涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施
轧钢产线生产棒材表面质量改进措施分析
轧钢产线生产棒材表面质量改进措施分析摘要:为了切实保障轧钢产线棒材生产质量，工作人员首先应全面分析当前工艺流程、设备等的具体应用情况，针对现有的各项工艺生产问题及各类质量缺陷，制定可行性较强解决方案，才能在保证生产质量的同时创造更多收益。
文章从轧钢产品生产工艺中的现状问题入手，并针对棒材表面的裂纹、擦伤等类通病问题，总结了行之有效的解决对策，可供参考。
关键词:轧钢产线；棒材；质量引言步入轧钢产品生产环节，除了应熟悉具体的工艺流程之外，还应在实际生产中同步落实配套的质量监管工作。
因此企业可通过建立多个系统管理模块，并畅通各部门之间的沟通渠道，从而实时的进行生产流程的全过程监管。
为确保产品的实用性能，必须严格把关每个环节的管理工作，力求相关职能部门能精准分析棒材产品表面存在的各种弊端问题及其影响因素，积极引入先进技术，同步提高产品生产与管理质量。
一、轧钢产线棒材生产工序存在的相关问题如今，钢铁企业的发展速度如日中天，但各类产品在实际生产过程中总会出现各类质量问题，影响着企业的经济效益。
之所以会存在此类情况，主要是因为产品加工企业的管理工作落实不到位。
部分企业的领导层多半处于“重生产、轻管理”的发展状态，以至于企业只能保证产品数量却无法通过质量来提高自身的行业竞争能力。
既不利于棒材产品快速走出国门，又不利于对企业周边环境的保护。
毕竟不合格的棒材产品流入市场之后，会存在着较大的安全隐患，而且其在生产过程中极有可能会影响周边环境质量。
由于轧钢产线生产流程比较复杂，主要全方位管控每个节点的生产质量，才能精准把控每道工序存在的操作变量，从而在最大限度减少产品报废概率。
奈何部分轧钢企业的信息化管理水平较低，无法通过先进管理理念、模式进行棒材产品生产的全过程监管，以至于很多小问题大得不到及时解决，最终累积成了更为棘手的重大问题，最终导致企业时常会发生资闲置或无故浪费等情况。
尤其是炼（铁）钢及连铸等生产环节，若前期准备阶段材料质量不达标或发生一些表面性问题得不到妥善解决，势必会在后续的各个生产环节埋下安全隐患，比如局部缺陷未经打磨直接流入下道工序，不仅会增大后续环节的工作量，还有可能因为管理力度不足，导致终极产品功能减退或直接报废[1]。
钢厂轧钢工作总结
钢厂轧钢工作总结作为钢铁行业的重要环节，钢厂轧钢工作是保障钢材质量和生产效率的关键工序。
在过去的一段时间里，我们钢厂的轧钢工作取得了一定的成绩，但也存在一些问题和挑战。
下面就对钢厂轧钢工作进行总结，分析存在的问题，并提出改进措施。
首先，我们钢厂的轧钢工作在生产效率方面取得了一定的进展。
通过技术改进和设备更新，我们的轧钢生产线能够更加稳定地运行，生产效率得到提高。
同时，我们加强了对操作工人的培训和管理，提高了他们的技术水平和工作积极性，使得生产效率得到了有效提升。
其次，钢厂轧钢工作在质量控制方面也取得了一些成绩。
我们加强了对原材料的检验和筛选工作，确保了生产过程中原材料的质量稳定。
同时，我们对轧钢过程进行了精细化管理，加强了对轧制参数的监控和调整，保证了产品的质量稳定性。
然而，钢厂轧钢工作也存在一些问题和挑战。
首先，生产设备的老化和磨损问题严重影响了生产效率和产品质量。
其次，人工操作的不稳定性和误差也给轧钢工作带来了一定的影响。
最后，市场需求的变化和竞争压力也给我们的轧钢工作带来了一定的挑战。
针对以上问题和挑战，我们提出了以下改进措施。
首先，我们计划对生产设备进行更新和维护，提高设备的稳定性和生产效率。
其次，我们将加强对操作工人的培训和管理，提高他们的技术水平和操作稳定性。
最后，我们将加强与市场的沟通和对市场需求的调研，调整产品结构，提高产品的市场竞争力。
总的来说，钢厂轧钢工作在过去的一段时间里取得了一定的成绩，但也存在一些问题和挑战。
我们将继续努力，加强技术创新和管理改进，提高生产效率和产品质量，确保钢厂轧钢工作的持续稳定发展。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道进行塑性变形，以达到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，往往会浮现一些缺陷，如裂纹、凹陷、气泡等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、划痕、氧化皮等。
2. 内部缺陷：包括裂纹、夹杂物、气泡等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因1. 材料因素：材料的成份、纯度、硬度等会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺因素：包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
3. 设备因素：轧机的性能、磨损程度、润滑状况等也会对轧制缺陷产生影响。
四、轧制缺陷的控制方法1. 材料选择：选择质量好、成份均匀的原材料，减少轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺优化：合理控制轧制温度、轧制速度和轧制压力，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期检查和维护轧机设备，确保其性能稳定，减少轧制缺陷的发生。
4. 润滑控制：选择合适的润滑剂，保证轧制过程中的润滑效果，减少磨擦和磨损，降低缺陷产生的可能性。
五、质量控制措施1. 检测方法：采用超声波、X射线、磁粉探伤等非破坏性检测方法，及时发现和排除轧制缺陷。
2. 检测设备：使用高精度的检测设备，确保对轧制缺陷的检测准确性和可靠性。
3. 检测标准：制定严格的轧制缺陷检测标准，明确缺陷的类型、数量和尺寸要求。
4. 检测频率：根据产品的重要性和应用领域，确定合理的检测频率，确保产品质量的稳定性和可靠性。
六、案例分析以某钢铁公司为例，该公司采用了先进的轧制设备和严格的质量控制措施，成功地控制了轧制缺陷的发生。
通过优化工艺参数，选择高质量的原材料，并定期进行设备维护和润滑控制，该公司的产品质量得到了有效提升。
同时，该公司还建立了完善的质量检测体系，采用先进的检测设备和严格的检测标准，确保产品质量的稳定性和可靠性。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一项重要工艺，用于将金属坯料通过辊轧机进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料的性质、设备的状态以及操作人员的技术水平等因素的影响，常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、表面氧化、尺寸偏差等。
这些缺陷不仅会影响产品的外观质量，还可能对产品的性能产生不利影响。
因此，轧制缺陷的控制和质量管理至关重要。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷表面缺陷是指在轧制过程中，金属产品表面出现的各种缺陷，如裂纹、氧化、划伤等。
这些缺陷通常由于材料表面的不洁净、辊轧机的磨损或操作不当等原因引起。
为了控制表面缺陷，可以采取以下措施：- 加强材料的预处理，确保材料表面的洁净度；- 定期检查辊轧机的磨损情况，及时更换磨损严重的辊轧机；- 提高操作人员的技术水平，确保正确操作辊轧机。
2. 尺寸偏差尺寸偏差是指轧制产品的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
尺寸偏差通常由于辊轧机的调整不当、材料的塑性变形不均匀等原因引起。
为了控制尺寸偏差，可以采取以下措施：- 定期检查辊轧机的调整情况，确保辊轧机的调整符合设计要求；- 加强材料的预处理，提高材料的塑性变形均匀性。
3. 内部缺陷内部缺陷是指轧制产品内部存在的各种缺陷，如气孔、夹杂物等。
这些缺陷通常由于材料的不纯净、气体的溶解度变化等原因引起。
为了控制内部缺陷，可以采取以下措施：- 严格控制原材料的质量，确保材料的纯净度；- 采用适当的轧制工艺，减少材料的气体溶解度变化。
三、质量控制措施为了有效控制轧制缺陷，提高产品的质量，可以采取以下措施：1. 设立质量控制部门建立专门的质量控制部门，负责轧制过程中的质量管理工作，包括制定质量控制标准、监控轧制过程中的质量指标等。
2. 制定质量控制标准根据产品的要求和市场需求，制定相应的质量控制标准，明确轧制产品的各项质量指标和要求。
3. 建立质量检测体系建立完善的质量检测体系，包括原材料的检测、轧制过程中的在线检测以及最终产品的出厂检测等环节，确保产品的质量符合标准要求。
棒材轧制中头尾缺陷的消除实践
棒材轧制中头尾缺陷的消除实践郗九生王建武王向斌叶孝斌蔡仁吉(陕西龙钢集团西安轧钢厂，陕西西安，710021)摘要：针对龙钢半连轧棒材轧线生产过程中出现的头尾缺陷问题，从工艺、机械、电气、操作四方面进行分析，并提出有效的解决办法，即调整速度参数、严格料型控制和优化设备改造，并在生产实践中得到验证，不仅提高了作业率，而且降低了轧制废品量，企业效益大为改善。
关键词：棒材连轧；动态速降；速度补偿；活套The practices of Remove Head and Tail Drawback of Stick Type Steel RoollingProcessXI jiu-sheng, WANG Jian-wu , WANG xiang-bin, YE xiao-bin, CAI Ren-ji(Xi’an steel rolling factory of Shaanxi Longmen Steel Group,Xi’an, 710021,China)Abstract: In accordance with the head and tail drawback of stick type steel roolling process of Xi’an steel rolling factory of Shaanxi Longmen Steel Group, the paper deals with the reasons from art, machinery, electrics and processing , find out the effective method, that is, adjusting the speed index of machine, controlling the types of steel strictly and improving the equipment, all of that has been acquired from the practices. It is not only enhance the operation rate, but also reduce the waste product rate.Key words: Continue steel rolling of stick type steel material; dynamic fall-speed; Speed recovery; Moved loop1. 前言陕西龙门钢铁集团有限责任公司西安轧钢厂是一条由重钢院设计，1998年投产的半连续棒材生产线，全线共有13架全水平闭口式轧机。
轧钢产线生产棒材表面质量改进策略探析
轧钢产线生产棒材表面质量改进策略探析一、引言二、棒材表面质量存在的问题在轧钢产线上，棒材表面的质量问题主要表现为：表面粗糙度大、表面不平整、表面有裂纹等。
这些问题不仅影响了棒材的外观质量，还可能导致其在使用过程中出现安全隐患。
对于棒材表面质量问题的改进显得尤为重要。
三、改进策略探索1. 加强设备保养轧钢产线上的设备是生产棒材的关键，设备的状态直接影响着棒材的表面质量。
加强设备的保养维护工作是改进棒材表面质量的重要保障。
定期检查设备的运转状态，及时更换损坏的部件，保证设备的稳定运转，有利于提高棒材的表面质量。
2. 优化工艺参数在轧制过程中，通过合理设置轧辊的开口度、轧辊的压力等工艺参数，可以有效地改善棒材的表面质量。
通过优化工艺参数，可以有效降低棒材的表面粗糙度，减少表面不平整的情况，提高棒材的表面光洁度，从而改善棒材的外观质量。
3. 加强质量管控加强对棒材生产过程的质量管控，提前发现并解决可能影响棒材表面质量的问题，是保证棒材表面质量稳定的关键。
通过加强质量管控，可以降低棒材表面质量不良品的产生率，提高棒材的出厂合格率。
4. 着力改进原材料质量棒材的表面质量问题往往与原材料的质量有着密切的关系。
着力改进原材料的质量，选拣优质原材料进行生产，有助于提高棒材的表面质量。
加强原材料的进厂检测工作，及时发现原材料质量问题，并及时采取措施予以解决。
四、改进策略的落实和效果评估在实际生产中，生产企业可以针对上述改进策略进行有针对性的落实，对于其中存在的问题和困难，可以进行技术改进和优化，确保改进策略的有效实施。
生产企业还应对改进策略的实施效果进行全面的评估。
通过对棒材的表面质量进行定期抽检，分析旧工艺和新工艺下生产的棒材表面质量的差异，以及改进前后的表面质量不良品率、出厂合格率等指标的变化情况，从而全面评估改进策略的实施效果。
五、结语改进棒材表面质量是一个广泛而复杂的工程，需要生产企业积极参与、借鉴先进的生产技术、设备，加强对于生产工艺和原材料的管理，从而全面提升棒材的表面质量。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常用的一种工艺，用于将金属块材或板材通过辊道进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
然而，由于材料的性质、设备的使用以及操作人员的技术水平等因素的影响，轧制过程中常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、厚度不均匀等，这些缺陷会直接影响产品的质量和性能。
因此，轧制缺陷的控制是保证产品质量的关键环节。
二、轧制缺陷分类及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指在轧制过程中金属表面出现的缺陷，如裂纹、气泡、氧化皮等。
这些缺陷通常由以下原因引起：- 材料的表面质量不良，存在夹杂物或氧化皮；- 轧机辊道不平整或磨损严重；- 轧制过程中润滑不良，导致金属与辊道之间摩擦增大。
2. 几何缺陷几何缺陷是指轧制过程中金属产品的形状和尺寸偏差，如厚度不均匀、边部不直等。
这些缺陷通常由以下原因引起：- 轧机辊道调整不当，导致金属材料厚度不均匀；- 轧机辊道磨损严重，失去了原有的几何形状；- 轧机操作人员技术水平不高，操作不当。
三、轧制缺陷的控制方法为了控制轧制过程中的缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 材料预处理在轧制之前，对原材料进行预处理是非常重要的。
首先，对材料的表面进行清洁，去除氧化皮和夹杂物。
其次，对材料进行退火处理，以提高其塑性和可加工性。
最后，对材料进行表面润滑处理，减少与辊道的摩擦。
2. 轧机设备维护保持轧机设备的良好状态对于控制缺陷至关重要。
定期检查和维护轧机辊道，确保其平整度和几何形状的精确性。
同时，及时更换磨损严重的辊道，以保证轧制过程的稳定性和一致性。
3. 润滑控制在轧制过程中，适当的润滑是减少摩擦、防止表面缺陷的关键。
选择合适的润滑剂，并确保润滑剂的供应充足、均匀。
同时，及时清洗辊道和润滑系统，避免杂质对产品质量的影响。
4. 操作人员培训轧制过程需要经验丰富的操作人员进行操作和监控。
因此，对轧机操作人员进行培训，提高其技术水平和操作规范性是非常重要的。
操作人员应熟悉轧机设备的使用方法和调整技巧，能够及时发现和解决轧制过程中的问题。
轧钢厂制约产能的因素及整改方案
轧钢厂制约产能的因素及整改方案第一篇：轧钢厂制约产能的因素及整改方案制约轧钢产能的因素及整改方案一、影响我厂产能提高的因素主要有以下几点：1、由于轧钢厂建厂时间早，设备严重老化，导致停机时间长，影响设备作业率，与之前较好指标相差约4%（现在为74.52%），影响产量约100吨/天。
主要表现在粗中轧老式闭口轧机更换时间慢，精轧蜗轮蜗杆提升装置慢，裙板及加速辊道磨损严重等。
2、导卫备件供货不及时，大部分导卫总成老化严重，配合间隙变大，导致轧制不稳定，造成工艺调整时间延长。
3、根据市场形势及公司品牌建设需求，为保证产品质量稳步提升，针对大、小规格螺纹钢成品质量控制不同要求，调整了生产节奏，导致平均机时产量降低5吨/小时（现在为124.55吨/小时），影响产量约100吨/天。
主要有为保切头质量减少φ12-φ18小规格剪切支数、为控制滚钢及尾钢纵肋降低单槽轧制量、由于HRB400性能内控设置上限要求导致回火温度调整时间延长等。
4、生产过程中，细节问题控制不到位，存在时间观念差、操作失误等问题。
5、为缓解精整剪切收集压力，投入使用新收集床，但由于人员不足，导致不能正常运行影响产量。
二、针对以上具体问题具体分析，特制定以下整改方案，确保产量提升200吨/天。
1、对粗中轧牌坊式轧机实行整体吊装，减少更换时间（已提报计划）；2、对精轧轧机底座技改开槽，整体更换；3、将精轧机蜗轮蜗杆提升装置技改为液压提升装置，加快换辊换槽速度，减少换辊换槽时间。
4、对加速辊道及裙板进行技改，定制新备件，降低裙板区故障率。
5、继续督促相关部门及导卫厂家及时发货，并按技术要求更新导卫总成，确保轧制稳定，减少工艺调整时间。
（需要领导协调及时付款）6、对冷剪剪前、剪后辊道进行提速改造，同时加快冷剪剪切频率，提高收集速度。
7、加强员工培训，制定激励考核制度，提高员工工作积极性及责任心。
第二篇：招商引资制约因素招商引资的制约因素1.区位优势不明显。
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涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施时间：2011-10-21 22:02:57|来源：兰方海 |浏览：10次|评论：0条 [收藏] [评论] [进入论坛]涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施兰方海(涟钢生产质量管理中心板材生产技术室，湖南涟源417009)2007年，涟钢棒材厂从江苏沙钢盛日集团引进包括导卫在内的三切分轧制技术，经过一年多的不断改进，已取得了一定的成绩和经验，现简述如下。
1 车间概况1．1设备与工艺涟钢棒材车间采用高架式平台布置，轧线标高5．8米，主要由一炼轧厂转炉供坯，坯料150×150×12000mm，单重2．05吨，由汽车运送。
采用电磁吊将钢坯成排直接吊放在上料台架上，上料台架为液压拨钢式，逐根送到加热炉辊道上，钢坯在入炉辊道上经逐根称重、测重然后入炉，采用装钢辊道和推钢机将钢坯推上步进梁，可热送热装，目前热装率达50％以上。
步进式加热炉为国内设计制造，燃高焦炉混合煤气，加热温度1050—1200℃，产量130t／h(冷坯)，采用辊道出钢。
轧机全部为国产设备由北钢院设计，机时产量为130 t／h，于2002年投产。
全部为平立交替布置，粗轧机六架，为Ф550mm×4(闭口式轧机) ф450mm×2(短应力线轧机)，粗轧机后设有1群飞剪，用于切头和事故碎断；中轧机六架，为ф450mm×2(闭口式轧机) ф450mm×4短应力线轧机，其后设2#飞剪；精轧机采用ф350mm×8，其中16#、18#机架为平立可转换轧机，精轧机后设有3#飞剪，3#飞剪后设有水冷段，可与中轧水冷段结合生产高级别的控轧控冷钢筋。
三线切分从15#机(K4)开始为预切分孔型，16#机(K3)为切分孔型，16#机出口已切分成三线，经第17#、第18#机轧出成品，该套孔型和切分导卫均由江苏盛日集团设计和提供。
精整区采用裙板辊道上冷床，步进式冷床120m×11．5m，出口辊道将钢材送人冷剪剪成定尺后，由链床送到打包收集区，包装入库。
1．2产品状况产品规格有圆钢和带肋钢筋，圆钢规格为Ф12一Ф40，带肋钢筋规格为ф10一ф40，其中ф10、ф12、ф14带肋钢筋采用三线切分技术，ф16、ф18、ф20带肋钢筋采用两线切分技术，可根据用户要求生产9—12 m尺寸范围内的各规格带肋钢筋。
2 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用情况2．1 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用2．1．1 ф14三切分轧制试轧情况①2007．1 1．13日至2007．11．16日ф14第一次三切分轧制总体情况涟钢棒材厂f 14三切分轧制自2007．11．13日白班开始至2007．11．16日晚班止，共计3天零一个班，共轧制6065吨，综合成材率为93．10％，本次ф14三切分平均日产达到1516吨，最高班产达到710吨，已达到日产2130吨的生产水平。
②中废情况本次ф14三切分一共产生中废62支，130．2吨，中废率2．00％。
主要集中在18#机不进及18#机后堆钢，其次是16#、17#机不进废钢共计达29支，占总废钢支数的47％。
其中导卫粘钢为主要影响因素。
其中18#机出口至3#飞剪处废钢24支。
③检废情况由于设备老化，跳钢机烂钢，尾部不跳，导致冷床弯钢严重。
轧制过程中产生的大头大尾和三线差而造成的成品纵肋超差，由此而产生的检废较多，约235吨，检废率达3．60％。
④轧制小规格三切分，轧制速度较慢，钢坯在炉内停留的时间较长，氧化较多。
另外飞剪切头切尾损耗一共约为1．30％。
⑤轧辊消耗情况K1每组轧槽平均轧制支数为140支计287吨，K2轧制支数为1400支计2870吨，K3每组轧槽平均轧制支数为100支计205吨，K4每组轧槽平均轧制支数为350支计717．5吨。
因此由统计数据看出，K3切分轧槽消耗最大，其轧制量仅为K1的71％。
⑥成品外形尺寸情况11月13日白班试轧成品外形实测尺寸见表l：与标准GBl499．2—2007对照：除南线横肋出格外，其它均符合GBl499．2—2007的要求。
⑦本次ф14三切分轧制成绩及存在问题a本次ф14三切分轧制成绩经过棒材厂领导、相关工艺技术人员及一线调整工人的共同努力，三线长度差已控制在0．5米范围内，工艺控制基本处于稳定。
导卫方面基本满足ф14规格三切分的要求。
b本次ф14三切分轧制存在主要问题一是16#机出口分料合系滑动摩擦，容易引起17#机进口积渣堵塞其进口造成堆钢，二是切分机架冷却水不合理，每组轧槽轧制量与同类型厂家存在较大差距。
2．2 ф12三切分轧制试轧情况2．2．1 2007年10月29日至10月31日f 12第一次三切分轧制总体情况第一次试轧ф12三切分是2007年10月29日中班至10月31日晚班共轧制五个班，这次轧制主要是试轧和暴露问题，共投入坯料152．3吨，轧制合格材仅73．9吨。
合格材与废品各占一半。
暴露出来的主要问题如下表2所示。
2．2．2 ф12第一次试轧成品外形尺寸情况10月30日白班试轧ф12成品外形实测尺寸见表3：从上表可以看出，第一次试轧，纵肋存在着明显的三线差。
针对这种情况，棒材厂与盛日集团的有关技术人员分别对K5、K4和：K3孔型进行了改进，取得了明显效果。
2．3第二次f12三切分轧制情况针对上表所示问题作了一系列改进后，于2007年12月进行了ф12三切分第二次轧制。
本次f 12三切分轧制从2007年12月16日白班～21日白班共计轧制产量8048t，平均班产503t，平均日产1509t，成材率93．40％。
最高班产达678吨／班。
2．3．1 第二次f 12三切分轧制存在的的问题a本次ф12三切分轧制中间废钢偏高，共计75支，中废率1．8％，主要集中在16#、17#、18#机处，共有30支。
占废钢总数的40％。
主要问题一是导卫的装配和调整不到位；二是K3、K4的进口横梁固定不死，在轧制过程中受到冲击则进口偏移；三是料型的标准化控制急需加强。
b尺寸超标、弯扭、三线差等检验废品较多，约180t。
c部分短应力轧机老化，弹跳值较大，机架间弹跳值不均匀，料型难以准确控制，K3轧机窜辊，料型扭转变形。
d K3、K4进口没有微调装置，进口调正的难度较大，调整时间较长。
e跳钢机挂钢依然存在，存在上卸钢跳齿、齐头辊处弯钢。
f精整能力不够，精整支点和打包处理不赢，点支准确率不高，包装质量下降，尤其轧制顺利时问题突出。
2．3．2第二次ф12三切分轧制后采取的改进措施(1)改进导卫不合理设计a修改导卫，解决导卫设计存在的不合理问题：统一K3、K4滚动进口导卫轮，将K2扭转导卫轮和K1滚动进口导卫轮两种规格统一为一种；修改切分导卫进口鼻锥；改进K1出口三线跑槽(改出口导槽为出口导管)。
b对14样机进口(太笨重)作设计改型，便于上下线c K3、K4进口增加微调装置，减少调整时间，提高调整精度。
(2)规范导卫的装配与使用a导卫及备件分类摆放上架，并作好标记，保证装配时按轧制规格使用相应的导卫及备件。
对三切分导卫装配安排专人负责。
装配时使用相应样棒进行调整，保证装配质量和精度。
b装配K3、K4进口导辊时必须保证导辊偏心轴的同位，保证2组或3组立导辊孔中心线重合，导辊开度顺轧制方向递减，确保最后一组导辊(靠近轧辊端)的有效夹持。
c加强精轧机组横梁的维护，定期清洗、更换调整紧固件，保证横梁的良好调整和锁紧，尤其K3、K4使用较好的横梁。
d严禁在导卫及导卫梁上进行焊接等破坏性作业。
(3)及时测量和调整料型，轧钢调整和岗位工经常测量空转和轧制时的辊缝值(水平轧机)，计算弹跳值，及时调整料型。
(4)加强轧线工艺设备维护a加强跳钢机、冷床布料和横移机构、辊道和盖板等精整设备的日常维护，理顺精整流程，减少精整的弯曲废钢。
b增加短应力轧机备用数量，保证轧机的正常周转，提高轧机的装配质量和精度。
3 实施改进后的效果3．1 改进后即2008年3月7日轧制ф12外形尺寸实测情况分别如下2008年3月7日轧制f 12外形尺寸实测情况见表4。
从上表可见，改进后三线纵肋差基本控制在0．80mm以内。
3．2 改进后ф12和ф14产量及成材率等主要指标见下表5。
从上表可见，改进后ф12和ф14产量及成材率等主要指标较2007年有较大进步。
虽然2008年3、4月ф12和ф14产量及成材率等主要指标较2007年有较大进步，但又出现了一个新的问题即非工艺因素对三线切分轧制特别是ф12规格生产技术经济指标产生了严重影响。
4非工艺因素影响从2008年4月份开始至2008年8月份，特别是2008年8月16至21日，因轧件在18样机(成品机架)后3#飞剪至取样房前堆钢特别严重，到了生产无法正常进行下去的状况，经实践证明主要原因是这段区域变频辊磨损严重所致，这是一种明显的非工艺因素影响造成的生产中断，现将2008年8月16至25日更换变频辊前后，15至18号机停机次数及停机时间以及平均班产量进行比较，详细情况介绍如下表6和表7：5原因及机理分析从上表可见，2008年8月份18#机后堆钢是导致生产中断的主要原因，经反复观察并经更换所有磨损变频辊后证明，成品轧件到达3#飞剪至取样房之间变频辊区域时受阻是造成轧件在18#机后导管入口处严重堆钢的主要原因。
其机理如下：一是这条线的变频辊自投产(2002年)以来近6年一直没有更换过，因为2007年10月以前这条生产线生产最小规格为ф16两切分，且仅ф16／18两个规格为切分产品，ф20及以上的规格为单线轧制，由于最小规格直径较大，经过轧件多年与变频辊道的磨擦，使得在变频辊道上磨出了两条大于3mm深的沟槽，加上跑槽盖板底平面严重积渣，有些变频辊面甚至低于跑槽盖板底平面，待轧ф12小规格三切分时，由于此规格直径较小易于变形(尤其是头部)，加之系三线在同一变频辊道上运行，相互形成阻碍并产生速度差和相对运动，导致轧件在变频辊处受阻时便在18#机后导管人El处堆钢，据现场观察后可见，一般轧件刚到磨损严重的变频辊处，18#机后导管入口处便严重堆钢，使得正常生产常常中断，且处理时间较长，同时产生废品。
二是变频辊故障不转动也是造成上述现象原因之一。
事实证明也是如此，08年8月22日白班通过大量更换3#飞剪至取样房的变频辊道后，22日～25日连续4天平均日产超过了1900t，25日突破了2000t(轧制了2045t)，达到了预期目标。
通过统计调查，该厂08年9至11月及09年来(未作统计)的生产实践也确实证明了这一点。
6 为较好解决轧件一到3#飞剪至取样房之间变频辊处便在18#机后入口导管严重堆钢的问题，该厂自08年9月开始采取了以下切实可行的措施。
6．1 及时更换换磨损大于1 mm的变频辊及底板等部件6．1．1 将3#飞剪至取样房的变频辊道作为检修重点并例为三切分轧制的重中之重，杜绝因变频辊道磨损、不转造成的中断生产和废钢。