车削加工方法
车削加工方法
台阶长度检测
用钢直尺或深度游标尺检测台阶
锥面配合图例
3.2.3 车锥面
小滑板转位法
刀架调整：将小刀架扳转/2，使车刀的运动轨迹与所要求的圆
锥素线平行。 特点：操作简单，可加工任意锥角的内、外锥面。但加工长度 受小滑板行程的限制，一般手动进给，表面粗糙度较难控制。
控制锥面尺寸的方法
a .计算法
换刀或磨刀后重新对刀
4. 螺纹检测 螺纹千分尺使用
三针测量螺纹中径
螺纹量规
3.2.7 切断 切断刀
（3）切断技术
➢切断处应尽可能靠近卡盘，在材料长度允许的情况下，切断刀宽 度尽可能取大值； ➢切断刀不宜伸出太长； ➢切断刀主切削刃必须对准工件中心，高于或低于工件中心均会使 工件中心部位形成凸台，切不到中心，且易损坏刀头； ➢切断时进给要均匀，不间断，即将切断时需放慢进给速度，以免 刀头折断。
ap=Ltan(/2) 或ap=LC/2
移动床鞍控制锥面尺寸
当用极限量规 检测工件尺寸时，
根据量出的长度L 或l，使刀尖轻轻
接触工件小端面， 然后移动小滑板， 使刀尖离开工件
端面距离为L或l，
再移动床鞍使刀 尖同工件端面接 触，车刀即切入 一个需要的切削 深度。
（2）尾座偏移法
工件或心轴安装在前、后顶尖之间，将后顶尖横向偏移一定距离S，
3.2.8 车成形面
成形刀具
（1）双手车削法 用右手握小滑板手柄，左手 握中滑板手柄，双手同时转 动手柄 操作技术要求较高，但无须 采用特殊设备与工具，多用 于在单件、小批生产中加工 精度要求不高的成形面。 （2）成形刀具法 加工精度 高
3.成形面形状检测
组合件装配图
轴零件图
计算法ltan2移动床鞍控制锥面尺寸当用极限量规检测工件尺寸时根据量出的长度l或l使刀尖轻轻接触工件小端面然后移动小滑板使刀尖离开工件端面距离为l或l再移动床鞍使刀尖同工件端面接触车刀即切入一个需要的切削深度
内圆车削工艺与技巧
内圆车削工艺与技巧内圆车削是现代机械加工中常见的一种工艺，用于加工孔的内部表面，以达到一定的几何形状和粗糙度要求。
下面将对内圆车削的工艺与技巧进行介绍。
一、工艺流程内圆车削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.确定加工条件：根据工件的材料和加工要求，选择合适的车刀、切削速度、进给量和切削深度等加工参数。
2.装夹工件：将需要加工的工件装夹在车床的主轴上，确保工件与主轴的同心度和稳定性。
3.粗车：首先进行粗车加工，即根据设计要求和尺寸公差，在工件的内部表面上进行切削，去除多余的材料，使工件逐渐接近所需形状。
4.精车：在粗车基础上进行精细加工，使用更小的切削深度和进给量，以达到更高的表面质量和尺寸精度。
5.修整边：对加工后的内圆边缘进行修整，去除毛刺和凹坑，保证边缘的平滑和一致性。
6.清洁工件：清洁工件表面，去除切屑和切削液，保持工件的清洁与干燥。
7.测量检验：使用合适的测量工具，对加工后的内圆进行尺寸和形状的检验，确保符合设计要求。
8.完工与记录：将加工完毕的工件进行标识，填写加工记录，并做好工件的保养和储存。
二、技巧要点1.选择合适的车刀：根据工件的材料和要求选择合适的车刀类型，在加工过程中要注意刀具的刃磨状态和刀尖的尺寸，确保切削效果和加工质量。
2.合理设置加工参数：根据工件的材料、硬度和加工要求，合理设置切削速度、进给量和切削深度等加工参数，以保证加工效率和加工质量。
3.注意切削液的选择和使用：在内圆车削过程中，切削液的选择和使用对于加工效果和工具寿命有重要影响。
合理选择切削液，并控制好切削液的供给方式和用量。
4.保持工具与工件的同心度：在进行内圆车削时，保持工具与工件的同心度是关键。
要选用具有高精度的工具和夹具，确保工具能够精确地旋转在工件的内表面，并控制好车刀的进给深度和速度。
5.合理安排工作顺序：在进行多道工序的内圆车削时，要合理安排各道工序的顺序和加工次序，确保前一道工序的切削量和加工质量对后续工序的影响最小化。
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 选择合适的车床和刀具：根据加工工件的尺寸、材料和形状的要求，选择合适的车床和刀具。
2. 安装工件：将工件固定在车床上，通常使用卡盘或夹具进行固定，并确保工件的切削面与车床主轴中心线保持垂直。
3. 调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置和角度，确保刀具与工件接触良好。
4. 设置加工参数：根据不同材料和尺寸，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
5. 开始车削：启动车床，使主轴旋转，通过刀具与工件的相对运动，进行切削加工。
在加工过程中，要注意观察切削状态和工件尺寸的变化，及时调整加工参数。
6. 完成车削：根据工件的要求和加工程序，持续进行车削，直至达到所需的加工尺寸和表面粗糙度。
7. 检查工件：对已加工完成的工件进行检查，包括尺寸测量、表面质量等，确保加工质量符合要求。
8. 清理车床和刀具：加工完成后，及时清理车床和刀具，保持其良好状态，以便下次使用。
需要注意的是，车削加工操作需要具备相关的操作经验和技能，操作时要注意安全，遵守相关的操作规程和安全操作要求。
车削加工步骤
车削加工步骤
车削台肩
第1-4步：
•每步（第1-4步）的距离应与进给率相同，以免切屑堵塞。
第5步：
•最后的切削应通过一次垂直切削完成，顺序是由外径到内径。
这样加工的益处在于：
•避免刀刃损坏
•这非常适用于CVD涂层的刀片，可大大减少刀片刃边崩刃！
车端面
加工过程考虑：
•如有可能，从车端面（1）和倒角（2）开始。
考虑工件的几何形状特点：
•从倒角（3）开始。
车端面应是下一次走刀时设置零件上参考点的第一道工序。
当切削刃离开工件时，在切削末端形成毛刺，这通常比较麻烦。
切出倒角或半径（翻转圆角）可以最小化甚至避免毛刺形成。
零件上的倒角将使刀刃能够更平顺的切入（无论是端面还是纵向车削）。
— 1 —。
偏心轴车削加工的三种方法
图 ! 偏心轴套加紧套法图示
偏心轴） %# 顶尖 &# 车刀 "# 三爪自定心卡盘 $# 偏心轴套 !# 工件 （ ’# 自对中型胀紧套 （ ()*$&+ 型） ’,"# 支撑套 ’,$# 胀紧套右套 ’,!# 胀紧套左套 ’,%# 螺钉 中心线明细： 中心线 "—工件小头外圆!! 中心线 中心线 $—偏心轴第 !! 期 !!! " "#$%&’&() " $*" " $’
工
艺 )&*+,-./&
短了校正和计算时间。但由于偏心轴套轴向开有通槽， 夹紧工件时偏心轴套会产生变形导致对中性受到影响， 使偏心轴的偏心量 & 的尺寸公差和两轴中心线的平行度 均受到不良影响，工件加工也难以达到较高的尺寸精度 和形位精度。因此，此法适用于批量较大但对工件的精 度要求不是太高的偏心轴的车加工的场合。
夏向阳
— —垫片厚度 "— — —工件偏心距 $— — —试车后实测工件偏心距 $’ — — —修正系数 &— — —试车后偏心距的误差值 !$ —
!" 三爪自定心卡盘加垫片法
最传统的偏心轴车削方法为三爪自定心卡盘加垫片 法，如图 ! 所示，在三爪自定心卡盘上任取一个卡爪， 在卡爪与工件 ! ! 圆柱面之间垫上一块厚度预先计算好 的垫片，垫片厚度可按下式计算： " # !"# $ % & & $ !"#!$ !$ $ ! $ % $’ !
图 $" 高 67 铝和合金的光学显微镜照片
（ 待续）
图 $! 边缘崩落
（ 收稿日期：!++.+-!+）
车削加工方法技术介绍
数控车削技术
总结词
数控车削技术是一种基于数字控制的切削加工方法。
详细描述
数控车削技术是现代制造技术的重要组成部分，它通过使用数控机床和专用的数控编程软件，可以实现自动化、 高效率的切削加工。数控车削技术不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度和表面质量，广泛应用于各种机 械制造领域。
绿色车削加工的发展需要加强 环保法规的制定和执行，推广 绿色制造理念和技术，提高企 业的环保意识。
高效车削加工
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高效车削加工是一种以提高加工效率为目标的方法， 通过采用高速切削、多轴联动等技术实现。
高效车削加工能够大幅提高加工效率，缩短加工周期 ，降低生产成本。
高效车削加工的发展需要不断研发新的切削材料和刀 具，优化加工工艺参数，提高设备运行稳定性。
车削加工方法技术介绍
目
CONTENCT
录
• 引言 • 车削加工的基本原理 • 车削加工的主要技术 • 车削加工的应用领域 • 车削加工的未来发展
01
引言
主题简介
车削加工是一种常见的机械加工方法，主要用于加工旋转体零件 ，如轴、齿轮、螺纹等。
车削加工技术广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、能源等领 域。
目的和意义
目的
介绍车削加工方法和技术，包括车削原理、车削刀具、车削工艺 参数等，以提高人们对车削加工的认识和应用水平。
意义
车削加工技术是机械制造领域中的重要组成部分，掌握车削加工 技术对于提高产品质量、降低生产成本、推动机械制造业的发展 具有重要意义。
车削五种加工工艺流程
车削五种加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行普通车削加工之前，需要做好充分的准备工作。
车削加工工艺流程
车削加工工艺流程车削加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
本文将从工艺流程的角度介绍车削加工的步骤和要点。
车削加工是通过旋转工件，利用刀具对工件进行切削来加工的。
它的加工流程一般包括以下几个步骤：工件装夹、工艺参数设定、刀具选择、切削过程控制和加工质量检查。
首先是工件装夹。
工件装夹是将待加工的工件固定在车床上的过程。
通常采用卡盘、夹具等装置将工件夹紧，确保工件的稳定性和精度。
同时还需注意工件与夹具的配合面间的间隙，以及夹紧力的控制，避免工件在加工过程中发生位移或变形。
接下来是工艺参数设定。
根据工件的材料、形状和加工要求，确定车削加工的各项工艺参数。
主要包括切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度的选择需考虑材料的硬度、切削刃的材料和刀具的类型等因素。
进给速度的选择需考虑加工的表面质量和加工效率等因素。
切削深度的选择需考虑工件的刚度和刀具的耐用性等因素。
然后是刀具选择。
根据工件的材料、形状和加工要求，选择合适的刀具进行车削加工。
常见的车削刀具有刀柄、切削刃和刀尖等部分。
刀柄是刀具与车床主轴连接的部分，其形状和尺寸需与车床相匹配。
切削刃是刀具用来切削工件的部分，其形状和材料需根据工件的材料和形状来选择。
刀尖是切削刃的尖端部分，其形状和尺寸需根据切削刃的形状和切削要求来选择。
接着是切削过程控制。
切削过程控制是指在加工过程中对切削参数和刀具状况进行监控和调整，以确保加工质量和刀具寿命。
在切削过程中，需根据加工情况对切削速度、进给速度和切削深度等进行实时调整，以避免过载和切削不良等问题的发生。
同时还需对刀具的磨损进行检查和更换，以保证刀具的良好切削状态。
最后是加工质量检查。
加工质量检查是对加工后的工件进行尺寸、形状和表面质量等方面的检查，以确保加工结果符合要求。
通常采用量具、测量仪器和表面粗糙度仪等设备进行检测。
对于不合格的工件，需进行再加工或修磨，以提高加工质量。
车削加工工艺流程包括工件装夹、工艺参数设定、刀具选择、切削过程控制和加工质量检查等步骤。
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用中心架车长轴
2）车端面和钻中心孔
应用中心架车端面
（2）跟刀架的应用
跟刀架
外圆车削
1．车外圆 （1）粗车；（2）半精车；（3）精车 2．车圆锥 （1）小滑板转位法；
小滑板转位法车内、外锥面
（2）尾座偏移法；
偏移尾座车锥面
（3）靠模法。
靠模的结构
3．车螺纹 （1）三角形螺纹车刀的刃磨与安装。
5.0
6.0 7.5 10.0 12.5
2.0
2.5 3.0 4.0 5.0
5.0
6.0 7.5 10.0 12.5
2.4
3.0 3.6 4.8 6.0
0.8
0.8 1.0 1.2 1.5
活顶尖的结构
中心孔形状
中心结
4．一夹一顶装夹
5．中心架和跟刀架的应用 （1）中心架的应用 中心架一般有以下两种用法： 1）车削长轴
车削加工方法
任务一
车刀的刃磨
（1）磨刀砂轮 （2）刃磨顺序 （3）刃磨车刀的注意事项
任务二
车刀的安装
（1）车刀安装的高、低 （2）车刀安装时一般应使刀体垂直于工件的中心 线，否则会引起主偏角 及副偏角 的变化。
r
r
任务三
工件的装夹方法
1．卡盘装夹 （1）三爪自定心卡盘
（2）四爪单动卡盘
调整套筒
2．利用跟刀架车削线长轴 3．反向走刀法车线长轴
毛坯轴装夹与反方向走刀车削示意图
四爪单动卡盘及工件的找正
2．花盘装夹
3．顶尖装夹
双顶尖装夹工作
顶尖孔（中心孔）各部分尺寸见表2-23。
表2-23 中心孔直径
毛坯直径 D0/min
5~8 8~12
顶尖孔尺寸/mm
D 2.5 4.0 d 1.0 1.5 L 2.5 4.0 l 1.2 1.8 a 0.4 0.6
12~20
20~30 30~50 50~80 80~120
用样板测量螺纹车刀刀刃
车螺纹时对刀要求
车外螺纹的对刀方法
（2）矩形、梯形螺纹车刀的刃磨与安装。
可回转杆 （3加工工件的技术性措施
技术措施如下： （1）采用专用刀具。 （2）采用专用夹具。 （3）采用特殊的工艺手段。 （4）采用辅助装置或改装机床。 1．处用中心架车削细长轴