Φ14棒材生产中三切分轧制技术研究
棒材三切分轧制要点
棒材三切分轧制要点3、Φ14*3三切分螺纹钢轧制调试工作，特提出工艺要求如下：1、原料工严把原料质量关，杜绝有肉眼可见缺陷的钢坯入炉。
2、看火工按工艺规程要求，严格控制钢坯出炉温度，既要防止钢坯高温氧化甚至脱碳现象，影响钢材性能，又要防止低温钢轧制损坏设备甚至造成轧制事故。
3、导卫的调整与安装3、1 导卫在上线前必须对油路、水路、轴承等进行检查，确保油路、水路畅通，零部件完好，并对导卫加油。
3、2导卫上线前的调整应坚持以下原则：①、粗轧滚动导卫的开口度比标准料型大22mm为宜；精轧滚动导卫的开口度比标准料型大0、10、5mm，以用手转动其中一个轮子时，另一个轮子也能转动，且无明显阻力为宜。
⑤、要特别注意切分刀片中心线必须与切分轮两切分刃在同一直线上，并与铲嘴内孔中心线吻合。
⑥、铲嘴在设计时已经考虑到来料与轧槽形状，在现场安装时铲嘴离轧槽的距离控制在135。
范围内。
3、3导卫在安装时尤其是15、16架进口导卫，必须保证导卫中心线与孔型中心线相吻合，以保证切分开的料型尺寸上的一致性。
4、轧辊在安装时必须保证轧辊装配的正确性以及轧机安装前轧辊轴承的加油工作；保证轧辊安装时上下轧槽的对正、磨槽以及轧辊两端辊缝的一致性，要求精轧机两边辊缝差小于0、1mm。
5、必须保证各机架孔型中心线对正轧制线，以防止轧槽偏磨，保证料型的正确性。
6、料型控制6、1轧制过程中的料型控制严格执行《工艺技术规程》要求。
6、2第一次轧制前，中轧、13、14、15架必须各试轧21150℃7、轧制过程中1#剪必须切头、尾。
8、轧制初始阶段应投入活套。
9、保证裙板平直以及上位与下位的准确性。
10、调整倍尺剪时，必须保证倍尺剪剪臂原位水平及剪切位置的垂直，以防止倍尺轧件的头尾弯曲。
11、试生产前，冷床输入辊道中有问题的辊子和电机应换完。
12、利用检修时间调整对齐辊道，保证对齐辊道平直；3#台操作工应选择合适的对齐辊道速度。
棒材三切分轧制要点
棒材三切分轧制为顺利完成Φ12*3、Φ14*3三切分螺纹钢轧制调试工作，特提出工艺要求如下：1、原料工严把原料质量关，杜绝有肉眼可见缺陷的钢坯入炉。
2、看火工按工艺规程要求，严格控制钢坯出炉温度，既要防止钢坯高温氧化甚至脱碳现象，影响钢材性能，又要防止低温钢轧制损坏设备甚至造成轧制事故。
3、导卫的调整与安装3.1 导卫在上线前必须对油路、水路、轴承等进行检查，确保油路、水路畅通，零部件完好，并对导卫加油。
3.2导卫上线前的调整应坚持以下原则：①、粗轧滚动导卫的开口度比标准料型大2—4mm 为宜；中轧滚动导卫的开口度比标准料型大1—2mm为宜；精轧滚动导卫的开口度比标准料型大0.1—0.5mm为宜。
②、15、16架双排轮前面两个辊的开口度必须与后边两个辊的开口度一致。
调整时可先调前面两个辊的开口度与后边两个辊的开口度一致，然后再调内支撑臂后端的调整螺丝左右两个螺丝可同时、同步改变前后两组辊的开口度。
④、切分导卫切分轮间隙应调整适当，控制在0.3—0.5mm，以用手转动其中一个轮子时，另一个轮子也能转动，且无明显阻力为宜。
⑤、要特别注意切分刀片中心线必须与切分轮两切分刃在同一直线上，并与铲嘴内孔中心线吻合。
⑥、铲嘴在设计时已经考虑到来料与轧槽形状，在现场安装时铲嘴离轧槽的距离控制在1—2mm。
⑦、分料盒离切分轮越近越好。
⑧、扭转导卫的扭转角控制在30。
—35。
范围内。
3.3导卫在安装时尤其是15、16架进口导卫，必须保证导卫中心线与孔型中心线相吻合，以保证切分开的料型尺寸上的一致性。
4、轧辊在安装时必须保证轧辊装配的正确性以及轧机安装前轧辊轴承的加油工作；保证轧辊安装时上下轧槽的对正、磨槽以及轧辊两端辊缝的一致性，要求精轧机两边辊缝差小于0.1mm。
5、必须保证各机架孔型中心线对正轧制线，以防止轧槽偏磨，保证料型的正确性。
6、料型控制6.1轧制过程中的料型控制严格执行《工艺技术规程》要求。
6.2第一次轧制前，中轧、13、14、15架必须各试轧2—3根小样，并测试各架次料型尺寸，要特别注意考虑小样与正常轧制时轧件尺寸及变形条件的差别。
Ф14棒材生产中三切分轧制技术研究
题 。 但 孔 型 设 计 时 ，还 需 考 虑 预 切 分 与切 分 孔 型 的 配 合 问 题 ，如 配 合 不 当 ，会 造 成 轧 制 过程 中 的调 整 难 度 及 导 卫粘 铁 的现 象 。 （ ３ ）立箱孔 立箱孔型延伸系数 很小 ，基本无 宽展 ， 起到轧件微调平整 的作用 ，其与前 后孔的配 合很重要 。 根据经验， 其侧壁斜度为 ７ 。左右，
以达到限制宽展 的 目的 ，立箱孔型 的槽底 宽
应 比来 料 高 小 １ － ２ ｍ ｍ ，如 果 过 大 ，边 孔 会 出
一
现过大的强制性压下 ，导致 出现 中间料型比 两边料型突 出的现象 即 中间料型 的面积比两 边料型大 ，进而导致后续道次料型不好调整 方案一中 １ ２ ＃ 料型设计 高度为 ２ ４ ． ６ ｍ ｍ， 而１ ３ 撑 孔型槽底宽为 ２ ０ ｍｍ，与料型相 比槽底 过窄，咬入 困难 ，且 ｌ ３ 孔型限制 了边孔的宽 展， 由 图 ８可 以看 出 ， 边 孔 最 宽处 为 ２ ２ ． ２ ５ ｍｍ， 而中间孔不考虑 宽展 已达到 了２ ２ ． ６ ｍｍ，毫无 疑 问会造 成 １ ３ 料型 中间突出的现象， 而两边 的料 型 明 显 比 中 间 的料 型 偏 大 。 方案二 中 １ ２ ＃ 边孔 比 １ ３ 捍 孔 对 应 位 置 稍 低， 这样 ｌ ３ ＃ 孔 不会 过 多 限制 １ ２ ＃ 边孔 的 宽展 ， 从而避免造成轧件 向中间孔的流动过 多。 综 合 以 上分 析 ， 最 终选 择 了方 案 二 ： ｌ 群 － ８ 料型与 中１ ６两 切分基本相同 ， 可减少换孔量 ， １ ８ 群 、１ ９ ＃ 沿用中１ ４两 切 分 孔 型 。
切不开，过 小会形成对切分轮的夹持力过 大， 加大切分轮 的负荷 ，一般 在 ６ ０ 。一 ６ ５ 。 ：楔子 尖部圆角为 １ ～１ ． ５ ｍｍ 为好 ， 过尖会 加快轧辊 磨损，甚至 掉肉；连接带厚度应 与辊缝接近 ， １ － ２ ｍｍ 最好 ；延伸系数在 １ ． Ｏ ８ ～１ ． １ ５ ，并留有 定量的宽展余地 。 工艺布局确 定后 ，初步确 定了两套孔 型 系统，具体情 况如下 ： ｆ １ ）预 切 分 孔 第 一 道 预 切分 孔 （ １ ２ 撑 ） ： １ ２ ＃ ￣ Ｌ 是第一道预切 ，主要作用是可减 小 ｌ ４ 牟 孔的变形量，降低 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的轧制负荷，减 轻 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的变形不均匀性 ，提高轧制稳定性； 同时经过 １ ２ ＃ 轧制后的料 型带有 凹槽 ， 在进入 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 时对中性比较好 ，成 品尺寸较均匀。其 延伸系数一般为 １ － ３ ～１ ． ４ 。 两方案 ９ 一 １ １ 撑 料型 （ ９ 撑 都 是 由 ４ ７ ． ８ ｒ ｍ ｎ的 基 圆 放 大辊 缝 ） 。 方案 二设定的料型 比较合理 ，压 下分 配 比较平均 ，ｌ ｌ 的压下量 为 １ ２ ａｍ左右 ，在轧 ｒ 制过程 中 １ １ ＃ 电流大于 ２ Ｏ ％。 第二道预切分孔 （ １ ４ ＃） ； １ ４ ＃ ？ Ｌ 型 的切 分楔进 一步对 初步 压 出凹 陷形状的轧件完成压下 定位 ，并精确 分配 轧 件 的断面面积 。其 变形系数较小 ，延伸系数 般为 １ ． １ ． １ ． ２ 两种方案中 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的 延伸 系数 分别 为 １ ． ４ ０ ７ 、１ ． １ ９ ｏ ，由此可见方案 一的轧制负荷较 大 ，冲击力大。 方案一中连接带的高度为 ４ ． ９ ａｍ，仅为 ｒ 孔 型 高度 的 ０ ． ２ ５倍 ， 且 其 圆 角 半径 为 ３ ｍｍ， 边孔 与中间孔的连接 比较陡，易导致 １ ６ ≠ ｝ 边孔 靠里侧料 型扁平 即边孔型里侧未充满。
轧钢车间三切分轧制总结
轧钢车间三切分轧制总结轧钢车间三切分轧制总结进入三切分试轧以来，各项操作办法，调整思路都处于摸索阶段，为了更好的保证三切分顺行，现对进阶段摸索出的经验进行总结归纳如下：一、料型控制要点。
1、中轧来料通条性要好，上下与两旁之差控制在2mm之内，7#机来料避免大头、大尾现象。
2、精轧各道次料型误差控制在0.2mm之内。
3、料型控制关键点：K5料型不能错辊，充满度要好，保证预切分的准确性；K3、K4要保证不错辊，防止轧件扭转，造成切偏或切分不均或冲K3出口。
4、精轧所有架次的轧辊东西辊缝务必做到相等，尤其是K3、K4、K5轧辊的东西辊缝。
5、粗轧三道来料控制在±1mm范围内，对角线差≤2mm。
7#来料控制在±0.5mm范围内，上下与两旁只差≤2mm范围内。
二、导卫调整、安装注意事项。
1、上线前导卫验收、确认工作要到位，对导卫的基本参数、功能要熟练掌握。
2、所有道次的导卫、横梁安装必须遵守“三平一直”的原则，导卫导辊离轧槽的距离严格按照操作工艺要求安装。
K3出口导卫的安装要注意导卫和导卫盒的垂直度，严禁出口导卫装斜，造成K3出口单边飞钢。
3、导卫导辊调整中心线要对称，导辊夹持样棒松紧要合适，防止造成切分不均、切偏、等事故。
4、导卫固定要牢靠：导卫顶丝、握板顶丝、握板锁紧螺丝、握板弹簧等固定要牢靠，防止在轧制中松动，造成轧制不顺。
5、9#机采用出口扭转管，角度要发生变化，一般给30-40度左右，扭转导辊的间隙一般比料型大4—8mm，具体的要结合现场实际情况（9#机出口扭转与扭转的距离、导辊的间隙、扭转的角度有关系）。
6、中、精轧各架次之间的堆拉关系要合适严禁拉钢轧制，尤其是8#、9#、10#之间之间拉钢会造成成品第一刀倍尺尺寸发生变化（东西两线无肋）。
7、8#机东西辊缝差影响成品东西两线差，正常情况下8#机西边辊缝影响成品东边两旁尺寸（西侧辊缝大，成品东侧两旁大。
反之则反。
）在东西两线差不是很大时（东西两旁尺寸差在1mm以内），可以适当的通过调整8#机东西辊缝，保证成品质量，但严禁大幅调整（前提是K3、K4进口对正轧槽）。
棒材三切分轧制工艺实践
1 概论切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件,并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。
1.1两线切分轧制技术切分轧制技术的关键是要在连接带上建立足够的拉应力,包括三个阶段:首先,随着变形区的充满,轧制力的水平分力增大,钢料顶部单面承受压力；接着,压力增大到极限后,并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动；并联轧件分离后横向移动直至连接带完全破坏,形成分离开的独立轧件。
两线切分轧制工艺最常用的是如图1所示的弧边方——狗骨孔型系统,目前国内应用最多。
两线切分孔型系统如下。
1.2三线切分轧制技术三切分轧制技术是从两线切分轧制技术演化而来的,基本孔型系统如图2。
从图2可以看出,三线切分轧制与两线切分轧制最大的区别在于:两线切分导卫是用一对切分楔对两线并联轧件施加压力,使两线轧件分别横向运动完成切分过程。
三线切分导卫是用两对切分楔对三线并联轧件施加压力,使三线并联轧件两侧的部分分别横向运动,而中间一线不承受压力。
虽然表面现象不一样,但切分的机理仍然是相同的,都是由产生的横向拉应力来完成撕裂连接带的目的。
棒材的三线切分轧制技术自问世以来,替代了两线切分轧制技术应用于Φ10m m 、Φ12m m 及Φ14m m 的小规格产品,迅速地发展成为主流轧制技术,个别生产厂还应用于Φ16mm的螺纹钢产品。
2 工艺条件介绍广钢连轧线是引进20世纪80年代先进水平的达涅利公司棒材生产线,轧制品种为Φ10m m ～Φ40m m 圆钢及带肋钢筋。
用原料为150mm×150m m连铸坯单线生产Φ14mm ～Φ40m m 圆钢和带肋钢筋,1999年棒材三切分轧制工艺实践朱飞标(三一重工股份有限公司 湖南长沙 410000)摘 要:介绍了广钢集团连轧生产线Φ14mm螺纹钢三切分轧制工艺的开发情况,并针对原工艺设备采取了多项措施,如改进料形、精心进行速度调整、严格切分箱装配及安装制度等。
三线切分轧制工艺的研究与应用
引 言
多线切 分 轧制技术 是 目前小３ Ｋ２
图１
１ ２ｍｍ 螺 纹 三 切 分 精 轧 孔 型 示 意 图
的方 向 。 特别 是 小规格 产 品 ， 切分 技术 的运用 能 大幅
度提 高机 时产量 。 在相 同轧 制条 件下 ， 可采 用大 断面 坯料 ； 或在坯 料 尺寸相 同 时 ， 减少 轧制 道次 。降低 各
问题 ：
料型 尺寸验 算 如下 ： （） １ 改进 前 ， 边 线料 型尺 寸 面积 为 ：６ 两 １ ２ｍｍ ，
一
进行 补偿 。对 补偿 面 积的设 计要 充分 结合 现场实 际 情 况 ， 别 应 该 注 意 实 际 拉 钢 系数 、 特 轧机 弹跳 的 影
响， 重视对予切分、 并 切分 孔 型 中 切 分 带 厚 度 的设 计。 试 轧 时 ， 现 两 边孔 欠 充 满 或者 边 孔本 身 设计 发
收 稿 日期 ：０ ００ —５ ２ １ —１２ 作 者 简 介 ： 振 华 （９ １ ）男 ， 科 潘 １８ 一 ， 本
５ ４
现
代
冶
金
第 ３ ８卷
尺寸 面积过 小 ， 偿 面积 给定不够 。 补 对两 边线 孔加 高
后， 料型 尺 寸质量 有 了显著提 高 。
到了２７ ． ８多 ， 程技 术 人 员 经过 反 复认 真 研讨 ， 工 确 认 了其 可行性 。 扭 转角度 ａ可通 过下式 计算
（ ） 线 切 分 时两 边 孑 充满 是 否适 当或者 两 边 ２三 Ｌ
１ 生产 线 工艺 布 置
济 钢第 一 小 型轧 钢 厂 轧 钢生 产 线 共 有 １ ８架 轧
孔 本身设 计 是否适 宜 。 由于三 切分本 身 的奇数等 分 特 殊 性和 连 轧 生产 不 可避 免 的秒 流量 不 相 匹配 ， 导 致 了在 预 切分 孔 和 切分 孔 会 出现 中间 一线 大 ， 边 两
棒线厂三切分轧制调整操作培训
柳
Liu
钢
Gang
• 本次修改的孔型系统的特点： • 1、由一道预切分（K4）改为二道预切分（K4、 K6），目的是减少K4孔的压下量，从而减少K4的 磨损，稳定预切分孔的料形。 • 2、K3孔切分楔由原来比辊环高改为比辊环低，目 的是减少K3崩孔。 • 详见孔型图
轧制料形调整要点
• 1、辊缝设 定要比标准辊缝小0.3mm。 • 2、轧制过程料形调整要根据轧件实 际尺寸与料形标准比较来调整。
•
•
• •
1、由生产技术科制定每个导卫预装标 准尺寸： 1）滑动导卫内腔尺寸及制定允许磨损 最大值。 2）每个滚动导卫辊轮开口度预装标准 及允许偏差。 本项工作在6月10日前完成
2、准备车间要严格按生产技术下发的预装标 准进行预装，管区工程师和生产车间加强 检查验收，凡预装不合格的，责任由准备 车间承担（生产车间调整过的由生产车间 承担）
• • • •
11、两侧线合格，中间线小或大； 12、三线全部合格。 二、料形调整顺序： 1、先保证中间料形符合要求，注意导卫的调 整对中间线的料形不影响，只能通过调整K1、 K2、K3来保证，其它机架料形对中间线料形 影响很小。 • 2、调整中间线料形时，同时兼顾
柳
Liu
钢
Gang
• • • • • • • • •
柳
Liu
钢
Gang
树立信心，排出困难，实现12螺三切分达产攻关 • 1、12螺三切分达产目标：日产2400吨，成材 率大于102.20%。 • 2、攻关的主要措施： • 2.1、料形控制标准化 • 2.2、导卫预装和调整的准确性 • 2.3、采用耐磨性高的轧辊 • 2.4、轧制通道适应性改造 • 2.5、调整工的熟练调整
棒材三切分轧制工艺实践
棒材三切分轧制工艺实践作者：朱飞标来源：《科技创新导报》2011年第16期摘要:介绍了广钢集团连轧生产线Φ14mm螺纹钢三切分轧制工艺的开发情况,并针对原工艺设备采取了多项措施,如改进料形、精心进行速度调整、严格切分箱装配及安装制度等。
生产顺行后年效益在300万元以上。
关键词:三切分棒材连轧中图分类号:TG33 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)06(a)-0049-021 概论切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件,并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。
1.1 两线切分轧制技术切分轧制技术的关键是要在连接带上建立足够的拉应力,包括三个阶段:首先,随着变形区的充满,轧制力的水平分力增大,钢料顶部单面承受压力；接着,压力增大到极限后,并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动；并联轧件分离后横向移动直至连接带完全破坏,形成分离开的独立轧件。
两线切分轧制工艺最常用的是如图1所示的弧边方——狗骨孔型系统,目前国内应用最多。
两线切分孔型系统如下。
1.2 三线切分轧制技术三切分轧制技术是从两线切分轧制技术演化而来的,基本孔型系统如图2。
从图2可以看出,三线切分轧制与两线切分轧制最大的区别在于:两线切分导卫是用一对切分楔对两线并联轧件施加压力,使两线轧件分别横向运动完成切分过程。
三线切分导卫是用两对切分楔对三线并联轧件施加压力,使三线并联轧件两侧的部分分别横向运动,而中间一线不承受压力。
虽然表面现象不一样,但切分的机理仍然是相同的,都是由产生的横向拉应力来完成撕裂连接带的目的。
棒材的三线切分轧制技术自问世以来,替代了两线切分轧制技术应用于Φ10mm、Φ12mm 及Φ14mm的小规格产品,迅速地发展成为主流轧制技术,个别生产厂还应用于Φ16mm的螺纹钢产品。
2 工艺条件介绍广钢连轧线是引进20世纪80年代先进水平的达涅利公司棒材生产线,轧制品种为Φ10mm～Φ40mm圆钢及带肋钢筋。
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Φ14棒材生产中三切分轧制技术研究
作者：侯杰
来源：《商品与质量·学术观察》2013年第02期
摘要：本文叙述了棒材生产中φ14螺纹钢三切分的工艺选择、调试时出现的问题、改进方案及效果。
关键词：螺纹钢三切分工艺方案
1、前言
切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。
采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。
目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中。
本文所述棒材厂从2005年开始逐步应用切分轧制技术，现已成功开发了φ14、φ16、φ18螺纹钢二切分、φ12螺纹钢三切分轧制技术。
2010年，为了实现147万吨的年产量目标，棒材厂决定充分发挥切分技术的产能优势，在Ф12螺纹钢三切分的基础上实施Ф14螺纹钢的三切分轧制。
2、设备配置情况
车间的工艺布置为粗轧7架平轧闭口轧机、中轧为平立交替的6架两辊闭口轧机、精轧为平立交替6架预应力轧机。
、
3、工艺方案的选择
3.1 工艺布局的确定
在Φ12螺纹三切工艺和Φ14螺纹两切分工艺的经验基础上，对一道预切与两道预切的方案进行了比较：
如采用一道预切，则预切分孔（K4）的压下和延伸比较大，轧制负荷大、轧制不稳定，且其切分楔处的压下系数远大于槽底的压下系数，造成切分楔处磨损严重；来料进预切分孔时的对中性差，进而导致预切料型进切分孔时不均匀，这样3支成品之间的尺寸不均匀，负差也不易控制。
采用两道预切，可减小K4孔（第二道预切）的变形量，降低K4孔的轧制负荷，减轻其变形不均匀性，提高轧制稳定性；同时带有凹陷部位的来料进K4孔时，容易对中，对轧辊切分楔的冲击较小，成品尺寸较均匀；由于K4变形系数小，故改变K4的压下量对轧件的断面面积影响较小，降低了成品尺寸随K4料型变化而变化的敏感性，提高了轧制的稳定性及料型调整的方便性和精确性。
3.2 孔型设计
切分工艺的孔型设计中预切分和切分孔的设计尤为重要，其次是立箱孔型，这几道次的孔型设计，关系到切分轧制是否能成功。
预切分孔是保证切分孔能顺利进行切分的过渡孔型，其目的是减小切分孔型的不均匀性，使切分楔完成对方轧件的压下定位，并精确分配轧件的断面面积，尽可能减轻切分孔型的负担，从而提高切分的稳定性和均匀性。
其设计应有足够的压下量，延伸系数应在1.3～1.4，宽展系数在0.6左右，连接带的高度为孔型高度的0.45-0.48倍。
切分孔的楔角应合理，过大会切不净或切不开，过小会形成对切分轮的夹持力过大，加大切分轮的负荷，一般在60°-65°；楔子尖部圆角为1～1.5mm为好，过尖会加快轧辊磨损，甚至掉肉；连接带厚度应与辊缝接近，1-2mm最好；延伸系数在1.08～1.15，并留有一定量的宽展余地。
工艺布局确定后，初步确定了两套孔型系统，具体情况如下：
（1）预切分孔
第一道预切分孔（12#）：
12#孔是第一道预切，主要作用是可减小14#孔的变形量，降低14#孔的轧制负荷，减轻14#孔的变形不均匀性，提高轧制稳定性；同时经过12#轧制后的料型带有凹槽，在进入14#孔时对中性比较好，成品尺寸较均匀。
其延伸系数一般为1.3～1.4。
两方案9#-11#料型（9#都是由φ47.8mm的基圆放大辊缝）。
方案二设定的料型比较合理，压下分配比较平均，11#的压下量为12mm左右，在轧制过程中11#电流大于20%。
第二道预切分孔（14#）：
14#孔型的切分楔进一步对初步压出凹陷形状的轧件完成压下定位，并精确分配轧件的断面面积。
其变形系数较小，延伸系数一般为1.1-1.2。
两种方案中14#孔的延伸系数分别为1.407、1.190，由此可见方案一的轧制负荷较大，冲击力大。
方案一中连接带的高度为4.9mm，仅为孔型高度的0.25倍，且其圆角半径为3mm，边孔与中间孔的连接比较陡，易导致16#边孔靠里侧料型扁平即边孔型里侧未充满。
（2）切分孔
三线切分轧制时，在预切和切分孔型中，轧件左、中、右三部分变形不对称，两边为自由宽展，轧件中部受切分楔的影响属限制宽展。
因此，在轧件三部分压下量相同情况下，轧件中部应有较大延伸，两边由于是自由宽展，自然延伸小于轧件中部。
由于轧件为一个整体，中部的较大延伸必然形成两边的附加延伸，因此造成两边面积被拉伸。
在预切分孔型中轧件三部分面积相等时，轧件切分后，两边的面积小于中间轧件的面积，因而造成轧制过程不稳定。
为了保证轧制过程稳定，切分后3根轧件面积必须相等或相差极小。
为此，预切分中的边部轧件面积应大于中部面积。
由于三线切分轧制的中部和边部变形性质不同，所以三线切分轧制的难度远大于二线切分。
由此在设计Φ14螺纹钢三切分切分孔型时，考虑三线差的调整，边孔的面积比中间孔面积稍大一些，但不宜过大，过大会导致三线活套器中的中间套高，一般两者比例为1.055左右。
单独考虑切分孔型，两种方案均没有问题。
但孔型设计时，还需考虑预切分与切分孔型的配合问题，如配合不当，会造成轧制过程中的调整难度及导卫粘铁的现象。
（3）立箱孔
立箱孔型延伸系数很小，基本无宽展，起到轧件微调平整的作用，其与前后孔的配合很重要。
根据经验，其侧壁斜度为7°左右，以达到限制宽展的目的，立箱孔型的槽底宽应比来料高小1-2mm，如果过大，边孔会出现过大的强制性压下，导致出现中间料型比两边料型突出的现象即中间料型的面积比两边料型大，进而导致后续道次料型不好调整。
方案一中12#料型设计高度为24.6mm，而13#孔型槽底宽为20mm，与料型相比槽底过窄，咬入困难，且13#孔型限制了边孔的宽展，由图8可以看出，边孔最宽处为22.25mm，而中间孔不考虑宽展已达到了22.6mm，毫无疑问会造成13#料型中间突出的现象，而两边的料型明显比中间的料型偏大。
方案二中12#边孔比13#孔对应位置稍低，这样13#孔不会过多限制12#边孔的宽展，从而避免造成轧件向中间孔的流动过多。
综合以上分析，最终选择了方案二：1#-8#料型与Φ16两切分基本相同，可减少换孔量，18#、19#沿用Φ14两切分孔型。
4、调试情况
2010年5月25日，车间在现有设备情况下，按上述试轧方案调试。
本次生产非常顺利，第一条试料顺利上冷床，并尺寸合格，后连续过钢。
本次共轧制2551.142吨，最高小时产量为110吨/小时，产品都满足用户的要求。
5、取得的效果及改进措施
通过调试，说明工艺方案的选择符合车间工艺布置的实际情况，料型设计合理，轧制过程中料型与设定料型基本相同，只是14#、18#料型有微小调整：14#辊缝设定值为4mm，实际为3.2mm；18#设定料型高度为9.5mm，实际为10mm。
进出口导卫设计总体满足工艺要求，整个过程中除了由于k1进口导卫卫板直线段过长及k3出口导卫分线盒的中心距过大等原因导致粘铁而跑钢三支外，其余都比较合理。
下一步完善的具体措施如下：
（1）减短k1进口导卫卫板直线段至20mm，以减少卫板的粘铁；
（2） k3出口导卫分线盒重设计：减小楔形隔块角度（最宽点由45mm减到30mm）、减小导轮轮距及导轮直径，以降低k3出口导卫粘铁的频率，提高作业率。
参考文献：
[1] 赵松筠、唐文明，型钢孔型设计，北京，冶金工业出版社，2000，230-236。
[2] 王廷溥、齐克敏，金属塑性加工学—轧制理论与工艺[M]，北京，冶金工业出版社，2006。