专检由各专业厂指定人员实施，该人员可以为班组内的质量员、班组长、工段长等，从事过程专检的人员应取得过程检验的检验员资格； 2.3.过程自检和过程专检所依据的标准为《作业指导书》、《标准作业指导书》或《检验标准》； 2.4.过程总检由各专业厂的下道工序派专业的检验员实施，既冲焊分厂的过程总检由涂装分厂的检验员实施，涂装分厂的过程总检由总装分厂的检验员实施，过程总检所实施所依据的标准为《检验标准》； 2.5.过程总检在检验过程中发现不合格时，应将相关不合格情况记录在记录卡上，反馈至分厂调试返修人员；不合格经调试返修，经过程总检检验合格后，方可转入下道工序。 2.6.过程总检在检验过程中发现批量重大不合格时，应将不合格情况及时反馈至本厂技术质量科，由技术质量科组织进行处置； 2.7.当对分厂过程总检的判定存在异议时，应向品管部提出申诉意见，由品管部进行现场仲裁；当

工序质量控制点

中文词条名：工序质量控制点的设置和管理英文词条名： 1．工序质量控制点的设置原则（1）重要的和关键性的施工环节和部位。（2）质量不稳定、施工质量没有把握的施工工序和环节。（3）施工技术难度大的、施工条件困难的部位或环节。（4）质量标准或质量精度要求高的施工内容和项目。（5）对后续施工或后续工序质量或安全有重要影响的施工工序或部位。（6）采用新技术、新工艺、新材料施工的部位或环节。 2．工序质量控制点的管理（1）质量控制措施的设计选择了控制点，就要针对每个控制点进行控制措施设计。主要步骤和内容如下： ①列出质量控制点明细表； ②设计控制点施工流程图； ③进行工序分析，找出主导因素； ④制定工序质量控制表，对各影响质量特性的主导因素规定出明确的控制范围和控制要求； ⑤编制保证质量的作业指导书； ⑥编制计量网络图，明确标出各控制因素采用什么计量仪器、编号、精度等，以便进行精确计量； ⑦质量控制点审核。可由设计者的上一级领导进行审核。（2）质量控制点的实施 ①交底。将控制点的“控制措施设计”向操作班组进行认真交底，必须使工人真正了解操作要点。

②质量控制人员在现场进行重点指导、检查、验收。 ③工人按作业指导书认真进行操作，保证每个环节的操作质量。 ④按规定做好检查并认真做好记录，取得第一手数据。 ⑤运用数据统计方法，不断进行分析与改进，直至质量控制点验收合格。 ⑥质量控制点实施中应明确工人、质量控制人员的职责。 3．工序质量控制点设置实例（1）工序质量控制点设置一览表（表31-33）工序质量控制点设置表31-33 （2）工序质量控制点的内容、要求（表31-34~表31-36）（一）工序质量控制点的内容要求（基-4）表31-34

质量过程控制管理办法

质量过程控制管理办法质量管理人员对质量管理理解不深，认为质量管理就是质量检验，是对已经生产出来的产品进行简单的“质量把关”，而忽视了质量的过程控制。“迈向质量时代、建设质量强国”，如何才能将我国建设为质量强国，首先应该转变一些企业的思想。如今仍有很多企业对质量管理理解不深，将质量管理等同于质量检验，进而使质量管理人员疲于奔命，哪里“着火”就到哪里去“救火”。而事实上，质量问题多处于产品的生产过程之中，掌握质量过程控制，发现质量隐患，将“救火” 转变为“防火”。质量过程控制，让质量管理不再是“救火”。 1 . 切实做好过程策划工作，提高工艺工作的准确性过程策划是质量过程控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。为了保证所设计产品的质量，工艺工作必须未雨绸缪。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规

定要求完成工作任务。切实做好过程控制中的过程策划，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。 2 . 建立工序质量控制点，提高工序的质量能力工序质量控制是过程控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，控制点负责人应立即向主管部门汇报，主管部门应组织有关人员进行分析、改进

生产过程质量控制点监测管理制度

生产过程质量控制点监测管理制度 2007-6-16 0:00:00 中国兽药114网信风浏览:2001 公司GMP管理文件题目生产过程质量控制点监测管理制度编码： SMP-SC-0160-00 共7页制定审核批准制定日期审核日期批准日期颁发部门办公室颁发数量生效日期分发单位办公室、生产技术部、质量部、物资供应部、工程部一、目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制。二、适用范围：适用于生产技术部生产过程的质量监控。三、责任者：生产技术部经理、QA检查员。

四、正文：为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，生产过程质量控制点及其监督管理制度如下： 1最终灭菌小容量注射剂 2.1纯化水、注射用水：澄明度必须符合标准 2.2 安瓿的洗涤及干燥灭菌：在准备室脱去外包装送入粗洗室粗洗，后送入精洗室洗涤，外壁应冲洗，内壁至少用纯化水洗两次，最后经过0.45μm滤膜滤过的澄明度合格的注射用水洗净，干燥、灭菌、冷却，灭菌后的安瓿应立即使用或清洁存放贮存不得超过2天，洗涤后的瓶子应进行清洁度及澄明度检查。 1.3称量：称量前应核对原辅料品名、批号、生产厂家、规格，应与检验报告单相符。调换原辅料供应商时应有小样试验合格单或已经过验证的报告；称量时必须有复核人，操作人和复核人均应在原始记录上签名。 1.4 配制：配制罐必须标明配制液的品名、规格、批号和配制量，投料时必须有人复核及做记录。 1.5 粗滤及精滤：药液经含量、PH值检验合格后方可精滤，盛装容器应封闭，标明药液的品种、规格、批号。药液配制至灭菌一般应在24小时内完成。 1.6 灌封：灌装管道、针头使用前用注射用水洗净并煮沸灭菌，直接与药液接触的惰性气体、压缩空气，使用前净化处理，其纯度及所含微粒量应符合规定，灌装量按有关规定灌装。及时抽取少量半成品检查澄明度、装量、封口等质量状况，半成品盛器内应标明产品名称、规格、批号、日期、灌封机号及顺序号，操作者姓名。 1.7灭菌：双扉式灭菌柜，产品灭菌前，要核对品名、批号、数量，按规定的灭菌标准操作程序操作，灭菌时应及时做好记录，并密切注意温度、压力、时间，如有异常情况应及时处理。灭菌后进行检漏，检漏的真空度在-8kpa。 1.8 灯检：检查员视力在0.9以上，视力每年检查一次，检查后的半成品要注明检查者的姓名，由专人抽查。不合格品及时分类记录，标明品名、规格、代号、批号，置于盛器内移交专人处理。 1.9印字包装：操作前应校对半成品的名称、规格、批号及数量是否与领用的包装材料一致。印字、包装、装箱过程中应随时检查品名、规格、批号，包装结束后统计好包装材料的实用数、损坏及剩余数与领用数做物料平衡检查，结束后送待检区待检，检验合格后入库。 2 口服液

关键工序(特殊工序)质量控制管理办法

1.主题内容和适用范围 1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。 1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。 2.相关定义 2.1 关键工序对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。 2.2 特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。例如：SMT,焊接等。 3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则 3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。 3.2 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 3.3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 3.4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。 3.5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。

3.6 关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。 3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。 3.8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容 4.1 工艺规程和技术文件 4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 4 1.2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 4.1.3 对关键工序（特殊工序），根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。设立控制点的条件，控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置。 4.1.4 对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 4.1.5 工程部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。 4.1.6 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正

关于检修质量管理体系标准

检修质量管理体系标准 1目的为了保证设备检修质量，节约检修时间规范检修管理，能够安全生产和设备正常运行，制定本标准。 2范围本标准规定了本厂设备检修质量管理的管理内容、管理目标、管理流程和验收的标准。本标准适用于设备日常检修、计划性大、小修检修的质量管理。 3职责 3.1 生产设备技术部为设备检修管理单位，负责设备检修质量管理工作。 3.3 各车间负责本车间设备检修质量管理工作的具体实施。 4 内容 4.1 管理内容 4.1.1 与检修质量管理有关的定义 ——质检员：是指经授权不直接参加检修工作，只进行验证、检查，以确认检修工作是否符合质量标准的工程技术人员。一般为检修技术员、班组技术员（或班长）。

——检修方案：是指为指导检修检修负责人完成指定的工作任务，由专业工程师按有关规定、规程整理提供，由检修单位检修负责人携带、保管、使用、记录和补充的有关检修作业的书面文件。 ——设备再鉴定：包括品质再鉴定和功能再鉴定。品质再鉴定是指检修后的设备投运前，通过试转、试验等方式对设备的性能及检修质量进行的检验。功能再鉴定是指对检修后投入运行的设备进行是否满足运行要求的评价。 4.1.2管理内容 ——检修阶段备品配件质量管理。 ——编制检修方案。 ——检修过程质量管理。 ——不符合项管理。 ——再鉴定质量控制。 ——质量管理文件关闭。 4.2 管理目标 4.2.1单项检修、维护工程验收合格率100% 4.2.2检修设备启动一次成功率100%； 4.2.3无质量投诉 4.2.4检修作业票合格率100%

4.2.5修后180天不发生因检修质量造成的机组非计划停运。再鉴定一次率90%以上。 4.3 管理流程 4.3.1 编制检修文件 ——编写检修文件可包含内容：设备检修作业单、设备检修方案、设备大修网络图、开工报告单（外委检修项目）； ——检修文件由质检员根据检修计划书编写； ——检修作业指导书（检修方案）一经批准可直接使用； ——设备的日常维护按正常消缺流程走即可； ——审核：由生产设备技术部审核； ——批准：设备厂长助理及以上领导批准。 4.3.2 检修过程质量管理 ——检修负责人在开始工作前应组织参加该项目检修工作的人员学习检修文件的内容，在完成检修文件所要求的准备工作后方可开工； ——对于机组大、小修，质检人员在大、小修项目确定后，根据项目的重要程度和具体情况确定检验级别。在开工前下发至检修负责人和各质检员手中； ——检修工作过程中，检修负责人完成有关工序后，填写好技术数据并通过自检合格后，按照检修文件要求向质检员申请对现场质检点进行检验；

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES

3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。

质量控制措施及管理制度

一、质量管理制度 1、建立完整质量保证体系 ①以GB/T19000—2008系列标准为依据，按照建筑工程的系统管理方法和要素确定各部门、各层次岗位之间相互关系，合理安排顺序，通过质量保证体系的正常运行，测量分析过程控制的信息成果，不断改进控制的程序和方法，推行生产控制和合格控制的全过程的质量控制。公司定期对项目的管理体系进行内审，对施工技术、管理制度、工程质量监控等综合质量控制水平进行监控、指导检查，确保项目质量管理体系持续有效的运行。工程质量保证体系 ②成立以项目经理为首、各部门负责人和现场施工管理人员和生产队长参加的全面质量管理领导小组，由工程技术负责人和专职质量检查员经常督促检查，项目经理对工程质量终身负责，对质量工作进行全面领导。实行“过程精品、动态管理、目标考核、严格奖惩”，根据公司质量目标，建立材料，过程“三检”、

跟综检查。通过施工过程中各阶段，各重要环节的施工操作，进行全过程的管理监控，保证工程质量始终处于受控状态，使项目全面质量管理工作从细从严，按照项目创优计划，根据施工进度分项分部落实，按照“工程质量管理责任制”的规定推行生产控制和合格品的全过程质量控制，努力提高工程质量控制水平。 ③本着谁施工谁负责和质量终身制的原则，项目经理是工程项目实施的第一负责人，对工程质量终身负责。严格执行国家有关法规、条文、规范和质量标准，按照设计要求组织施工，根据公司质量目标，建立完善项目经理部质量管理体系，制定实现项目质量目标的措施，并分解到项目有关责任人员确保贯彻执行。建立精干的项目质量管理机构和相关的职能部门，制定项目各项规章制度，明确各职能部门和人员的责任和权限，组织项目的管理人员和班组长学习国家法律、法规、规范、规程、加强全员质量意识教育，领导项目质量管理，保证质量体系的有效运行。 2、质量责任制（1）项目经理 1）全面主持项目执行机构的日常工作； 2）项目实施过程的全职组织者和指挥者； 3）组织编制项目质量保证计划、各类施工技术方案、安全文明施工组织管理方案并督促落实工作； 4）组织编制项目执行机构的劳资分配制度和其他管理制度； 5）与组织编制项目实施的各类进度计划、预算、报表； 6）组织项目实施的各类分包和供应商的选择工作； 7)具体负责项目质量、工期，安全目标的管理监督工作； 8)负责与业主、监理、设计等的协调和沟通的组织领导工作； 9）组织和领导工程创优工作； 10)负责工程的竣工交验工作。（2）项目执行经理 1）协助项目经理工作，具体负责项目基础、土建、装修、安装等施工生产的技术、质量、安全、进度的组织、控制和管理工作以及协助项目经理分管计划协

检修过程质量控制管理规定修订稿

检修过程质量控制管理规定 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

检修过程质量监督管理规定 1.目的本程序规定了设备检修过程质量控制和管理的组织、职责及工作程序，目的在于使设备检修质量可控、在控。 2. 范围本程序适用于设备检修过程质量控制和管理活动，是公司所属部门、检修承包商及所有参加检修工作人员的工作指南。 3. 术语与缩写质量控制：质量控制是一种按照既定要求对物项、工艺过程、设施的特征进行测量和控制的活动。自检：自检是工作负责人对自己完成的工作质量按照规定的要求进行的符合性检查活动，以确认和保证所进行的检修工作符合质量标准。独立检查/验证：独立检查/验证是由授权的具有一定工作经验和技术水平的、不直接参检修工作的工程技术人员对检修工作进行检查、验证，确认检修工作是否符合质量标准。

停工待检点(H点)：待独立检查人员验证后方可进行下—步工作的工作点，是不能越过的见证点。如遇下列情况时，必须设立此点： ●执行专项检查； ●进行所需条件评估； ●为继续操作做出技术决定； ●检查技术测量或技术操作。见证点(W点)：需独立检查人员验证的点。在通知独立检查人员并汇报有关情况后可进行下一步工作的点。一项活动(如检查、测量、计算···)必须进行两次操作以确保其正确性时，设立此见证点。检修规程：由检修规程和检修报告两部分组成。 ●检修规程，必须向工作人员明确指明他所必须执行的活动。这就是“写出将要做的”。 ●检修报告，工作负责人在检修报告中写下必要的监测和检查的结果，以此证明设备状态良好或发现设备有任何短期或长期损坏的可能性，或改进设备维修管理。检修报告可做为设备历史档案资料。这就是“记下你所做过的”。 4.职责

生产过程质量控制管理办法,

Q/GDHX 生产过程质量控制管理办法广东海信电子有限公司发布

生产过程质量控制管理办法 1 目的和范围 1.1为明确生产部生产过程质量控制管理的内容及要求，确保产品的制造过程处于受控状态，保证产品符合标准规定要求，有效控制生产过程中影响产品质量的各因素，特制定本办法。 1.2本办法适用于广东海信电子有限公司生产过程的质量控制管理。 2 职责和权限 2.1质量部门 2.1.1负责生产部产品质量管理，负责产品生产过程质量监控，质量问题整改跟踪。 2.1.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。 2.2生产部门 2.2.1负责组织、协调、控制产品的生产管理。 2.2.2负责生产班组日常质量管理，员工培训，并对各工序的质量状态进行控制。 2.2.3负责产品直通率的汇总分析，配合公司质量部门完成质量管理工作。 2.3工艺部门 2.3.1负责制造过程的技术支持、操作规范性指导、工艺文件编制、质量问题原因分析及问题整改验证等。 2.3.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。 2.4设备部门 2.4.1负责生产、动力、测量设备的日常维护与保养；负责员工设备操作前的岗前培训，颁发设备操作上岗证。 2.4.2负责生产过程设备异常的及时处理。 2.5物资部门负责物料齐套、配送等工作，确保物料配送准确性、及时性。 3 管理内容和要求 3.1流程图

3.2生产过程控制 3.2.1准备工作 3.2.1.1生产班组根据生产工艺相关要求，领取SOP悬挂在对应工位；做好ESD、电铬铁、电动螺刀、安规仪表等点检工作；领取并确认各工装治具正常，确认工装、工具、设备仪表在有效期内，如有异常及时反馈当班班长进行处理。 3.2.1.2使用防静电腕带、防静电脚腕带的班组，操作工每天必须按防静电典型工艺要求，佩戴防静电腕带或防静电脚腕带，并对所佩带腕带或防静电脚腕带按要求进行点检，确保防静电腕带正确使用。检测时间：白班早上生产前和午饭后生产前，夜班生产前和夜餐后生产前检测；具体检测方法，参照静电典型工艺执行。检测不合格立即更换防静电腕带或防静电脚腕带，班组有专人负责检查防静电腕带和防静电脚腕带测试记录情况，记录到《防静电腕带检测记录表》并签字确认。 3.2.1.3需要使用恒温电烙铁的工序，按照恒温烙铁测温要求做好温度测试，保证电烙铁符合工艺要求。 3.2.1.4需要使用电动螺刀的工序,生产班组按工艺要求，每班次生产和转产时确认螺刀扭紧力矩，并将点检结果记录到《螺刀扭紧力矩检测表》中, 保证在规定指标范围内使用；如超出工艺要求范围，调整螺刀力矩，如仍不达标，立即反馈班长或工艺人员解决。 3.2.1.5安规检查，生产班组按工艺要求及仪表的测量范围对检测仪表进行校验，按照作业指导书的要求，填写《安规测试检查、仪表校准记录表》,并保证在规定指标范围内使用。校表时如发现仪表不准或损坏，必须立即通知工程部门、质量部门、工程设备部门进行确认；重新校准、更换仪表，并对两次校表期间生产的全部整机进行隔离、翻包。 3.2.1.6物资管理部门负责将齐套物料送到线体操作工位，做好标识，整包装投料采用原包装标识。 3.2.1.7生产操作人员根据SOP核对物资部门配送物料是否正确，如有异常及时反馈线长、班长。 3.2.1.8生产现场应做好5S管理，保持良好的生产作业环境，原材料、零部件、半成品等做好物料及状态标识，物料摆放有序整齐，保证车间整洁和道路畅通，具体参照Q/GDHX GGC0322《定置标识管理办法》执行。

ABC工序质量控制点表

编制说明 1工序质量控制点分为A(AR)、B(BR)、C(CR)三个等级，其中： 1)A(AR)级为最重要的质量控制点，由施工、监理和业主各方质检人员检查确认； 2) B(BR)级为重要的质量控制点，由施工、监理双方质检人员检查确认； 3) C(CR)级为一般质量控制点，由施工方质检人员检查确认； 4) 对各工序质量控制点进行检查时，施工单位均应首先提供必要的有关见证资料或自检记录。对于必须由施工单位使用规定的表格格式提供施工记录或检(试)验报告的控制等级加R，如AR、BR、CR级。 2对每一控制等级，必须进行严格的联合检查。某一工序未经联合检查各方签证，施工单位不得进入下一工序施工。 3业主、监理单位有权对B(BR)、C(CR)级质量控制点检查情况进行随机抽查。 4工序质量控制点检查程序 1) 工序施工完成后或隐蔽前，施工单位应进行自检、互检、专检，专职质量检查人员确认合格并签证后，C(CR)级质量控制点检查随即完成； 2) 对B(BR)、A(AR)级质量控制点，专职质量检查人员填写《工程质量报验单》提前24小时送达专业监理工程师，A(AR)级质量控制点同时送达业主有关人员； 3) 有关各方按《工程质量报验单》上注明的时间和地点联合进行检

查，确认合格，专业监理工程师和业主有关人员签证，B(BR)、A(AR)级质量控制点检查完成。若确认不合格，施工单位须实施不合格品控制程序，并在处置完毕后重新报验。 5 工业安装工程施工工序质量控制点的设置原则上遵循《化学工业工程建设交工技术文件规定》(HG20237-94)，只做了少量调整、补充、增加： * 只对等级做了修改； ** 补充的检查项目； *** “中压快装锅炉”为增加内容。 5随着工程施工进展，本控制点表需进行必要的修改或调整时，华旭监理部质量安全部将另行发布。

质量控制的内容、措施和方法

按照施工过程质量控制方法和程序，根据SL27-91《水闸施工规范》对水闸施工质量进行控制。１.事前质量控制措施和方法（1）、质量控制的事前控制的内容 1）核查承包单位的质量保证和质量管理体系。 2）审查分包单位的资格，签发《分包单位资格报审表》。 3）查验承包单位的测量放线，签认承包单位的《施工测量放线报验单》。 4）检查材料的质保资料；签认工程中使用材料的报验。 5）签认工程中使用建筑构配件、设备报验。 6）检查进场的主要施工设备是否符合施工组织设计的要求。 7）审查主要分部（分项）工程施工方案。 8）施工前应报出创优计划和通病防治措施。（2）、质量控制的事前控制的原则 1）以施工及验收规范、工程质量验评标准等为依据，督促承包单位全面实现工程项目合同约定的质量目标。 2）对工程项目施工全过程实施质量控制，以质量预控为重点。 3）对工程项目的人、机、料、法、环等因素进行全面的质量控制监督承包单位的质量保证体系落实到位。（3）、质量控制的事前控制的方法事前控制工作首先要注意对承包商所做的施工准备工作进行全面的检查和控制；另一方面应组织好有关工作的质量保证，还要设置工序活动的质量控制点，进行预控。 1）核查承包单位的机构、人员配备、职责与分工的落实情况。

2）督促各级专职质量检查人员的配备。 3）检查承包单位质量管理制度是否健全。 4）审查分包单位的资格及业绩情况。 5）审查检验承包单位测量验放线成果。 6）审查确认承包单位的材料报验及新材料、新产品的确认文件。 7）审核签认建筑构配件、设备报验并检查进场主要施工设备。 8）审定承包单位开工前报送的《施工组织设计》及主要分部（分项）工程的施工方案。 9）参与设计交底与图纸会审。（4）质量控制的事前控制的措施 4.1事前控制的组织措施 1）针对本工程重要性的特点，我公司将组成由专家组成的高层次的顾问组，对工程重大技术问题进行研究和指导。公司领导和顾问组不定期经常对工程进行巡视、检查，听取业主对监理工作的意见，对现场工作给予指导。 2）现场的监理组织健全，职责分工清楚，各项规章制度健全。督促、帮助施工单位制定切实可行的创优计划和通病根治措施。（5）事前控制的技术措施 1）坚持样板引路。每一工序均要先确定一个样板块（段），由施工单位的普通的施工班组施工；样板经甲方、监理方检验同意后，总结出最低的质量标准、施工方法和操作规程，组织所有施工人员进行观摩、学习，并充分掌握后，再进行大面积施工。监理公司按样板工程的标准进行监督、检查和验收。这个样板，不仅成品是施工的样板，而且施工工具、操作程序都是样板。 2）中标后即进行编制指导监理工作的监理规划；对监理工作进行科学的目标规