塑料软包装制袋加工的常见问题
制袋机操作常见问题
的张力，尽量使相复合的两种基材回缩：（1）冷却时间短；（2）冷却板接触不良；（3）由于硅胶
垫被加热，使得边缘部分熔化；（4）纵向热封力不平横；（5）热封刀的
边缘不整齐、发钝。
对策：（1）调整冷却时间；（2）调整冷却板；（3）更换或调整
（8）控制好复合胶粘合剂中MDI的单体含量。
（9）检查热封面的处理程度。
（10）更换油墨（最好采用两液型油墨）。
（11）改变包装袋的印刷图样，使印有油墨的部分避开热封部位，
或改变热封方法。（特别注意金属油墨不要印在封口处）。
6、热封部位产生气泡或表面不平怎幺办？
原因：（1）在含有尼龙薄膜等吸湿性的材质结构上进行热封时，
专注下一代成长，为了孩子
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
合剂渗到内层表面，影响了基材薄膜表面的摩檫系数，尤其是在薄膜较薄、
电晕处理过度的情况下更容易发生此类问题；（3）薄膜基材本身爽滑性
不良。
对策：（1）严格控制熟化条件（按产品熟化作业指导书）；（2）
检查粘合剂的种类或级别；（3）更换基材或使用喷粉。
太小；（3）有些辊转动不平稳。
对策：（1）调整双浮动辊张力；（2）检查并调整有关导辊
（如补偿辊、调偏辊等）。
专注下一代成长，为了孩子
原因：薄膜的抗污染热封性不良,主要是内封层所使用的树脂不合
适。
对策：采用抗污染热封性好的薄膜。一般来说，LDPE具有中等的抗
污染热封性，EVA在VA含量较大时具有良好的抗污染热封性，LDPE也具
有良好的抗污染热封性，离子型树脂和茂金属聚合物则具有优秀的抗污染
热封性。
2、制袋机封口发脆及脆断怎幺办？
软包装设备使用中的小故障
软包装设备使用中的小故障随着人们对塑料软包装制品需求量的增加，彩印厂、制袋厂在购买设备的同时对设备的质量及售后服务都提出了更高的要求，比如：制袋精度、色标的识别、分切端面平整度、复合制品的套色精度以及设备出了故障设备制造厂商多少时间能到现场修复等等。
这些要求无疑是对设备制造厂商提出了新的挑战，如何面对挑战，进而满足客户，这是他们生存的主要因素。
不过，彩印厂、制袋厂这些软包装成套设备的使用者们是否想过另一个方面，那就是当你花了比较合理的资金购回了设备，是否知道如何去正确使用它、如何去保养它、如何排除一些小故障。
厂家来人修理所当然，这是职业道德问题，但是你时间上的损失将难以估算。
所以有时不防自己动一下手，尽量少耽误工时。
下面就谈谈如何处理一些常见的小故障。
可能对你会有所帮助。
制袋机制袋尺寸不准，这是制袋设备中最常见的故障。
目前大家所使用的设备其定长方法大体可分为两类：一、机械式定长，即用超越离合器；二、电器式定长，即用步进电机与交流伺服电机。
机械式定长设备，如机械加工精度达到设计要求的话，那新设备出现定长不准，你可看看伞型齿轮是否调整好位置，因为位置没有调好，由于机械惯性会造成定长不准。
另外你还可以检查一下销键及锁紧螺丝是否松动、制动器上是否有油类物质，这都会影响定长精度。
但如果是使用一年以上的设备，那就要检查一下机械传动部分是否已经磨损、带料胶辊是否因磨损而出现打滑现象，这些都会是造成定长不准的主要原因。
如确实如此，那只同设备制造厂家联系了。
当采用电器定长时，由于步进电机与伺服电机有很多相似之处，而目前步进电机又比伺服电机的市场占有量要大，故在此重点谈一下步进电机定长。
常见的步进电机可分为每周（360°）400步、480步、600步，在购买设备时请将你要求的精度说明，以免精度不够。
另外要问明在制作印刷袋时的跟踪方式，如扫描式（即先走完定长，然后扫描色标）、定长查位式（即走完定长后查一下是否有色标，是过头了还是没有到位），以便你今后的使用。
软包装制袋顶封不够宽预防措施
软包装制袋顶封不够宽预防措施
1．调整定宽系统。
2．调整电眼工作状态。
3．检查是否存在光标印制问题或间距问题，并加以调整。
4．检查受压膜尺条的压紧程度、复合薄膜摩擦系数是否适当。
5．预调的送膜长度（调整白袋时）与实际制袋尺寸要尽量准确。
6．降低软包装制袋速度，而且制袋速度的调整要缓慢进行。
7．调整软包装制袋走膜橡胶辊压力、气缸压力和各部分张力。
8．调整规格板。
9．调整或更换复合膜。
10．调整薄膜裹包规格板的松紧程度。
对于较薄的薄膜，在拉紧时会产生横向收缩抱紧型板，因此型板尺寸应较标准尺寸更小一些。
而对于较厚薄膜，由于厚度的影响，型板尺寸也应较标准尺寸更小一些。
好文!软包装三种质量故障实例分析
好文！软包装三种质量故障实例分析【摘要】文章列出三种包装袋遇到质量问题时的原因分析和解决方案，有案例，通俗易懂，建议收藏学习。
【正文】一、立式袋离层折痕1、现象描述结构为PET12/VMPET12/PE80的立式奶粉袋，在超市使用半年，出现PET与VMPET之间发生非油墨层分层现象。
2、原因分析立式袋包装的是小袋装奶粉，因此包装内容物的化学性质不会影响包装袋的质量，但由于包装内容物克重为450g，在超市摆放过程中，立式袋起皱的地方就容易出现离层现象。
查生产记录，发现该袋表层使用的是上一单剩余的脆性高的快干性胶进行复合，脆性胶不耐折，因此需要选用软硬合适的复合胶。
二、复合膜复合强度低1、现象描述结构为BOPP28/VMCPP25结构的退热贴包装袋，双色印刷，无满版白墨托底，复合后剥离强度低，复合离层。
2、原因分析在红墨区和绿墨区剥离强度都很低，原因是在油墨中，原黄墨表现为略带正极性，原红墨为负极性，原蓝墨为负极性，因此由原黄和原蓝配成的绿色墨极性是中性的，其复合强度就比较低，但红墨在这里表现出剥离强度低主要是因为油墨供应商的红色蜡料加入量太大，析出影响复合强度，因此建议选用正规厂家的油墨或印刷面（油墨面）进行电晕一次，并在8小时内进行复合。
三、复合气泡现象1、现象描述结构为PET12/AL17/NY15/MIPE60电子产品包装袋。
在生产过程中，第一天复合PET和AL，没有出现气泡现象；第二天连续复合NY及MIPE，也没出现气泡问题了生产完在车间常温放置2天，未观察到质量问题；然后将其送入熟化室熟化48小时，第6天进行制袋时发现复合膜表面呈带状的起泡现象，并且气泡发生在尼龙和纯铝之间。
2、原因分析通过查生产记录，复合膜PET/AL与NY之间采用的是未变质的胶水，排除了使用过期胶水引起的胶水变质而产生气泡的情况。
再仔细分析气泡的分布情况，无周期性规律，也排除因网辊网孔堵塞产生气泡的情况。
通过与胶水供应商沟通，该胶水的初黏力较低，建议复合后马上进入熟化室。
分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法
分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法在软包装材料(包括单质薄膜与复合膜)的生产工序中，分切作为承上启下的“特殊”工序，对内部影响下道制袋工序的质量及正品率，对外部顾客提供事先约定的、不同规格的卷材产品交付顾客使用，分切的质量就显得特别重要。
在生产实践中，有关在分切过程中出现的质量问题的顾客抱怨时有发生，甚至出现退货现象。
制袋技术作为软包装材料得以实现其防护性能，体现所包装产品价值的最关键的工艺，一直为同行所关注。
笔者根据生产实际及市场营销过程中顾客的反馈，就分切、制袋工序常见的质量问题原因分析及解决方法与同行共同探讨。
一、分切工序1、分切膜卷端面整齐度差原因1：分切时光电跟踪不准确。
解决方法：A光电眼调整方法及工作状态选择不正确，应按操作规程要求重新调整。
B跟踪线色差不明显，应增大色差对比。
原因2：收卷张力小。
解决方法：增加收卷张力，必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。
原因3：薄膜产生静电积累，薄膜之间发生粘连或漂移。
解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。
2、分切时出现皱折原因1：在分切过程中，压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力，起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。
当压辊直径大于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角大，就会有空气卷入膜卷而产生纵向皱折；随着膜卷直径的增加，当压辊直径小于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角变小，卷入的空气就少，膜卷较为整齐。
解决方法：选用直径大的纸芯，减小压辊直径。
原因2：压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生，并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。
由于压辊压力的增加，容易造成膜卷“内松外紧”现象，皱折由此而产生。
解决方法：随着膜卷直径和分切线速度的增加，适当调小压辊压力。
原因3：在分切过程中，张力设置过大，膜卷收卷时横向受力分配不均匀，膜卷平整度较差，极易产生皱折。
若张力设置太小，膜卷收卷时容易发生跑边、膜卷松动。
解决方法：适当设置收卷张力；且随着膜卷直径的增大，逐步减小收卷张力。
制袋常见故障及处理方法
制袋常见故障及处理方法本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March制袋常见故障及处理方法一、热封强度差：A、热封材料的影响?1、热封材料的种类不同，热封强度也不同。
2、材料中的密度不同，不同聚合方法的产品热封强度不一致，材料的厚度和均匀度也影响热封强度。
3、热封材料的不同加工方法，如吹膜，流延膜等，均影响热封强度。
4、热封材料的添加剂多，添加剂溶点低时，析出多，热封强度下降。
5、材料保存时间太长，析出的添加剂多，或电晕处理后热封强度下降。
B、印刷复合加工的影响1、印刷油墨耐温性差，在制袋高温下，印刷层发生脱层现象。
2、油墨中添加剂不适当引起复合层在高温下分离，热封强度下降。
3、干式复合中的粘合剂未固化完全，或粘合剂的配比不当，复合膜发粘，造成封口强度下降。
4、在复合过程中加工温度过高，材料表面氧化程度大，竣基生成量增加，热封性下降。
C、制袋工艺的影响1、热封压力不足，使热封面难以真正熔合在一起，并难以排出夹层中的空气。
2、热封温度不适当，热封温度应根据材质、加工速度、材料厚度、面层材料等来设定温度的高低。
3、热封时间不够，相同的热封温度和压力下，热封时间长，则热封层熔合更充分，结合更牢固，但热封时间太长，薄膜易收缩，影响封边。
4、冷却不足，热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响热封强度及外观，应加强冷却水循环系统。
5、热压次数越多，热封强度越高，纵向热封次数取决于纵向烫刀的有效长度和袋长之比，应不低于两次。
底封热封次数由机器底封刀组数决定。
二、热封边有花斑、气泡：1、材料因素：吸湿性材料，在保存时吸水，制袋时产生气泡、气斑。
2、复合粘合剂尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，易脱层产生气斑。
3、宽热封刀制袋时，易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。
4、薄膜拖动时有波动，夹进空气，进刀前应排净空气，使其干整，应将进热封刀前的夹板适当夹紧。
软包装固化不完全原因分析
软包装固化不完全原因分析固化不完全属于软包装加工过程中的常见问题，一经出现对复合膜的性能有非常大的影响。
复合膜胶层严重固化不良类似于复合膜刚下机未熟化的状态，膜层间黏性较大，将直接影响复合膜复合强度，基本无法进行后加工，即使勉强加工也会因为层间复合强度低造成膜层间滑动形成隧道或起皱;而轻微的固化不良现象，表现为膜层间有轻微的黏性，复合强度较为正常，但是制袋后的热封强度较差，热封区域很容易出现皱折现象。
固化不完全现象从本质上看是主剂与固化剂没有按照比例完全反应，在整个胶水体系中能与胶黏剂主剂中的活泼氢反应的有效异氰酸酯基太少，造成主剂“过量”，而由于主剂主体为聚氨酯树脂，为具有黏性的物质，因此复合膜的胶层就具有黏性。
正常情况下，固化剂的量足够，那整个胶水体系中就有足够的异氰酸酯基与主剂的活泼氢充分反应、完全固化，形成交联的网状结构物质，变为强韧牢固的物质，而不会再像不干胶那样发粘。
一般情况下，对于双组份聚氨酯胶黏剂的使用，供应商都会提供一个参考比例指导包装企业进行生产，但是由于软包装生产环境、工艺的复杂性，即使完全按照参考比例生产也可能出现质量事故。
一、配胶时固化剂量偏少1、不同型号的胶黏剂由于其树脂分子活性基团数量及固含量的差异，其最适合复合软包装要求的主剂与固化剂的比例也会不同，一般胶黏剂供应商都会按最佳比例将主剂和固化剂定量包装，生产时只要按照固定包装好的主剂和固化剂混合，然后稀释到所需工作浓度即可，这样只要将桶内的主剂和固化剂比较彻底地倒入配胶桶内，也不会有什么质量事故。
但是由于生产环境(如温度、湿度)的变化，有时不可避免要对主剂和固化剂的比例进行微调，这就涉及到要将主剂或固化剂分拆称重的问题，虽然现在已经有自动称重混胶设备出现，但是大多数包装企业还是采用人工称重的办法，而这就有可能出现称重不准造成固化剂量不够的问题。
因而对于采用人工称重的企业，应当采用足够精度的电子秤并定期对电子秤进行校正，而且应当规范员工的称量方法，防止称重不准问题的出现，有条件的企业也可以使用自动称重混胶设备，以保证胶黏剂的准确称重和混合均匀。
软包装复合及制袋工序常见问题分析
黏 剂是 保 障复 合 质 量的４大关 键 控 制点 。因 此 ，要想 生 封边 的定型 不好 ．还会 影响热 封强度和 外观
产 出好 的复合 产品 就必须 围绕这４个 方 面展开 工作 。
２．热 封边 有花斑 、气泡
制袋 工序 中热封 边 出现 花斑 或气泡 现象 时 ，应从 以
制袋工序常见 问题分析
（３）制 袋 工艺 本 身 的影 响 。在 制 袋过 程 中 ，热封 压
该 问题 的产 生 。 总 之 ，对 于复合 工序 而言 ，材 料 温度 、张 力和 胶
力不 够 、热封 温度 设置 不 当 、热 封 时间不足 等原 因也 会 造成 热封 不 良。另外 ，如果 冷却 时 间不足 ，不但 会使 热
包装装潢ｌ￣ｐ．８０·印刷技术 — — 立足国际最前沿 领跑印刷数字化。羹全新体验尽在 《数羯印刷》 — — ２０１０／５ ５３
软 包 装
的关键 。 ６．隧道
合 的影 响 ：在 干 式 复 合 过 程 中 ．如 果胶 黏 剂 未 固化 完 全 ，或是胶 黏 剂 的配 比不 当 ．造 成复合 层发 黏 ．也会使
■ 成 都 清 洋 宝 柏 包装 有 限 公 司 方 成 明
软包装
软 包 装 复 合 及 制 袋 工序 常 见 问题 分 析
软包 装 的生 产 可 以分 为 印刷 复 合 、制 袋３个 主 要 工序 。印刷 工序 是软 包 装 生产 中 的龙 头工 序 ．无 论是 在 设 备 投入 还 是生 产难 度 方 面 ．印刷 工 序都 是最 受 关注 的 生产 环节 。但 是 鉴于 有 关 印刷 工序 中的 常见 问题 及预 防 措施 谈论 较 多 本文 不 再赘 述 ．在 此 主要 针 对软 包 装复 合及 制袋 工序 中常见 问题 的产 生原 因 和预 防 措施 ，谈 一 谈 笔者 的观 点 。
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塑料软包装制袋加工的常见问题
1跌落试验，包装袋破损的原因？
原因：包装袋有时在热封温度较低的情况下，热封强度虽然较低，但也能满足顾客
要求，但在进行跌落试验时包装袋不破损。
而在热封温度较高的情况下，热封强度
虽然较高，但在进行跌落试验时包装袋破损。
这一现象说明，热封温度较高时，在
热封刀压力的作用下，承载热封功能的内层PE薄膜经高温熔融、挤压而变薄、发脆，导致跌落试验时发生破损。
解决办法：在进行制袋工艺时，要调节适当热封温度、压力。
才能生产出综合性能
优异的产品。
2.封口发脆及脆断怎么办？
原因：
(1)热封温度过高。
(2)压力过大。
(3)热封时间过长。
(4)上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏。
(5)底部封口的硅橡胶过硬。
(6)在复合和熟化过程中，一部分粘合剂渗入薄膜内部。
基材由于受到粘合
剂的渗透影响，韧性(抗冲击力)有所下降，脆性提高。
(7)塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的趋向。
解决方法：
(1)根据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间。
(2)改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整。
(3)以聚四氟乙烯布包覆完好。
(4)选择合适硬度的硅橡胶垫。
3.封口处有静电怎么办
解决办法：二次加工时，可在内层PE薄膜中加入3%的卫生级抗静电剂，避免此类问题的发生。
所以，软包装企业在接顾客定单时，要充分了解顾客的产品特性与自动灌装生产线特点，才能有的放矢，更好地满足顾客要求。
4.热封后袋子翘曲怎么办？
原因：
(1)复合膜的厚度不一致。
(2)热封温度过高或热封时间过长。
(3)在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直。
(4)冷却不充分。
(5)熟化时间不够。
(6)表层基材薄膜耐热性较差。
(7)复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。
解决方法：
(1)调整浮动辐张力。
(2)选用具有低温热封性的内封基材。
(3)将热封温度调整至适宜的温度。
(4)充分冷却。
(5)充分进行熟化。
(6)重新选择表层基材薄膜。
(7)调整复合加工设备各部分的张力，尽量使相复合的两种基材回缩率相等。
5.热封强度差
热封强度差是制袋过程中最常出现的疑难问题。
原因：
(1)热封材料的影响热封材料的种类不同，热封强度不同，如PP、PE、EVA热封强度不一致；同种薄膜不同聚合方法的产品，热封强度不同；材料的厚度、均匀性等也会影响热封强度；热封层不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影响热封强度。
薄膜的保存时间过长，析出物增多，经过电晕处理热封强度差。
吸湿性材料吸潮，热封面脱层，剥离强度下降。
(2)复合膜加工工艺的影响印刷油墨耐温性差或在油墨中添加剂不适当，在制袋高温下，印刷层发生脱层，热封强度下降。
热封边应尽量设计成无图案。
复合工艺中粘合剂选择也很重要，粘合剂的配比、粘度等参数的合理与否均会影响封口强度。
在挤出复合或涂布工艺中，加工温度高，材料表面氧化程度大，竣基生成量增加，不利于热封。
(3)制袋工艺的影响热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响强度及外观，应及时检查，加强冷却水循环系统。
热封次数越多，热封强度越高。
纵向热封次数取决于纵向焊刀的有效长度和袋长之比；横向热封次数由机台横向热封装置的组合数决定。
良好的热封，要求热封次数至少在两次以上。
6.封边有花斑、气泡
原因：
(1)材料因素。
如PT、NY等吸湿性材料在保存时易吸收水分，在高温制袋时易产生气泡、气斑。
另外复合粘合剂因尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，也易脱层产生气斑。
(2)热封边部位较宽时易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。
薄膜走动时有波动会夹进空气，进刀前应排干净，进热封刀前夹板应适当夹紧。
(3)制袋控制不当，如硅橡胶板长时间使用变形、高温布破损、热封刀上有脏物等。
制袋速度、温度、压力等工艺参数不适当和不协调也会产生气斑。
7.分切时薄膜长度不足、宽度偏差过大怎么办？
原因：这是由于收卷计数错误或被分切薄膜长度不足，以及设备定位不正确等原因引起。
为满足用户需要得到一定长度的膜卷，一般情况下，操作人员可以从收卷机上的数据显示得到收卷长度。
但是生产中往往会遇到破膜以及划去大轴膜卷表面的部分薄膜等情况，如果按照标注长度进行计算和配切，直到分切最后才发现长度不够而又无法进行拼接，则整车产品均无法成为正品，尤其是幅宽达到1米以上的分切机，经济
损失更大。
解决办法：为避免这种情况的发生，应根据型号、规格、工艺相同的大轴膜卷的长度与膜卷直径呈一定对应关系，只要在上机后将测量得到的直径数据对照收卷长度就可以大致知道膜卷的卷长是否符合要求，如果两者相差较大则在配切时注意拼接长度，避免长度不足现象的发生。