入厂检验流程

入厂检验流程
入厂检验流程

开元设备采购物流部

设备入厂检验流程

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1目的

为规范公司设备入厂检验、验收、移交程序,提高设备验收效率,保障设备订购、验收、使用等环节顺畅,特制定本制度。

2适用范围

适用于开元公司自购或集团统购等途径采购的设备入厂检验、验收及移交工作。3职责

3.1采购物流部负责向供应商索取技术资料并传递到相关部门;负责确认设备入厂时间;负责设备主机及附件数量确认;负责设备移交前的保管并及时将设备移交给工程动力部。

3.2工程动力部及技术质量部负责在设备入厂前完成验收标准及验收方案的编制工作;负责设备的安装及调试工作;协助技术质量部完成设备质量是否满足要求的确认工作。

3.3技术质量部负责最终确认设备外观及性能是否满足要求。

3.4生产部负责已验收合格设备的日常维护和管理。

4工作内容

4.1设备入厂前准备

4.1.1设备到货前,采购物流部按设备采购合同条款向供应商索取技术资料并及时提交给工程动力部及技术质量部相关工程师;工程动力部预先安排或培训专职技术人员,熟悉厂商提供的技术资料,制定验收标准及验收方案。

4.1.2对精密、贵重仪器和大型设备,工程动力部应派专人按照仪器设备对环境条件的要求,做好装机条件的准备工作。

4.2设备入厂检验

4.2.1外观检验

4.2.1.1对设备及外包装进行拍照记录,检查设备的外包装是否完好,有无破损、浸湿、受潮、变形等情况,对外包装箱的表面及封装状态进行检查;

4.2.1.2检查设备和附件表面有无残损、锈蚀、碰伤等情况,重点检查主机、主要配件和主要工作面;

4.2.1.3若发现包装有破损,设备和附件有损伤、锈蚀、使用过的迹象等问题,应作详细记录,并重点拍照留据,及时向供应商办理退换、索赔手续。

4.2.2数量检验

4.2.2.1以供货合同和装箱单为依据,检查主机、附件等设备规格、型号、配置及数量,并逐件清查核对;

4.2.2.2认真检查随机资料是否齐全,如出厂测试表及产品合格证、装配图、电气图、用户手册、保修单等;

4.2.2.3认真作好《开箱清点记录》,写明地点、时间、参加人员、箱号、品名、应到和实到数量,如发现短缺、错发等问题,要及时作好记录并保留相关材料。

4.2.3质量检验

4.2.3.1严格按照合同条款、使用说明书、用户手册的规定和程序进行安装、调试;

4.2.3.2对照产品说明书,检查设备的技术指标和配置是否达到要求;

4.2.3.3设备试运行验收时要认真作好记录。若设备出现质量问题,如实填写《设备调试不符合报告》并交由采购物流部联系供应商予以处理。

4.2.4 设备保管及移交

4.2.4.1设备入厂直至设备移交前的保管工作由采购物流部负责;

4.2.4.2设备完成开箱清点并经确认无误后,采购物流部负责将设备移交给工程动力部,由其完成设备的安装、调试,期间的设备保管工作由工程动力部负责;

4.2.4.3安装及调试完成后,技术质量部出具设备是否合格的结论,若合格则将设备移交给生产部,否则开具设备调试不符合报告,由采购物流部及时联系供应商予以处理。

4.2.4.4设备移交时需填写《设备移交表》并办理交接手续。

5记录

5.1开箱清点记录

5.2设备调试不符合报告

5.3设备移交表

6附则

6.1本制度解释权归属采购物流部。

6.2本制度自公司审议批准、发布之日起施行。

产品质量检验标准及流程

产品质量检验标准及流程 (初稿)◆目的:规格质量检验流程,保证产品出货质量;◆适用范围:与本公司合作的供应商;◆质量检验标准:1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准:MIL-STD-105E.II.(如下图,详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式:抽检、全检;抽检:抽检箱数以货物箱数的开平方取整数;抽检数量以货物数对AQL表定;◆检验流程:1、数量:数量分为货物总箱数和单个箱的产品数(如有内箱的需检查内箱数);清点数量的时候,须先清点货物的总箱数,与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来;2、包装:检查货物的包装是否稳实,包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题,须马上指出并将结果记录下来;3、唛头:仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来;4、产品质量检查,以严谨认真的态度,对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法,参看下面产品检验方法;5、根据检验情况,填写检验报表。依据AQL 标准,作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验;A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点:1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象;2、接口吻合部份连接是否紧密;3、套接或旋转是否灵活,无阻碍;4、电镀产品,有否色差、汽泡或掉镀现象,镀层和镀色是否均匀;5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净,有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象;■塑胶类外观方面需要注意以下几点:1、产品表面有否伤痕或刮花现象;2、接口吻合部份连接是否紧密;3、套接或旋转是否灵活,无阻碍;4、喷油、烤漆或电镀产品,有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象,镀层和镀色是否均匀,有否色差现象;5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净,有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象;7、透明产品,查看透明度是否良好。有否杂质、黑点;8、产品有否披锋。披锋情况是否严重;■带子类外观方面需要注意以下几点:1、长度是否够;2、带子边缘是否整齐,无漏线、脱线或掉线现象;3、带子颜色是否有色差;4、带子的材料与样板材料是否一样;■水晶类外观方面需要注意以下几点:1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象;2、倒角是否均匀,倒角宽度是否在允可的范围内;3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象;4、内雕产品,雕刻图案是否完整清楚;■磁力扣外观方面需要注意以下几点:1、封胶是否均匀无杂质、黑点;2、印刷颜色是否有色差;3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐;■彩卡需要注意以下几点:1、卡纸的规格是否和样品的一样;2、彩卡的印刷颜色是否一样,有否色差;3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案,图案不全现象;■吸塑外观方面需要注意以下几点:1、吸塑规格是否和样品一样;2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点;注意事项:1、印刷LOGO:抽10PCS用专业胶纸(3M600)测试印刷的LOGO,有否掉色现象。如有,3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷;2、五金件边缘是否整齐光滑,有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在,如有,AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少,整批货需要返工;3、外观严重视为重缺陷,AQL表里列入:MAJ;B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏,按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗;3、有否缺灯或灯不亮现象;4、灯光闪动是否按订单要求的闪法;5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中(如五角星)。7、线路板焊接是否牢固,使用过程中有否会掉落或松开的可能;8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能;C、生产过程中之货物检验如检验的时候,产品还没完成,正在制作过

软件产品验收流程

软件产品验收流程 关键字:产品验收流程 主送:总经办 报送:总经理、副总经理 抄送: 印数:拟稿:核对:

1.流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价;该流程为项目管理工作的重要节点,产品 经理对产品的形式上验收预示着产品的主要开发工作已完成,产品已经基本可以投入运 营。 2.适用范围: 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3.流程主导人:产品经理 4.关键指标及目标值: 4.1关键指标:质量;时间 4.2目标值: 1)产品验收通过质量标准: A类错误B类错误C类错误 D类错误E类建议 无无≤5%或少于5个≤50% 暂不作要求 错误评定类别如下,包括但不限于如下类别。 A类—严重错误,包括以下各种错误: 由于程序所引起的死机,非法退出 死循环 数据库发生死锁 因错误操作导致的程序中断 功能错误 与数据库连接错误 数据通讯错误 B类—较严重错误,包括以下各种错误: 程序错误 程序接口错误 数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C类—一般性错误,包括以下各种错误: 操作界面错误(包括数据窗口内列名定义、含义是否一致) 打印内容、格式错误 简单的输入限制未放在前台进行控制 删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D类—较小错误,包括以下各种错误: 界面不规范 辅助说明描述不清楚 输入输出不规范 长操作未给用户提示 提示窗口文字未采用行业术语 可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 E类—测试建议 2)流程工期偏差率不超过原项目计划的50%。 5.涉及岗位:

5.1产品经理 5.2项目经理 5.3项目组成员 5.4验收委员会成员:总经理、副总经理及产品客户 6.主流程图 7.流程规约

产品验收流程

产品验收流程 关键字:产品验收流程 主送:总经办 报送:总经理、副总经理 抄送: 印数:拟稿:吴霞核对:

1.流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价;该流程为项目管理工作的重要节点,产品 经理对产品的形式上验收预示着产品的主要开发工作已完成,产品已经基本可以投入运 营。 2.适用范围: 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3.流程主导人:产品经理 4.关键指标及目标值: 4.1关键指标:质量;时间 4.2目标值: 1)产品验收通过质量标准: A类错误B类错误C类错误 D类错误E类建议 无无≤5%或少于5个≤50% 暂不作要求 错误评定类别如下,包括但不限于如下类别。 A类—严重错误,包括以下各种错误: 由于程序所引起的死机,非法退出 死循环 数据库发生死锁 因错误操作导致的程序中断 功能错误 与数据库连接错误 数据通讯错误 B类—较严重错误,包括以下各种错误: 程序错误 程序接口错误 数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C类—一般性错误,包括以下各种错误: 操作界面错误(包括数据窗口内列名定义、含义是否一致) 打印内容、格式错误 简单的输入限制未放在前台进行控制 删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D类—较小错误,包括以下各种错误: 界面不规范 辅助说明描述不清楚

输入输出不规范 长操作未给用户提示 提示窗口文字未采用行业术语 可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 E类—测试建议 2)流程工期偏差率不超过原项目计划的50%。 5.涉及岗位: 5.1产品经理 5.2项目经理 5.3项目组成员 5.4验收委员会成员:总经理、副总经理及产品客户 6.主流程图 7.流程规约

产品质量控制与检验流程

江苏永昇空调有限公司 产品质量控制与检验流程为加强产品在采购、生产制造、调试试验、包装出厂等各个环节的质量控制,提高质量、降低质量损失,特对产品质量的形成过程的控制和检验流程进行统一化与程序化。 所有检验必须依据《产品检验调试规范》、《工艺文件》、标准、图纸、设备明细表、合同要求等。 一、外购、外协产品质量控制与检验 1、外购、外协产品进司后堆放在待检区或指定区域,由经办人员对其数量、规格型号、外观质量、附件资料等进行自行检查、核对; 2、外购、外协产品经办人检查核对无误后填写送检单,要求准确、详细,涉及到专用物资应备注,连同图纸、设备明细表等相应文件一并递交检验员报检; 3、检验员按送检单内容,对外购、外协产品进行资料收集、质量检验并填写检验报告,对质量检验状态进行标识,将检验结果在送检单上明确标注; 4、外购、外协产品经办人员根据检验结果,合格的办理进库手续。不合格的进行隔离并采取退货、更换、返工、维修等方法处理,自检合格后重新履行送检程序; 5、试用件的质量由质管部负责跟踪,并适时提供给供应部; 6、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯; 7、仓库和其他任何使用方不得接受不合格的外购、外协产品。 二、钣金油漆车间产品质量控制与检验 1、钣金油漆车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等,全面、真实了解产品技术要求、外观颜色、防腐级别、装配构造等; 2、机架组的制作的底座、机架在拼装前对已氧化、锈蚀的材料进行磷化、除油、除锈处理,对于外形尺寸较小、无保温材料的可以制作成型后进行磷化、除油、除锈处理。做好后进行自检、互检,报检验员确认合格后方可转序; 3、钣金组制作的框架、壳体、门板等下料、折边后需油漆的,进行自检、互检,检验员抽检确认合格后方可转序; 4、承水盘、电控箱、安装板、壳体、门板等需外协镀锌、喷塑、发泡的,必须提前将应存在的马脚、接地柱、导线板、螺丝孔等全部制作好,做好后进行自检、互检,报检验员确认合格后方可转外协加工。风冷分体空调如因导线板、马脚等不能预先焊接好,应采用二次装配,试装后再外协; 5、钣金组制作的框架、壳体、门板等拼装时,隐蔽部位或以后防腐有困难的部位,必须预先做好防腐处理; 6、钣金组最终转序前进行自检、互检,所有产品的机组标识卡、部件标识卡要求填写完整、准确,经检验员检验确认合格后方可转序,并将流转卡传递到下道工序,质量记录交检验员保存。 7、所有工件、部件、机组油漆前,表面的油污、氧化层、锈蚀、焊渣、飞溅、锐边等必须清除干净,并得到质检员的确认后方可进行下道工序。油漆过程中发现

产品验收细则

质量管理体系文件 Quality Management System File 产品验收细则 文件编号: 版次:A/0版 ***公司 实施 ***

文件会签表

文件修改履历表 1 本文件规范***部产品验收作业流程,确保产品验收工作符合公司及事业部的相关规定。

2 范围 适用于***公司第***部。 3 引用标准 无 4 术语 4.1 重大工程变更:变更的内容影响产品的结构、功能、性能、人身安全、与其它产品 的装配或影响到顾客满意与否。 5 职责 5.1 工厂项目管理 5.1.1 负责协调确定验收时间及参与验收人员,组织产品验收; 5.1.2 负责与研发人员沟通确定工厂内参加产品验收人员; 5.1.3 负责现场记录相关人员的评审建议和意见及验收问题点并整理生成验收评审报告, 现场组织验收组人员会签,在验收后一个工作日内将其反馈给相关人员,并复印一 份交品质保障部存档; 5.2 工厂品质 5.2.1 负责依据验收大纲或产品检验规范对验收参数进行记录,并现场组织项目经理、 事业部PQE、工厂品质会签,在验收后的一个工作日内将验收记录反馈给相关人 员,并复印一份交品质保障部存档; 5.2.2 负责跟进验收时发现的问题点的整改。 5.3 事业部PQE 5.3.1 负责确认参加产品验收的事业部专家组人员、品质处人员、工程院人员; 5.3.2 负责监控和跟进产品验收时发现的问题点的整改; 6 工作程序 6.1 新产品的验收 6.1.1 研发人员提出产品验收需求,并输出验收产品的名称、验收大纲或产品检验规范等 信息给事业部PQE及工厂项目管理。 6.1.2 事业部PQE收到产品验收需求后,依据验收产品特性确定需邀请品质处人员、事业 部专家组人员、工程院人员,并沟通产品验收时间。

IQC进料检验流程图与说明1

IQC 进料检验流程图与说明 1.原物料来料进厂时,仓储人员随即依据供应商之送货单内容,或客供物料明细表,进行原物料清点。 2.如为进口之原物料时,应依据采购所提供的船务清单内容进行分类清点作业。 3.尤其特别注意来料包装是否有异常破坏情形,如有异常现象应即刻向采购反映,切记要保留现场情 形,用数码相机拍照留档做追溯依据。 1.仓储将原物料清点完毕后,放置于《待检验区》。 2.然后通知IQC 检验。 1.品管课IQC 接到【来料入库通知单】后,至原物料【待检验区】依据通知单内容进行数量的核对。 2.数量经核对无误后,随即进行抽样检验作业,抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件1》。 3.开箱检验时,应注意不可使用非受控的刀片拆箱,必须采用公司利器管理相关规定的受控器物。可以 使用已登记受控的剪刀进行拆箱作业。 4.检验判定标准则依据《品质判定标准》执行鉴定。 5.检验结果填写在《IQC 检验报告》单上,对于要进 行微生物检验的原物料,转交实验室化验人员取样 进行微生物检验,并出示原料检验报告。 6.关于经检验判定为不合格的原物料,填写IQC 检查表,并按照附件2《进料不合格品处理流程》进行处理。 IQC 进料检验流程图

附件1; IQC 验货注意须知 1.准备好此原物料的资料。送货单、签办(确认样品)、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。*没有确认样品是不可以验货,必须找业务取得客户或业务签字的样品。 2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点,如有错误应即刻修正数据内容。 3.抽箱数的决定。按通标规则,以总箱数开根号加1抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数) 4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E)

产品检验流程

产品检验流程 本流程为产品检验所制定。检验人员检验时需分清贸易成品、自购成品(半成品)和自产成品(半成品)。 一、贸易成品检验 1.1物品进仓后24小时内完成检验,无论合格与否邮件告知采购、业务。 1.2检验时明确订单号,依据订单产品描述和客人签样为检验标准。 1.3贸易成品检验合格,需提供合格的《外购物品检验报告》、大货照、单箱产品正侧唛照、单个产品照片、单个外箱尺寸和平均克重。 1.4如外购物品检验不合格,需提供不合格的《外购物品检验报告》并上报厂长签字确认。同时需提供不合格理由和照片。 二、自购物品检验 2.1物品进仓后48小时内完成检验。 2.2检验时明确订单号,依据订单产品描述、确认样《木柄检验标准》和《猪鬃检验标准》为检验标准。 2.3检验合格,需提供合格的《自购物品检验报告》。 2.4检验不合格,需提供不合格的《自购物品检验报告》上报厂长签字确认。同时需提供不合格理由和照片并邮件和电话至供应商确认。

2.5原辅材料仓库保管员根据合同描述检验,并在入库单上注明产品合格。 三、自产成品(半成品)检验 3.1自产成品(半成品)进仓前各负责人进行自检。 3.2自产成品(半成品)检验合格,填写入库单入库。 3.3自产成品(半成品)检验不合格,需提供《自检产品报告》,同时提供不合格理由和照片。 四、检验工作主要责任人 4.1贸易成品检验主要责任人:刘建春 4.2自购物品检验主要责任人:刘建春、华锋 4.3木柄、猪鬃(丝)检验主要责任人:华锋 4.4自产产品入库前检验主要责任人:刘建春、吴设 《产品检验流程》于2017年1月22日起实施,同时纳入日常工作考核。 2017年1月22日 上海神永制刷工具有限公司

工厂原辅物料入厂检验流程

1.0目的作者:叶子的原创文档,如下载使用,请删除本行文字 规范原辅物料进厂的检验流程,明确检验人员的工作职责,确保原辅物料满足公司生产的需求。 2.0范围 本作业指导书适用于品保科、公用车间、储运部、采购部。 3.0职责 3.1品保科负责原辅物料进厂的检验工作,出具原辅物料的检验报告单,并负责确认供应 商提供的COA。 3.2 储运部根据品保科的检验报告,对进厂原辅物料接收或拒收。 3.3 采购部负责与供应商的沟通。 4.0程序 4.1验收依据 原辅物料指标,供应商提供的COA。 4.2 验收流程 4.2.1 品保科应采购的通知,同时由采购部门提供该批物料的COA。 4.2.2 固体物料及桶装原辅料 包括PTA、IPA、催化剂、磷酸、醋酸钴、包装袋。 1) 检验人员的安排 由品保科安排检验人员现场检验。 2)现场验收流程 (1)外包装无破损、漏料。 (2)无明显的污渍。 (3)外包装无污染,无被水浸泡等。 (4)检查合格证内容,包括生产日期、批牌号等物料信息齐全。 (5)注意检查生产日期、批次,应与COA相符。 3)验收 符合验收要求的,通知仓库入库,并做好记录。 4)拒收 不符合以上要求,如无COA、外包装不符合要求的物料,通知仓库拒收,情况严重的可向供应商提出投诉。

3)对于需要抽检的,如PTA、IPA,入库后立刻进行抽检,检测结果如出现异常,通知仓库对该批物料进行隔离,并向公司领导汇报,由公司负责处理。 4.2.3 液体物料 包括:MEG、DEG、重油。 1) 检验人员的安排 由品保科安排一人,公用车间安排一人,共同做好现场取样工作。 2) 现场验收流程 对于MEG、DEG,现场检查封条,确认完好。 3) 取样 品保科、公用车间共同做好现场取样工作,品保科及时对样品进行分析。 4.2.4 验收 分析结果符合公司验收标准,通知仓储入库、公用卸车。 4.2.5 拒收 分析结果不符合公司验收标准,通知仓库拒收,通知采购部安排退货事宜。 4.2.6 让步接受 当进料检验判定为不合格时,在生产急需或无其它合适供应来源的情况下,由需求车间提出,总经理批准让步接受。让步接收时,必须遵循进料的不合格项目或使用方式不至影响产品的最终质量的原则。 1) 使用方式一般分为选别或整批使用: a、选别方式即在使用中,剔除不不合格品,留下合格品。 b、整批使用,指虽不能选别,但可通过采取加强工艺管理与控制的办法投入使用。 2) 让步接收必须经质量管理者代表核准后,方可投入使用。 4.3 问题的汇报 在原辅料验收过程中,如遇到问题不能解决时,应及时向上一级领导汇报情况,由上级部门协调解决。 4.4 注意事项 4.4.1 品控员应严格按照××公司原辅料标准、以上现场检查内容要求进行验收,对于不 符合指标及要求的坚决拒收。 4.4.2 品控员严禁与供应商或送货人员进行接触,如出现问题,将严肃处理。 4.4.3 供应商如无公司级领导的授权,严禁进入化验室。

产品提测验收流程及要求_2016

产品提测验收流程及要求 目录 名词定义: (1) 验收测试前说明: (2) 提测验收产品要求: (2) 验收测试流程 (2) 建议: (3) 名词定义: 1、合格产品: Web产品:①按需求文档,完成功能点100%,页面全部完成,业务逻辑正确;②涉及页面样式及兼容性问题的,页面模块全部完成,兼容性至少保证在IE8及以上版本浏览器中与UI设计稿及标注保持一致,页面显示正常。 移动端产品:①按需求文档,完成功能点100%,页面全部完成,业务逻辑正确;②涉及页面样式及兼容性问题的,页面模块全部完成,兼容性至少保证在主测试机上显示正常,与UI设计稿及标注保持一致,页面显示正常。 2、不合格产品: Web产品:①按需求文档,低于完成功能90%,业务逻辑混乱。②页面缺少,模块丢失。 ③IE8及以上版本的浏览器不兼容。 移动端产品:①按需求文档,低于完成功能90%,业务逻辑混乱。②页面缺少,模块丢失。 ③主测试机页面样式不兼容。 如提测产品合格,进入验收测试流程; 如提测产品不合格,由测试工程师列出未完成需求点,拒绝测试,完成时间计入开发排期内,如果超出开发排期结束时间,按延期处理。

备注: Web产品需兼容的主流浏览器:火狐浏览器、Chrome、360浏览器、搜狗浏览器、遨游浏览器、猎豹浏览器、QQ浏览器。 移动端产品兼容的主流机器:三星、华为、Htc、小米、魅族、iphone 如有变动,会特别说明 验收测试前说明: 提测前将产品需求文档、设计稿、交互原型及说明文档发送给测试人员(三个文档业务流程及功能应保持一致,如有需求变更应及时通知说明)。 提测验收产品要求: 1、按预估提测时间提测产品,如有延期,至少提前两天通知测试人员; 2、提测产品,冒烟测试,应完成整体开发并与需求功能一致,功能按要求开发完成,否则可拒绝测试; 3、提测产品,首轮测试,如无技术内测期,测试bug数量不应超过测试用例数的25%;技术内测后,应不超过5%; 4、提测产品,回归测试,测试bug按理论应全部修改完成,或应少于测试用例的3%; 5、测试阶段,每轮测试bug,技术应支持每日反馈修复情况。 6、产品验收测试阶段,直到上线测试完成,项目技术人员应全面支持产品整个测试过程。 验收测试流程 备注:

软件产品验收流程

软件产品验收流程 关键字:_____________________________________________ 主送:总____________________________________________________________ 报送:总 ______________________________________________ 抄送: ___________________________________________________________________ 印数: ________ 拟稿:_______ 核对: ________

1. 流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价;该流程为项目管理工作的重要节点,产品经理对产品的形式 上验收预示着产品的主要开发工作已完成,产品已经基本可以投入运营。 2. 适用范围: 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3. 流程主导人:产品经理 4. 关键指标及目标值: 4.1关键指标:质量;时间 4.2 目标值: 1)产品验收通过质量标准: A类错误B类错误C类错误D类错误E类建议 无无W 5%或少于5个 < 50% 暂不作要求错误评定类别如下,包括但不限于如下 类别。 A 类—严重错误,包括以下各种错误:由于程序所引起的死机,非法退出死循环 数据库发生死锁因错误操作导致的程序中断 功能错误与数据库连接错误数据通讯错误 B 类—较严重错误,包括以下各种错误:程序错误 程序接口错误数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C 类—一般性错误,包括以下各种错误:操作界面错误(包括数据窗口内列名定义、含义是否一 致)打印内容、格式错误简单的输入限制未放在前台进行控制删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D 类—较小错误,包括以下各种错误:界面不规范

来料检验管理规定

文件编号:ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息(包括产品名 称、规格、型号、数量及包装),通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”,大件物资不能放待检区的可做待检标识,仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单,并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的,可不做待检标识,通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量,确认 无误后,放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确认客 户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由,填写退货清单送质检科,由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科,作为物资入库或维修依据。 说明:以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资,供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器,保证测量结 果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后,依 据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目,根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合格证 明,本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后,仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后,由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资,由检验人员将检验结果记录在《报检单》上,并签字后交报检部门。仓库

原材料入厂检验规范流程

原材料入厂检验规程 文件号:T.J04-02 一、适用围 1.本规程根据《压力容器安全技术检察规程》、《锅炉压力容器安全暂停条例》、GB150-1998《钢制压力容器》以及有关材料标准制定。 2.本规程适用于本厂制造D2级(第一类、第二类)压力容器原材料的入厂检验规定。 3.本厂制造钢管塔及非容规控制容器原材料可参照本规定的要求控制与监督。 二、原材料入厂验收要求: 1.入厂原材料制造单位必须提供质量证明书(原件)或其复印件,质量证明书容必须根据其要求填写齐全,并经生产单位质检部门盖章确认和经销单位签字盖章确认(红印章)后方为有效。 2.入厂原材料(包括焊材,下同)应先按表1规定进行外观检验及工艺性试验,经合格后再进行理化复验。 3.厂原材料证明书提供各项数据齐全,质保书与入厂材料经检验员核对(实物标记、质 保书提供数据等)确认无误时,该材料可不进行入厂理化复验。 4.质量证明书提供数据有缺项或对提供数据有怀疑时,应进行理化复验。 5.复验结果不合格材料,不合格项目进行双倍取样复验,复验结果有一个试样不合格, 则该炉批材料为不合格,不合格材料不准入库使用。 6.超出本规程材料用于制造压力容器时,材料入厂验收项目及数量由材料责任人员与厂 技术人员研究决定。 7.经检验合格的材料应按统一牌号、统一批号,做好标识入库,按规定保管,严防混料。

表1

三、常用材料力学性能表。表2

取整管,大于25mm剖管切取纵向;C指GB2975-82,直径小于等于60mm试样中心与棒中心吻合,大于60mm试样中心在直径1/4处。

1、08A、H08E非沸腾钢允许Si含量不大于0.10%。 2、钢丝表面应光滑,不得有肉眼可见裂纹、折叠、结疤、氧化皮和锈蚀等有害缺陷存在。钢丝表面允许有不超出直径允差之半划伤。 3、铜钢丝最大含Cu量不得超过0.50%。

IQC来料检验流程

IQC来料检验流程 IQC即来料质量控制,主要是对原料进行控制,包括来料质量检验,不良原料处理等。为了规范所有物料来料检验、来料异常处理流程,确保使用合格的物料生产出合格产品,下面我们针对IQC来料检验的流程进行介绍。 IQC相关工作职责 ?生产部采购:负责根据生产需求采购生产所需物料; ?生产部仓库:负责根据物料清单验收物料,并将物料出/入库;?生产部IQC:负责对所有来料进行全检,并将检验结果汇报质检部,对物料进行报检; ?质检部:负责对IQC报检的物料进行抽检,并对物料合格与否做出判定。 IQC工作程序 1、物料采购 采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料; 2、来料验收、检验 a)所购物料来料后,原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确,核对正确后将物料放于“待检品放置处”,并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验; b)IQC收到《物料送检通知单》后,按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验,并对物料状态进行明确标示,如“待检品”、

“已检品”、“不合格品”等; c)IQC检验完成后,将检验结果记入《IQC日常检验报表》,经生产主管确认后将检验结果信息交质检部,并填写《报检单》送质检部报检; 3、质检部根据IQC提供的《IQC日常检验报表》及《进货检验指导书》进行抽样检验,并对物料进行如下判定,将判定结果传达生产部仓管: a)合格:经质检部抽检后判定为合格的物料,质检员在《IQC日常检验报表》上勾选“常规入库”并通知原料仓将合格物料入库; b)让步接收:经质检部检验发现有不符合但不影响使用,且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”,检验员在《IQC 日常检验报表》上勾选“让步使用”,并通知原料仓入库; c)选用:质检部检验发现有不合格,但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时,质检部与生产主管商议后可判定为挑选使用,挑选出的合格品通知原料仓入库;不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 d)不合格:经判定为不合格的物料,按《不合格品控制程序》进行处理。 IQC来料检验流程图

产品过程检验规程

产品过程检验 1、适用范围 本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。 2、目的 规范检验程序,确保本公司产品质量符合要求。 3、职责 生产部门负责控制满足生产要求必须的条件,并进行监督检查。 质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验,并保存检验记录。 4、检验规程 根据生产工艺流程,在每道加工环节设定过程检验。 车间各工序组装人员装完本工序元器件后,根据图纸进行全面检查确认,确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。 对成批加工的零部件必须采取“三检制”,即:操作人员在进行首件加工完成并自检合格后,进行互检,然后交车间检验人员检验。确认合格后,操作者在继续加工,在生产过程中,车间检验人员还必须进行巡检,发现不合格品立即停止加工,剔出不合格产品,找出原因采取措施后,方可继续加工。待未经加工完成并经操作人员自检合格后,填写“送检单”,报车间检验人员,有车间检验员进行检验,在“产品装配施工卡”上填写检验记录,转送下道工序。 检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。

成品总装完成并经装配人员自检合格后,连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门,由质检部门进行最终全面检验。 检验人员根据检验结果(除巡检外),对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。 对检验过程中发现不合格产品均须及时作出明显的“不合格”标识,随后对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 根据型式试验报现场生产产品要满足一致性的要求。 5、验项目、检验要求、检验方法

否按图纸要求配备齐全 元件领料 安装 可靠性安装、安装方式 根据图纸及产品装配施 工卡,检查核对元器件的 规格、数量及安装方式、 可靠性 一次装配 母线的选用、连接正确性、安 全性 根据图纸及产品装配施 工卡,检查选用母线的载 流量是否正确,一次系统 是否正确,连接是否可 靠、安全 二次装配二次线、号牌、连接头、线束 采用目测、对线灯,根据 图纸及产品装配施工卡、 工艺守则等,检查二次 线、号牌、接线头、排扎 线是否合理正确 一致性元器件规格、型号、生产厂及 产品结构 根据型式试验报告中产 品描述

产品验收流程

产品验收流程 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

产品验收流程 关键字:产品验收流程 主送:总经办 报送:总经理、副总经理 抄送: 印数:拟稿:吴霞核对: 1.流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价;该流程为项目管理工作的重要节点,产品 经理对产品的形式上验收预示着产品的主要开发工作已完成,产品已经基本可以投入运 营。 2.适用范围: 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3.流程主导人:产品经理 4.关键指标及目标值: 4.1关键指标:质量;时间 4.2目标值: 1)产品验收通过质量标准: A类错误B类错误C类错误 D类错误 E类建议

无无≤5%或少于5个≤50% 暂不作要求 错误评定类别如下,包括但不限于如下类别。 A类—严重错误,包括以下各种错误: 由于程序所引起的死机,非法退出 死循环 数据库发生死锁 因错误操作导致的程序中断 功能错误 与数据库连接错误 数据通讯错误 B类—较严重错误,包括以下各种错误: 程序错误 程序接口错误 数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C类—一般性错误,包括以下各种错误: 操作界面错误(包括数据窗口内列名定义、含义是否一致) 打印内容、格式错误 简单的输入限制未放在前台进行控制 删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D类—较小错误,包括以下各种错误: 界面不规范 辅助说明描述不清楚 输入输出不规范 长操作未给用户提示 提示窗口文字未采用行业术语 可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 E类—测试建议 2)流程工期偏差率不超过原项目计划的50%。 5.涉及岗位: 5.1产品经理 5.2项目经理 5.3项目组成员 5.4验收委员会成员:总经理、副总经理及产品客户 6.主流程图

商品验收作业流程

进货验收流程类别作业流程编号 一、目的:为便于进货验收作业,特制定本流程。 二、适用范围:本公司进货验收时适用。 三、内容: 3.1 、流程图: 厂商送货 无订单 有订单 收货员/ 库管员凭订单验货送货单、订单、商品 系统扫描确认商品条码 收货员/库管员验收并收 电脑部按实际验收结果录入验收单并打印,验收人员、厂商核对后在验收单 验收单(厂商联)加盖收货专用章,将厂商联交厂商验收单(财务联、对账联)附厂商送货单、订单交财务核算员稽核记账

3.2 、流程说明 1、收货部验货人员接到订货通知,确认到货时间、品种数量,并作相应准备。 2、厂商送货到,向收货部投单。 3、验收人员根据《订货单》原件对应厂商准备验货,供应商也可直接无订单送货。 4、验收人员对订单上所列各项仔细核对,核查其中包括厂商编号、送货地址、送货日期、 订单号码、总页数、货品名称、货号、收货单位、收货数量(最小零售单位、最小称重单位)等项目是否清楚,同时检查是否有待退商品; 起草单位总经理发行室 第1 页/共3 页 年月日第1 版

进货验收流程类别作业流程编号

5 、外箱辨识:检查外包装是否有破损,再详细检查外箱上商品描述、含量、规格是否与订 货单内容相符。 6、验收人员二人检查数量品质:抽箱拆封检查某一箱内商品单品的条形码、包装、商品标 识、保质期限、规格,并按最小零售单位和最小称重单位做数量点收,无误后在《订货单》“实际验收”项中填入实际验收数。所有商品验收完成后,收货人员二人在《订货单》验货员处签字。 7 、收货原则:数量只能少收不能多收,商品品种只能少收不能多收,特殊情况除外。 8、电脑部录入员根据订单号在计算机中按订单号生成商品进货验收单,并对应《订货单》 上实际验收结果修正录入、核对并审核后打印验收单,完成后将电脑验收单号抄录于《订货单》 右上角,交相关人员(验收人员、厂商人员)签字后,在“厂商联”加盖收货专用章后,将“厂商联”交厂商做结算凭证,“财务联、对账联”附厂商送货单及有验收记录的《订货单》于次日早上按 类别汇总并制作传票封面送财务部审核。 赠品的收货原则: 卖A 送A:赠品和商品是同品且在重量、规格、质量等方面完全一致,收货部清点验收后 《订货单》该商品对应的“搭赠品”项按赠品验收数填入赠品数量。录入员在系统《进货验 收单》对应单品的“搭赠”栏中实际录入赠品数量,同时冲减该批次单品成本,总成本不变。 卖A 送B、非卖品赠品需手工管理 条码检查及店内打印: 抽取一个销售单位的商品检验商品条码是否可读,如果所显示商品描述与商品包装描述完 全相符,该商品条形码通过检验。 当界面所显示条形码为非法字样或与此不同的描述,应填写标签打印申请单,经收货主管 签字后,条形码打印机将打印出店内条码。 贴条形码时,店内条形码应覆盖非法的国际条形码。如因店内条码大小,无法盖过国际条 码,则相错而贴。 无条形码的商品需贴店内码。

产品入库验收程序及检验方法

产品入库验收程序及检验方法根据公司的发展规划方向,公司所经营的产品从型号到品种等都将不断的丰富起来。那么,如何有效、及时的控制产品质量及避免公司造成不必要的直接经济损失呢这就要求我们必须严格按工作程序和检验、试验方法来规范我们的工作,并对相关人员的工作质量进行必要的绩效考核(其考核成绩作为年终奖的参考指标)。 1.职责及工作流程 仓库管理员负责对供应商提交产品的数量、质量(包装、外观、性能、安全要求等)按标准进行清点、检测、试验,并填写检验报告,发现问题应及时向公司主管部门汇报,由公司主管部门进行综合评审后作出判定结论,然后由公司主管将结论通知仓库管理员,并要求对产品进行标识、分区存放。(注:发现问题→仓库管理员,鉴定结论→公司主管部门) 2.产品检验程序及试验方法 2.1签收 仓库管理员按照送货单内容对产品的型号、名称、规格、包装、数量进行核对:a.核对无误就签名暂收;b.如果存在型号、名称、规格、包装、数量中的任何一项不符,则应立即向主管汇报,请示处理意见,主管未下达处理决定前,仓库管理员不得擅自处理。 2.2抽样检验 检验可分为全数检验和抽样检验两大类。全数检验是对一批产品中的每一个产品进行检验,从而判断该批产品质量状况;抽样检验是从一批产品中抽出少量的单个产品进行检验,从而推断该批产品质量

状况。全数检验较抽样检验可靠性好,但检验工作量非常大,往往难以实现;抽样检验方法以数理统计学为理论依据,具有很强的科学性和经济性,在许多情况下,只能采用抽样检验方法。 2.2.1一般检验水准有I、II、III三级,除非有特别规定,都采用II级检验水准,不过无需太高判别力时,可采用I级水准,需要较高判别力时,则采用III级水准来检验。另一特殊检验水准有S-1、S-2、S-3及S-4四级。采用特殊水准是希望样本数较小,当批量极大时,或检验成本甚高,且允许有较大冒险率时,或破坏性检验,可以采用特殊水准以求抽样计划。 2.2.2允收品质水准:(ACCEPTABLE QUALITY LEVEL,AQL) AQL是消费者认为满意的制程平均时之最高的不良率。通常同一AQL值样本大时比样本小时之允收机率为高。在“抽样计划收允收标准”表中AQL的顺序是自至有五级,至有五级,至亦有五级,每级是以5 10的几何级数排列,次一AQL级等于前一AQL的倍。当AQL值在以下时,可用不良率或百件缺点数表示,超过以上时,仅能用百件缺点数表示。样本大小亦系以5 10的几合级数排列。 2. 3 检验及试验内容 2.3.1外观(目视、手感)检测 2.3.1.1 产品外观不应有明显的变形或缺损、无气孔、裂纹、压痕、凹凸、花斑、污浊、塑料件应表面光滑、色泽均匀等; 2.3.1.2 丝印内容清晰正确,具体参照样品; 2.3.1.3产品上应有以下标识:认证标志、型号、商标、铭牌、合格证。

产品质量检验标准及流程

产品质量检验标准及流程 ◆目的:规格质量检验流程,保证产品出货质量; ◆适用范围:与本公司合作的供应商; ◆质量检验标准:1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准:MIL-STD-105E.II.(如下图,详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式:抽检、全检;抽检:抽检箱数以货物箱数的开平方取整数;抽检数量以货物数对AQL表定; ◆检验流程: 1、数量:数量分为货物总箱数和单个箱的产品数(如有内箱的需检查内箱数);清点数量的时候,须先清点货物的总箱数,与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来; 2、包装:检查货物的包装是否稳实,包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题,须马上指出并将结果记录下来; 3、唛头:仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来; 4、产品质量检查,以严谨认真的态度,对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法,参看下面产品检验方法; 5、根据检验情况,填写检验报表。依据AQL标准,作出合格与否的决定。 ◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验; A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点:1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象; 2、接口吻合部份连接是否紧密; 3、套接或旋转是否灵活,无阻碍; 4、电镀产品,有否色差、汽泡或掉镀现象,镀层和镀色是否均匀; 5、客户需印的LOGO 是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。 6、检查里面的电池是否干净,有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象; ■塑胶类外观方面需要注意以下几点:1、产品表面有否伤痕或刮花现象;2、接口吻合部份连接是否紧密;3、套接或旋转是否灵活,无阻碍;4、喷油、烤漆或电镀产品,有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象,镀层和镀色是否均匀,有否色差现象;5、客户需印的LOGO 是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净,有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象;7、透明产品,查看透明度是否良好。有否杂质、黑点;

产品验收流程

产品验收流程 关键字:_________________________________________ 主送:丿___________________________________________________________ 报送:总__________________________________________ 抄送:____________________________________________________________ 印数:_______ 拟稿:吴霞核对:______

1.流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价;该流程为项目管理工作的重要节点,产品经理对产品 的形式上验收预示着产品的主要开发工作已完成,产品已经基本可以投入运营。 2.适用范围: 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3.流程主导人:产品经理 4.关键指标及目标值: 4.1关键指标:质量;时间 4.2目标值: 1)产品验收通过质量标准: A类错误B类错误C类错误D类错误E类建议 无无W 5%或少于5个 < 50% 暂不作要求 错误评定类别如下,包括但不限于如下类别。 A类一严重错误,包括以下各种错误:由于程序所引起的死机,非法退出死循环 数据库发生死锁 因错误操作导致的程序中断 功能错误 与数据库连接错误 数据通讯错误 B类一较严重错误,包括以下各种错误: 程序错误 程序接口错误 数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C类一一般性错误,包括以下各种错误:操作界面错误(包括数据窗口内列名定义、含义是 否一致) 打印内容、格式错误 简单的输入限制未放在前台进行控制 删除操作未给出提示数据库表中有过多的空字段D类一较小错误,包括以下各种错误: 界面不规范 辅助说明描述不清楚 输入输出不规范 长操作未给用户提示 提示窗口文字未采用行业术语 可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 E类一测试建议 2)流程工期偏差率不超过原项目计划的50%

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