合成氨原料气节能净化技术简介
合成氨原料气净化精制工艺的选择
合成氨原料气净化精制工艺的选择合成氨原料气净化、精制工艺的选择及应用本文系统阐述了近年来合成氨原料气的净化、精制工艺的发展历程。
分别介绍了“双甲工艺”、“醇烃化”及“醇烷化”等不同净化及精制工艺。
从工艺设计、节能降耗及实际案例等方面比较了上述工艺；结果表明：不论是哪种净化、精制工艺，关键的工艺控制点是：将CO+CO2净化精制至微量级，降低有效氢的损耗，降低生产消耗。
关键词：醇烃化、低耗、合成氨、净化、精制1概述合成氨原料气的精制工艺，在近20多年的发展历程中进行了革命性的变化，从铜洗与深度变换串甲烷化工艺，首创了“双甲”、“醇烃化”新工艺技术，为我国合成氨原料气精制开辟了新的工艺、装备技术路线，同时也为我国化肥生产装置的大型化、节能化、自控化奠定了基础。
湖南安淳高新技术有限公司研发、具有自主知识产权的醇烃化（双甲）净化、精制工艺，主要是将合成氨原料气中的CO+CO2经催化反应脱去，氨合成补充气中的CO+CO2微量达到≤10PPm的纯氢氮气，使氨合成的催化剂具有更好地活性，提高了反应的合成率和催化剂的运行周期，使生产过程更简便、更节能、更容易实行自控化。
醇烃化（双甲）工艺的应用世界首创，为我国化肥企业的节能减排、扩能增效、快速发展起到了助推作用，化肥企业单套装备从50KtNH3/a发展到今天的500KtNH3/a的生产规模，醇烃化（双甲）精制工艺发挥了重要作用。
2氨合成原料气的净化、精制工艺技术的介绍 2.1双甲工艺“双甲工艺”(见图1)是甲醇化（二级串并结合）后串联甲烷化（镍催化剂）；合成氨生产线脱C来的CO+CO2约为2.0%～6.0%的氢氮气，经压缩机提高压力进入一级甲醇系统联产粗甲醇，原料气的净化在二级甲醇系统完成，可在中压段或高压段进行，一般入甲烷化塔的CO+CO2为≤300PPm，有利于合成氨生产的低耗运行。
图1 双甲工艺流程示意图2.2醇烃化工艺“醇烃化工艺”（见图2）是“双甲工艺”的升级新工艺技术，主要是在精制系统内“催化剂”上的创新，具有原料气精制过程中的精制度高、H2耗少、生产管理更简便、催化剂使用寿命长等优势，为我国合成氨生产的大型化、节能化、长周期运行打下了坚石的基础。
合成氨工业节能减排的分析
合成氨工业节能减排的分析【摘要】合成氨工业是重要的化工行业，但其高能耗和碳排放已成为环境问题。
本文通过分析合成氨工业的能耗和碳排放情况，探讨了节能减排的技术手段以及现状分析。
结论指出节能减排对合成氨工业的重要性，并提出未来发展方向。
通过探讨合成氨工业节能减排的可行性，本文旨在为减少化工行业对环境的影响提供参考。
【关键词】合成氨工业、节能减排、能耗情况、碳排放、技术手段、现状分析、可行性探讨、重要性、发展方向、总结。
1. 引言1.1 背景介绍合成氨是一种重要的化工产品，广泛应用于农业、化工和能源等领域。
合成氨工业是能源消耗和碳排放较大的产业之一，对环境造成了一定的影响。
随着全球对气候变化和环境保护的重视，节能减排已成为合成氨工业发展的必然趋势。
根据国家《十三五能效法》和《节能减排技术政策》，合成氨工业要实施更加严格的节能减排措施。
合成氨工业的节能减排问题已经引起了广泛的关注和研究。
通过分析合成氨工业的能耗情况、碳排放情况以及节能减排的技术手段，可以更全面地了解这一产业的现状和存在的问题。
在全面了解合成氨工业的节能减排情况的基础上，进一步探讨其可行性和未来发展方向，有助于指导该行业实施更加有效的节能减排措施，实现可持续发展。
1.2 研究目的研究目的是通过对合成氨工业节能减排的分析，探讨如何提高合成氨生产的能源利用效率和降低碳排放量，从而减少对环境的负面影响。
通过对合成氨工业的能耗情况、碳排放情况以及节能减排的技术手段进行深入研究，可以为相关企业和政府部门提供科学的节能减排方案和政策建议，促进合成氨工业的可持续发展。
还可以探讨合成氨工业节能减排的现状和可行性，进一步指导合成氨生产企业在节能减排方面采取有效措施。
通过本研究的开展，旨在为合成氨工业的可持续发展和环境保护作出贡献，提高我国合成氨生产的技术水平和竞争力。
2. 正文2.1 合成氨工业的能耗情况分析合成氨是一种重要的化工产品，广泛应用于农业肥料、合成树脂、石油和化学工业等领域。
最新合成氨净化车间全厂流程、原理、设备及操作
4、888脱硫贫液中悬浮硫含量低。溶液清亮有利于 降低脱硫系统的阻力。 5、888脱硫液对H2S的选择性好，当气体中的CO2/H2S 较高时，也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。 6、脱硫过程的副产物生成率低，吸收剂消耗低；硫 回收率高，副产硫磺纯度也高。 7、在888脱硫催化剂的作用下存在多硫化反应，并 在催化氧化时析出硫，再生时分离出去，具有抑 制和消除积硫堵塞管道与设备、填料的作用。 8、888脱硫催化剂的活性高、用量少、运行经济， 使用方便。不用添加其它助催化剂，预活化工艺 简单，时间短，无论以氨水或纯碱为吸收剂，均 能保持稳定的脱硫效率。
富液槽 贫液槽 再生槽 硫泡沫混合槽 溶液制备槽 液位调节器
H=7237 DN9000/DN8600/DN8000 高：（1700/2700）/2600/5000 DN3000 H=4578 V=29.5m3 DN2000 H=2200 V=6.9m3 DN1012×2000/DN728×1500/DN762×1612
副反应的影响和危害
1、因吸收H2S是靠Na2CO3来完成的，如果碳化 反应严重，溶液中Na2CO3含量过低，将影响 脱硫效率，并因溶液pH降低而使氧在再生 溶液中溶解度降低造成吸氧差，对析硫不 利。 2、若副反应严重，则碱耗剧增，有时虽大量 补碱也难以维持碱度在指标之内，直接影 响吸收与再生，造成生产被动和生产成本 增加。
工艺流程简述
1、气体流程 来自气柜的半水煤气(温度30℃左右、压力 0.0035MPa左右)经湿式电除尘进口水封进入湿式 电除尘进行除尘、除焦后，经湿式电除尘出口水 封、罗茨机进口水封进入罗茨风机加压到 0.049MPa后进入冷却清洗塔下部冷却段与来自冷 却清洗塔上部的循环水逆流接触。煤气冷却后进 入脱硫塔下部与来自贫液槽的脱硫液逆向接触进 行反应，脱去半水煤气中的硫化氢和部分有机硫， 经过脱硫后的半水煤气进入冷却清洗塔的清洗段 与清水逆向接触，清洗后的半水煤气进入静电除 焦器，然后去压缩一段入口。
30×104t合成氨装置气体净化工艺技术简述讲解
30 X104t/a合成氨装置气体净化工艺技术简述刘功年(安徽淮化集团有限公司232038) 2007-12-031气体净化工艺技术的选择我公司合成氨老装置原料气的净化技术采用的是栲胶脱硫，热碱洗脱碳，铜洗精制工艺，净化后原料气中(CO CO)<10X10「6，以满足合成氨生产的要求。
该法存在：(1)栲胶脱硫，气体净化度不高，气体中HLS含量50〜80mg/m ;( 2)热碱洗脱碳，再生能耗高；(3) CQ产品气纯度不高，CQ 98.5 %;( 4)铜洗精制工艺技术落后。
合成氨新装置(“ 18・30”工程)原料气的净化采用的是NHD溶液脱硫脱碳，甲烷化精制工艺。
该技术工艺流程简单，气体净化度高。
但仍存在：(1)由于在工艺条件下每m溶剂吸收CQ、HS气体能力的限制，溶剂一次投入量大，系统循环量大，电耗高，运转费用高。
同时，由于溶剂价格高，一次投资费用较高。
( 2)甲烷化精制工艺，损失部分原料氢气。
本次30X10 4t ／a 合成氨技改工程，经过充分调研与论证，最终选择中国寰球工程公司提供的具有自主知识产权的气体净化技术。
该技术包括低温甲醇洗脱硫脱碳净化工艺和液氮洗脱除微量杂质的精制工艺两部分。
该技术可完全解决前两套合成氨装置原料气净化工艺中存在的不足。
采用低温甲醇洗净化工艺和液氮洗精制工艺的显著特点是：(1)由于甲醇在低温高压下具有对CQ、HLS、CQS极大的溶解度，而对HL、CQ溶解很少的特性，利用甲醇的这一特性，可极大提高气体净化效率，净化后气体中HLS<0.1 X10 -6,CQ<10X10 -6。
精制后，气体中CQC2X10「6，Ar<20X10「6，无CQ、CH、Q、H2Q等杂质。
(2)再生气纯度高，有利于利用与深加工。
CQ解吸塔顶部的产品气中CQ >99.0 %，更适合用于尿素和食品级液体CQ的生产。
甲醇热再生塔顶排出的硫化物( H2S+ CQS浓度高，(H2S+ CQS >25.0%，利于硫回收技术的选择，更利于提高硫的回收率。
合成氨原料气净化(实用资料)ppt
温度
硫容的影响因素
汽气比
空速
硫容是随着温度的降低、空速的提高和汽气比的 增大而减少的。
原料气
氧化锌脱硫工艺流程图
工艺指标： 温度：200-400 ℃ 常温使用,脱硫剂加入氧化铜助剂 脱硫效果：
四、湿法脱硫
• 选择原则：
• （1）必须能满足特定工艺对脱硫要求的净化度。 • （2）硫容量大,硫容值越大，所需脱硫溶液量越少，
②氧化锌脱硫
氧化锌脱除有机硫的能力很强，可使出口硫含量<0.1ppm，当原料气硫含量 ＜50×10-6时，仅用它一步脱硫就行了。若硫含量较高，可先用湿法，再用 此法。
基本原理：
ZnO(s)+H2S(g)=ZnS(s)+H2O(g) ZnO(s)+C2H5SH(g)=ZnS(s)+C2H5OH(g)
合成氨原料气的净化 --原料气脱硫
• 一、硫的来源及脱硫目的 • 二、脱硫方法的分类 • 三、干法脱硫 • 四、湿法脱硫
合成氨原料气的净化
氨合成反应需要高纯度的H2和N2。无论以固体（煤 或焦炭）还是用烃类（天然气、石脑油等）为原料获 得的原料气中，都含有一氧化碳、二氧化碳、硫化物 等不利于合成反应的成分，为了防止合成氨生产过程 催化剂中毒，需要在进入合成塔之前除去。
目的： 延长催化剂使用寿命，减少设备腐蚀。 还可副产硫磺。
二、脱硫方法的分类
8时，H2S1吸收、基本干完成法（图1）是； 用固体脱硫剂(如氧化锌、活性炭
若硫含量较高，可先用湿法，再用此法。
、分子筛等)将气体中的硫化物除掉。 常温使用,脱硫剂加入氧化铜助剂
使铜洗系统的低价铜生成硫化亚铜沉淀，增加铜耗。 氨合成反应需要高纯度的H2和N2。 优点是既能脱无机硫，又能脱有机硫，可把硫脱至极微量。
浅析合成氨工艺节能措施
浅析合成氨工艺节能措施合成氨工艺是一种重要的化工生产工艺，广泛应用于化肥、塑料、医药等领域。
合成氨的生产工艺相对复杂，能耗较大，因此在合成氨生产中采取节能措施非常重要。
本文将从合成氨工艺的基本原理和流程入手，浅析合成氨工艺节能措施。
一、合成氨工艺的基本原理和流程合成氨是指由氮气和氢气在一定条件下经化学反应合成的氨气。
常见的合成氨工艺包括哈勃-博希过程、梅洛法等。
这里以哈勃-博希过程为例简要介绍合成氨的基本原理和流程。
哈勃-博希过程是利用高温和高压条件下催化剂催化氮气和氢气反应生成氨气的一种工艺。
具体的反应过程包括：N2 + 3H2 ⇌ 2NH3这是一种放热反应，通常在450-500℃的温度和150-300大气压的压力下进行。
而且，催化剂对反应速率和选择性都有很大的影响。
二、合成氨工艺的能耗特点合成氨工艺的主要能耗来自于氢气和氮气的制备、压缩、加热和反应产生氨气以及氨气的提取和净化等过程。
氢气和氮气的制备是能耗最大的部分，占到了总能耗的75%以上。
由于合成氨反应需要高温高压条件，所以压缩和加热所需的能耗也相当可观。
要想减少合成氨工艺的能耗，就需要在这些环节上下功夫。
1. 催化剂技术催化剂对于合成氨反应具有非常重要的作用，催化剂的选择和运用可以显著影响反应速率和选择性。
目前，人们正在不断研究新型高效的催化剂，力求降低反应温度和压力，从而减少合成氨工艺的能耗。
反应器的改进、催化剂的再生利用也是节能的重要手段。
2. 氢气和氮气的制备氢气和氮气的制备是合成氨工艺中能耗最大的环节，通过改进制氢和制氮的工艺技术，提高氢气和氮气的纯度和产率，可以显著降低能耗。
采用更加高效的制氢工艺，减少能耗和资源消耗，选择更加可持续的氢气和氮气制备工艺等。
3. 热力系统的优化在合成氨工艺中，压缩和加热是非常能耗的环节，因此对热力系统的优化也是降低能耗的关键。
采用高效的压缩机、换热器等设备，合理设计热能回收系统，控制压缩和加热的能耗，都是节能的有效手段。
合成氨几种原料气的净化工艺浅析
合成氨几种原料气的净化工艺浅析摘要简述了铜洗、联醇、双甲、醇烃化等几种原料气净化的方法及其特点。
关键词合成氨原料气净化合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气微量(C0+C02)超高将导致氨合成催化剂中毒而无法运行，目前我国以煤为原料固定层气化的大多数中小氮肥厂采用铜洗法脱除微量(C0+C02)。
传统的铜洗法是一种较为落后的净化工艺，存在着设备多、工艺复杂、操作麻烦而物耗高，又是生产中的主要环境污染源等缺点。
随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，近期中小氮肥厂在原料气净化中相继出现各级压力的联产甲醇、甲烷化、双甲和醇烃化工艺替代铜洗净化，这些原料气净化工艺正逐渐完善和成熟，比传统铜洗法具有明显优势。
1 铜洗净化工艺的不足传统的铜洗净化工艺已在中小氮肥厂应用了几十年，现仍然继续在大多数厂中运行。
尽管铜洗净化在各厂运行效果不一，但普遍存在着许多不足。
1.1铜洗是合成氨生产事故的易发工序由于铜洗工艺流程长，设备多，铜液组分受各种因素的影响，各厂铜洗生产都出现过大小不同的事故。
许多厂都出现过微量(CO+CO2) 超高、铜塔带液、设备填料堵塞、铜液成分波动、铜比难调等问题，是事故易发工序。
1.2 铜洗法净化物耗高铜洗在气体净化过程中，铜液要补充氨、铜和酸，铜液在低温下吸收脱除微量而在高温下解吸再生，既消牦热量又消耗冷量(蒸汽和电)，铜液在净化过程吸收了(CO+CO2)，同时亦溶解了H2有效气体，即使设置了再生回收，仍然存在着气体的损失。
铜洗运行成本各厂水平不一物耗有所差异，但一般不低于50元/tNH3，甚至高达100元/tNH3以上。
1.3 铜洗是生产现场环境较差,污染多的工序铜洗现场的跑冒滴漏是管理难点。
铜液渗漏和再生气排放污染水体和大气，不利企业环保工作的提高。
2 联产甲醇减轻了铜洗净化的生产负荷目前已有相当多的中小氮肥厂于铜洗前增加了联产甲醇工艺，联醇生产不仅增加了企业化工产品，更为重要的是减轻了铜洗净化的负荷，变换和脱碳的生产亦相对变得宽松，其综合效益是明显的。
第二组 合成氨原料气净化原理方法
原料气的精制
经CO变换和CO2的脱除后，原料气中含有少量的CO 、CO因此在原料 气送往合成之前，需要进一步净化。
常用方法：甲烷法、液氮洗涤法
甲烷法：可将碳的氧化物（co+co2)降低至10cm3/m3 CO+3H2 CH4+H2O
CO2+4H2
CH4+2H2O
条件：较低温度下进行，要求催化剂有很高活性，采用镍作为 催化剂。
合成氨原料气净化方法
指导老师：刘秀琼
小组成员：陈涛
蔺兴莲 方利 钟宇健 李川
净化
指除去原料气中氢气、氮气以外的杂质。
1、原料气的脱硫、
2、 一氧化碳的变换、 3、二氧化碳的脱除、 4、原料气的精炼等。
摘自：
工艺流程：原料气的脱硫
一氧化碳的变换
脱碳
精制
干法脱硫：活性炭法、氧化铁法、氧化锌法、钴钼加氢法。
20~35MPa时总能量消耗较低。
3、温度：氨合成反应必须在催化剂的存在下才能进行，而催化剂必须在一定的 温度范围内才具有催化活性，所以氨合成反应温度必须维持在催化剂的
活性温度范围内。
4、空间速度：当空速增加时，氨合成的生产强度有所提高，氨产量有所增加。 一般中压法合成氨，空速在20000～40000h－1之间。
缺点：该法消耗氢，同时生成甲烷，只有当原料气中（co+co2) 的含量<0.7%时 采用甲烷法。
优点：工艺简单，操作方便，费用低。
工艺条件的控制
1、催化剂：催化剂长期使用活性下降，氨合成率降低，（衰老），也就是催化 剂长期慢性中毒，因此必须将毒物脱除保持其良好的活性。 2、压力：提高压力，对氨合成反应的平衡和反应速率都是有利的，操作压力在
合成氨几种原料气净化工艺浅析
传统的铜洗法是一种较为落后的净化工艺存在着设备多工艺复杂操作麻烦而物耗高又是生产中的主要环境污染源等缺点随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展近期中小氮肥厂在原料气净化中相继出现各级压力的联产甲醇甲烷化双甲和醇烃化工艺替代铜洗净化这些原料气净化工艺正逐渐完善和成熟比传统铜洗法具有明显优势1铜洗净化工艺的不足传统的铜洗净化工艺已在中小氮肥厂应用了几十年现仍然继续在大多数厂中运行尽管铜洗净化在各厂运行效果不一但普遍存在着许多不足11铜洗是合成氨生产事故的易发工序由于铜洗工艺流程长设备多铜液组分受各种因素的影响各厂铜洗生产都出现过大小不同的事故许多厂都出现过微量
甲烷化炉温控制在 ２８０#３２０$之间!生产操 作 较 稳 定 !微 量& ＣＯ＋ＣＯ２$ 低 于 １０%１０－６! 但 原 料 气中& ＣＯ＋ＣＯ２$ 变化会造成催化剂床层温度波动! 是引发甲烷化生产事故的主要因素% 甲烷化运行 费用仅是设备与催化剂的折旧! 几乎未有物耗% 它的主要损耗是甲烷化反应消耗了有效气 Ｈ２ 而 产生无用的 ＣＨ４!当& ＣＯ＋ＣＯ２$ 含量为 ０．７％时!经 甲烷化后气体中 ＣＨ４ 含量大约同步增加 ０．７％& １．０％ ! 计 算 合 成 氨 系 统 物 耗 原 料 气 量 至 少 将 增 加 １００Ｎｍ３／ｔＮＨ３% 仅从甲烷化增加耗气量方面考虑! 入甲烷化炉气体中& ＣＯ＋ＣＯ２$ 应越低越好’而合成 氨 系 统 应 适 应 于 循 环 气 中 ＣＨ４ 含 量 较 高 的 生 产 条件!否则甲烷化净化的效益难以体现% 有甲烷 化净化的合成氨系统应配以合成氨放空气氢回 收装置%
合成氨原料气净化
活性炭吸附属于物理吸附，温度高，吸附能力下降。一般常温、常压下使用。 原料气中碳氢化合物及二氧化碳含量高不适宜用活性炭吸附
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活性炭的再生
再生：300-400℃的过热蒸汽或惰性气体
蒸汽再生脱硫流程图
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2、湿法脱硫
湿法脱硫的脱硫剂为溶液，用脱硫溶液吸收原料气
中的H2S，溶液在加热减压条件下得到再生，放出的H2S 可以生产硫磺(克劳斯法)，溶液再生后被循环利用。
即：0.14lv＜E0＜1.23v。(0.2-0.75v)
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（2）典型方法--改良ADA法
改良的蒽醌二磺酸钠(Anthraguione Disulphonis Acid, ADA)法为化学吸收法，在湿法脱硫中应用最为普遍。该法 是在ADA法溶液中加入适量的偏钒酸钠作载氧剂，使氧化 析硫速率大大加快，故称改良ADA法。
RSR’＋2H2=RH+R’H+ H2S COS+H2=CO+H2S CS2+4H2=CH4+2H2S
钴钼加氢法还可将烯烃加氢转变成饱和烷烃，从而减少蒸汽转化工序析 碳的可能。
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催化剂：以氧化铝(Al2O3)为载体，由氧化钴(CoO)和
氧化钼(MoO3)组成。Mo含量为5～13％，Co含量为 1～6％。经硫化后的活性组分主要为MoS2，Co9S8防 止MoS2微晶聚集长大。
工艺条件：操作条件，温度一般在300～400℃，压
力0.7～7.0MPa，入口气空间速度为500～2000h-1， 液态烃空速0.5-6h-1，加氢量一般按照保持反应后气体 中有5～10%氢为准。
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②氧化锌脱硫
基本原理： H2S+ZnO=ZnS+H2O
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合成氨是化工生产中的重要内容，同样也是其中的耗能大户，在进行生产的过程中，对能源的消费是其成本支出中的重要组成部分。
从合成氨目前的发展情况来看，节能降耗发展已经成为其未来发展中的主要趋势。
因此，很多合成氨生产工厂，已经开始促进节能降耗生产的大规模推进，促进其大型化发展。
同时推动此发展技术的不断改进和完善。
为我国环境建设工作做出了积极贡献。
1 分子筛再生节能系统
在合成其净化工艺装备中，分子筛系统是重要内容，在进行运行的过程中，合成气主要是经过分子筛进行吸附。
降低其中水和二氧化碳等物质的含量，促进其气体质量的提高。
就分子筛来说，它具有一定的吸附容量，需要采用合适的再生方法，这能够有效提升其使用寿命。
其分子筛的吸附原理，是一个放热过程，反之，脱附则是一个吸热过程。
在实际的应用过程中，低温环境则更有利于其实现吸附过程，而高温则有利于脱附。
在其温度进行转化的过程中，再生法中的分子筛是重要的内容，也是实现再生方法的重要基础保证。
在其方法被具体实现的过程中，通常情况下都采用直接加热再生法进行实现，也就是讲热再生气直接加热分子筛进行实现。
但是，就这样的分子筛系统来说，其实际运行过程中，通常需要采用外部热源和冷源对其进行控制，对氮气的温度进行调节，实现对分子筛的温度控制。
而这一过程的实现，需要相关的操作人员对工作实施过程中的每一个流程进行控制，将其中的每一个换热器都配置上相应的外部热源和冷源，但是这也在一定程度上增加了耗能成本。
在传统的分子筛再生工艺系统中，都需要配置两台换热器。
这样的换热器还需要额外的外部热源和冷源的配置需求。
2 合成氨原料气节能净化装置
就氨合成反应来说，其在制备的过程中，需要纯度相对较高的氢气和氮气。
同时，在实际的生产过程中，无论是采用煤、焦炭还是烃类物质做原料，其所获得的原料气中都含有一定的一氧化碳、二氧化碳和硫化物等不利于合反应进行的成分，而原料气的净化过程，则是针对这些物质进行去除的过程。
就净化工艺来说，其发展时间相对较长，发展至今，已经形成了较多的处理方法，并且技术也都相对成熟。
其在发展过程中，在经过了不断改进的过程中，已经基本能够达到节能减排的目的了。
就传统的气头合成氨流程来说，其主要是先促进原料经过一段炉转化过程，进入到二段炉转化，然后促进其中一氧化碳的变换，实现甲烷转化，在使其干燥后，促进其进入到压缩单元中，并在经过高压合成单元后，实现整个合成过程。
但是其在经过预处理的过程中，其原料气中还会含有少量的CH 4和Ar，他们不会参与氨合成反应，并且
会不断的积累，从而降低大气和氢气的含量，对整个制备过程的合成速率和相应的转化率造成严重影响[1]。
在一般情况下，要想将这两种物质去除，则需要采用深冷布朗工艺，从而保证其中的氢气实现分压。
但是，在这样的布朗工艺中，其同样会将原料气中的物质被作为尾气而进行排放，难以进行回收，不能实现节能效果。
合成氨原料气的净化装置主要是针对甲烷化后的原料气进行净化，其中主要包括对冷换热器、脱甲烷塔、深冷换热器、循环氮气压缩机、甲烷回收塔和氮气膨胀机。
就甲烷化后的原料气进行净化，主要需要先促进其经过预冷换热器，对其进行降温，使其温度降低到一定程度后，将深冷换器进行应用，使其达到低温状态。
然后，将其送入到托甲烷塔中，将其中所含有的CH 4和Ar进行基本去除，并在托甲烷塔中的釜液中经过节流减压的作用，使其进入到甲烷回收塔中，实现对甲醇的回收过程。
然后，使其经过循环氮气压缩机，在经过增压处理后，在高压预冷换热器中进行冷却，在达到一定温度后，将其中一股抽出，使其进入到氮气膨胀机中进行膨胀冷制，随后使其进入到深冷换热器中，进入到低压氮气出口管路中。
剩下的高压氮气，则需要经过预冷换热器的冷却处理，然后将其由深冷换热器继续冷却到低温情况，在促进其分成两股，分别节流减压进入到托甲烷塔和甲烷回收塔的塔顶冷凝器中进行蒸发和降温[2]。
就托甲烷塔塔顶冷凝器中蒸发的氮气来说，其将会返回深冷换热器进行复热，然后将其与经过膨胀机进行了膨胀制冷的氮气一起进入到预冷换热器中进行复热。
再通过循环氮气的压缩机，进行增压和冷却处理，使其返回到遇冷热气进行继续降温。
从而形成氮气制冷的循环。
这样的改进后的合成氨原料气净化方法在进行操作的过程中，促进其对原料气中的甲烷进行回收时，联产LNG 能够增加相应的产值[3]。
同时，能够有效的减少氨合成工序中的驰放气排放量，促进产率的增加，将相应的耗能过程进行降低。
实现节能减排的目的效果。
3 结束语
在探究合成氨原料气节能净化技术时，我们主要针对其中的分子筛节能系统进行了研究，同时探究合成氨原料气节能净化装置的实现过程和具体应用。
促进现行节能合成氨原料气净化技术的不断完善，增强节能效果，保证行业的长久推进。
参考文献
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合成氨原料气节能净化技术简介
韩涛涛 马宝元
青海盐湖工业股份有限公司化工分公司合成氨二车间 青海 格尔木 816099
摘要：合成氨进行生产的过程中，其原料会对空气造成一定的污染，不符合我国可持续战略的基本要求。
因此，还需要在进行生产的过程中，实现对合成氨原料气节能净化技术的应用。
以此为主要的研究内容，通过对分子筛再生节能系统进行简单介绍，再展开对合成氨原料气节能净化装置的介绍，以供参考。
关键词：合成氨 原料气 节能净化技术 分子筛再生节能 净化装置。