塑性成形技术的现状及发展趋势
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术装备制造业是国民经济中的重要支柱产业之一，其发展与创新对于国家经济以及军事安全具有重要的战略意义。
而塑性成形技术是装备制造行业中的一项重要成果，在提高装备品质、降低生产成本以及提升市场竞争力等方面发挥着至关重要的作用。
塑性成形技术是指将金属等材料通过加热并施加一定的压力使其发生塑性变形，从而获得所需要的产品形状的一种制造技术。
塑性成形技术包括很多种形式，比如挤压、拉伸、冲压、滚压、压铸等，不同的成形方式可以适用于不同材料的制造，同时也会对产品的性能产生不同的影响。
塑性成形技术的应用范围非常广泛，可以在航空、汽车、机械、能源、建筑等多个领域中得到应用。
比如在航空航天领域中，许多零部件使用的铝合金、钛合金等材料就是通过塑性成形技术加工而成。
在汽车制造中，钣金冲压技术、汽车车轮轧辊技术等都是塑性成形技术的应用，让汽车生产更快、更便宜、更环保。
在机械制造领域中，CNC数控机床等设备也是利用塑性成形技术来制造的。
塑性成形技术的好处是显而易见的。
首先，采用塑性成形技术可以大幅度降低材料的浪费，保证物料的利用率。
其次，成形的过程中可以大大提高材料的强度、硬度和韧性等性能，使其具有更优异的物理性能。
最后，采用塑性成形技术可以大幅度节省制造成本，提高制造效率，节约人力资源。
然而，塑性成形技术也有其自身的难点和挑战。
首先，在材料的选择、加工方法的确定、生产设备的运行等方面都需要高度的技巧和经验。
其次，在实际应用中还需要充分考虑诸如材料的质量稳定性、生产成本等问题。
因此，塑性成形技术的应用需要专业技术人员在其运用前对其加工原理、机械构造和效果等进行充分的研究和了解。
总之，塑性成形技术在装备制造行业中占据着重要的位置。
它不仅可以使装备产品的品质得到大幅提升，而且还能够提高生产效率、降低生产成本、实现资源的实际应用。
在这个全球化的时代，如何不断创新、精益求精，才能在激烈的国际市场中占据一席之地。
塑性成形技术不仅是一种装备制造技术，更是一种精神和实践。
微塑性成形技术的现状及研究进展
微塑性成形技术的现状及研究进展摘要：目前我国伴随科技的发展对微小型化的需求越来越大，这也促进了时代的进步和人民生活水平的提高。
微塑性成形技术占有很重要的地位。
文章主要介绍了微塑性成形技术的背景和意义，并综述了微塑性成形技术的尺度效应和摩擦尺度效应现象，阐明了其技术的研究领域。
关键词：微塑性成形；尺度效应；摩擦随着科技的飞速发展及人们对多功能电子产品小型化的需求，微细加工的技术迅速成为当前的研究和应用热点。
微塑性成形（Micro-forming）技术[1]，是指利用材料的塑性变形来生产至少在两维方向上尺寸处于几mm以下零件的技术。
这一技术继承了传统塑性加工技术的高生产率、最小或零材料损失、产品力学性能优秀和误差小的特点，可批量成形各种复杂形状的微小零件。
微制造技术的发展来源于产品微细化的要求，越来越多的用户希望随身用的多功能电子器件体积小型化、功能集成化[2]，而在医疗器械、传感器及电子器械等医疗、工业控制等行业也需要制造出更微小的零件[3]，以期得到更高的功能要求。
因此，微塑性成形技术有很强的在短时间内得到快速的发展。
一、微塑性成形的尺度效应在成形工艺中，描述材料变形行为的主要参数是流动应力和变形曲线（即应力应变变化关系），因为这些参数直接影响到成形力、工具载荷、局部变形行为以及充模情况等。
根据相似原理将标准样件等比缩小设计，进行的拉伸和镦粗试验表明：由于尺度效应的影响，随着样件尺度的减小，流动应力也呈现减小的趋势。
晶粒尺度对材料应力应变关系已经在宏观成形工艺中得到充分的研究，为了研究微细成形中特有的尺度效应现象，在这些试验中，不同尺度样件的晶粒尺度保持相同的，所以可以肯定实验中观测到的流动应力减小现象与晶粒尺度的变化无关，主要是由尺度微小化引起的。
对于流动应力减小的现象，通常可以用表面层模型解释对于流动应力减小的现象，通常可以用表面层模型解释，如图1所示。
表面层模型认为在小尺度的情况下，材料变形已经不符合各向同性连续体的变化规律，在小尺度情况下（根据晶粒尺度与制件局部变形尺度的比率判断），表面晶粒增多，表面层变厚。
非合金钢板的超塑性成形技术研究及其应用潜力
非合金钢板的超塑性成形技术研究及其应用潜力超塑性成形是一种通过在高温条件下对材料应力施加的加工方法，可以使非合金钢板也能够实现高度塑性变形。
本文将探讨非合金钢板超塑性成形技术的研究现状以及其在实际应用中的潜力。
首先，我们将介绍非合金钢板超塑性成形技术的研究现状。
非合金钢板由于其较低的碳含量以及少量的合金元素，通常具有较低的塑性，限制了其在成形过程中的应用。
然而，通过对非合金钢板进行超塑性成形的研究，可以改善其塑性特性，使其具备更广阔的应用前景。
目前，非合金钢板超塑性成形技术的研究主要集中在以下几个方面。
首先，研究人员通过调整非合金钢板的化学成分，改变晶体结构，提高材料的塑性。
其次，采用热处理方法，通过控制加热温度和时间，使非合金钢板获得更高的塑性。
此外，研究人员还探索了不同的成形方法，如等温拉伸、等温压缩、等温缩径等，以实现非合金钢板的超塑性变形。
在实际应用中，非合金钢板超塑性成形技术具有广阔的潜力。
首先，超塑性成形可以极大地提高材料的成形能力，使非合金钢板能够制造出更复杂的形状和结构。
这对于一些应用场景，如汽车、航空航天以及能源领域的零部件制造具有重要意义。
其次，超塑性成形技术可以减少材料在成形过程中的应力和变形，降低材料的变形硬化率，从而改善零部件的成形质量和机械性能。
此外，超塑性成形还可以降低材料的成形温度，减少能源消耗，降低生产成本。
然而，在实际应用中，非合金钢板超塑性成形技术还面临一些挑战。
首先，超塑性成形需要非常严格的加工条件和设备配置，包括高温环境、复杂的工艺参数控制等。
这增加了生产成本和困难。
其次，非合金钢板超塑性成形技术的研究还相对较少，需要进一步的实验研究和理论探索。
此外，超塑性成形后的材料往往会出现晶界滑移和晶界扩散现象，可能会影响材料的综合性能和寿命。
为了克服这些挑战，进一步开展非合金钢板超塑性成形技术的研究是非常必要的。
首先，可以通过优化材料的化学成分，改善非合金钢板的塑性特性。
金属塑性成形课件
2023-11-06•金属塑性成形概述•金属塑性成形工艺•金属塑性成形设备•金属塑性成形技术的发展趋势•金属塑性成形过程中的缺陷与质量控制目•金属塑性成形实例分析录01金属塑性成形概述金属塑性成形是一种使金属材料发生塑性变形，以获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
金属塑性成形广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、电子等领域，是一种重要的材料加工技术。
金属塑性成形的定义金属塑性成形可以制造出复杂形状的零件，并且能够获得较高的精度和表面质量。
与切削加工相比，金属塑性成形具有更高的材料利用率和更低的能耗。
金属塑性成形过程中材料的变形是均匀的，因此可以避免应力集中和裂纹等缺陷。
金属塑性成形的特点03金属塑性成形的基本原理包括应力状态、屈服准则、塑性流动规律等。
金属塑性成形的基本原理01金属塑性成形的原理是基于金属的塑性变形规律，即在外力作用下，金属材料会发生形状和尺寸的变化。
02在金属塑性成形过程中，材料的变形受到应力状态、变形温度、变形速度等因素的影响。
02金属塑性成形工艺自由锻工艺自由锻是利用冲击力或静压力使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义特点流程应用自由锻具有较大的灵活性，可以生产形状各异的锻件，但生产效率较低，适用于单件或小批量生产。
自由锻的流程包括坯料准备、加热、变形和锻后冷却。
自由锻主要用于大型锻件和难变形材料的加工，如轴、轮毂、法兰等。
模锻工艺模锻是利用模具使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义模锻具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具制造成本较高。
特点模锻的流程包括坯料准备、加热、放入模具、变形、锻后冷却和修整。
流程模锻广泛应用于中小型锻件的生产，如齿轮、轴套、法兰等。
应用板料冲压工艺板料冲压是利用冲压机将金属板料变形，并施加外力将其冲制成所需形状和尺寸的加工方法。
定义板料冲压具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具对材料的厚度和硬度有一定要求。
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术随着现代工业的不断发展，各类装备制造业在实现高效生产和优质产品方面面临着日益严峻的挑战。
然而，塑性成形技术作为一种重要的制造工艺，正逐渐成为解决这些问题的关键。
本文将介绍塑性成形技术在装备制造业中的应用及其优势，并分析其未来发展趋势。
一、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 金属板材的压力成形金属板材压力成形技术是制造高强度、高精度零部件的重要手段。
通过将金属板材置于模具中，并施加压力，使金属板材发生弯曲、拉伸或冲裁等变形过程，从而得到所需形状的零部件。
该技术广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，并且可以生产出具有优良机械性能和表面质量的产品。
2. 金属管材的拉伸和冲压成形金属管材的拉伸和冲压成形技术主要用于制造管道、管接头和其他金属管材零部件。
通过控制拉伸和冲压力度，使金属管材在变形过程中逐渐改变截面形状，从而得到满足需求的产品。
该技术在石油化工设备、船舶制造等行业中得到广泛应用。
3. 塑性挤压技术塑性挤压技术是将金属坯料通过模具挤压成型，用于制造复杂截面的金属材料。
该技术具有高效率、节能和资源利用率高的特点，并且可以生产出优质的零部件。
在航空航天、铁路交通等领域，塑性挤压技术已成为制造高性能轻质构件的重要工艺。
二、塑性成形技术的优势1. 精度高塑性成形技术可以通过精确的模具设计和控制，实现对材料的精细加工，从而获得高度精密的零部件。
与传统加工工艺相比，塑性成形技术具有更低的工艺损失和变形量，可以提供更高的制造精度和表面质量。
2. 材料利用率高塑性成形技术将材料的变形过程与材料的剪切、挤压和拉伸等工艺相结合，可大幅提高材料的利用率。
与传统切削加工相比，塑性成形技术减少了材料废料的产生，并可在一次成形中得到复杂形状的零部件。
3. 生产效率高塑性成形技术具有高效率、批量生产的优势。
通过合理的设备配置和工艺优化，可以实现自动化、连续化生产，从而大幅提高生产效率。
此外，塑性成形技术还可以快速响应市场需求，缩短产品的开发周期。
超塑性成形的发展状况
超塑性成形的发展状况第一篇：超塑性成形的发展状况超塑性成形的发展状况摘要：金属材料的超塑性是指金属在特定条件下，具有更大的塑性。
本文主要介绍了超塑性成形的主要发展历程，超塑性成形的主要应用，非金属材料的超塑性研究和国内外的发展现状。
关键词：超塑性金属材料成形一、绪论近年来，高温合金和钦合金的使用不断增加，尤其是在宇航飞行器及其发动机生产中。
这些合金的特点是:流变杭力高，可塑性低，具有不均匀变形所引起机械性能各向异性的敏感性，难于机械加工及成木高昂。
如采用普通热变形锻造时，机械加工的金属损耗达80%左右，如采用超塑性成形方法，就能改变锻件肥头大耳的落后状况。
金属材料的超塑性是指金属在特定条件(晶粒细化.极低的变形速度及等温变形)下，具有更大的塑性。
如低碳钢拉伸时延伸率只有30~40%，塑性好的有色金属也只有60~70%，但超塑性状态。
一般认为塑性差的金属延伸率在100~200%范围内，塑性好的金属延伸率在500~2000%范围内。
要使超塑性出现，必须满足某些必要条件。
首先必须使金属具有0.25-2.5μm的极细晶粒，即必须小于一般晶粒大小的十分之一。
其次，当温度达金属熔点一半以上时，具有一般晶粒金属的晶粒便开始长大，而这时细晶粒金属的晶粒保持稳定。
因此，超塑性除要求有极细的晶粒度外，还必须具有高的延伸率和低的屈服应力，并以低的变形速率在高于熔点一半的温度下进行加工。
二、超塑性成形的发展早在1920年，德国W.Rosenhain等人将冷轧后的Zn-Al-Cu三元共晶合金的铝板慢速弯曲的时候，发现这种脆性材料被弯成180°而未出现裂纹，它和普通晶体材料大不相同。
他们推断这种负荷速度有密切依赖关系的异常现象，可能是由于加工产生了非晶质。
1934年，英国C.E.pearson初次对共晶合金的异常弯曲进行了详细研究。
这种合金的挤压材料很脆，容易破裂，可是C.E.pearson将其缓慢拉伸，得到了伸长率为2000%的试样。
塑料成型技术现状与发展
塑料成型技术现状与发展
随着社会经济的快速发展，塑料制品在人们的生活中发挥着越来越重要的作用。
而塑料成型技术作为塑料制品生产的重要环节，也在不断地发展与变革。
本文将探讨塑料成型技术的现状与发展趋势。
目前，塑料成型技术主要包括注塑成型、吹塑成型、挤塑成型、压塑成型、旋转成型等几种。
其中，注塑成型是最为常见的一种，其优点在于可以生产出高精度、大批量的塑料制品。
吹塑成型则适合生产大型、空心的塑料制品，如瓶子、桶等。
挤塑成型则适用于生产长条形的塑料制品，如管子、线缆等。
随着科技的发展，塑料成型技术也在不断地改进和创新。
比如，目前已经出现了3D打印技术，可以直接将数字模型转化为实物，而且可以生产出复杂形状的塑料制品。
此外，还有电子束成型技术、激光成型技术等，这些新兴技术的出现，为塑料成型技术的发展带来了新的机遇与挑战。
但是，塑料污染也成为了当前亟需解决的问题。
因此，塑料成型技术在未来的发展中，需要更加注重环保和可持续发展的理念。
比如，推广可降解塑料的生产和使用，采用环保的生产工艺和清洁能源等，都是值得尝试的方向。
总之，塑料成型技术在未来的发展中，需要更加注重环保与可持续发展的理念，同时也需要不断地创新和改进，以应对社会的需求和挑战。
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塑料成型技术现状与发展
塑料成型技术现状与发展塑料成型技术是一种广泛应用于工业生产中的塑料加工方法。
它通过加热和塑造塑料原料，以制造出各种形状和尺寸的塑料制品。
随着科技的不断进步和需求的变化，塑料成型技术也在不断发展和创新，为各个行业提供了更多的可能性。
塑料成型技术主要包括注塑成型、吹塑成型、挤塑成型和压塑成型等多种方法。
其中，注塑成型是最常见和广泛应用的一种方法。
它通过将加热熔融的塑料原料注入模具中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
注塑成型技术具有生产效率高、制品精度高、成本低等优点，因此被广泛应用于电子、汽车、医疗器械等领域。
吹塑成型是将加热熔融的塑料原料注入到模具中，通过模具内的气流吹制成型的方法。
这种方法适用于制作中空的塑料制品，如瓶子、桶子等。
吹塑成型具有制品成型周期短、生产效率高、制品质量稳定等优点，因此在日常生活中被广泛应用。
挤塑成型是将加热熔融的塑料原料挤出模具，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
这种方法适用于制作连续长度的塑料制品，如塑料管材、塑料板材等。
挤塑成型具有生产效率高、制品质量稳定、适用范围广等优点，因此在建筑、包装、电力等领域得到广泛应用。
压塑成型是将加热熔融的塑料原料放置在模具中，通过压力使其成型的方法。
这种方法适用于制作大型、复杂形状的塑料制品，如汽车外壳、家电外壳等。
压塑成型具有制品强度高、制品表面光滑等优点，因此在汽车、电子等领域得到广泛应用。
随着科技的不断进步和需求的变化，塑料成型技术也在不断发展和创新。
一方面，随着新型材料的涌现，塑料成型技术得到了更多的应用。
例如，高性能塑料、环保塑料等新型材料的使用，使得塑料制品在耐高温、耐腐蚀等方面有了更好的性能。
另一方面，随着数字化技术的应用，塑料成型技术也向着智能化、自动化方向发展。
例如，通过机器人技术实现自动化生产，通过模具设计软件进行数字化设计等，都使得塑料成型技术更加高效和精确。
随着人们对环境保护意识的增强，塑料成型技术也面临着挑战和发展。
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塑性成形技术的现状及发展趋势
塑性成形技术具有高产、优质、低耗等显著特点,已成为当今先进制造技术的重要发展方向。
据国际生产技术协会预测,21 世纪,机械制造工业零件粗加工的75 %和精加工的50 %都采用塑性成形的方式实现。
工业部门的广泛需求为塑性成形新工艺新设备的发展提供了强大的原动力和空前的机遇。
金属及非金属材料的塑性成形过程都是在模具型腔中来完成的。
因此,模具工业已成为国民经济的重要基础工业。
新世纪,科学技术面临着巨大的变革。
通过与计算机的紧密结合,数控加工、激光成型、人工智能、材料科学和集成制造等一系列与塑性成形相关联的技术发展速度之快,学科领域交叉之广泛是过去任何时代无法比拟的,塑性成形新工艺和新设备不断地涌现,掌握塑性成形技术的现状和发展趋势,有助于及时研究、推广和应用高新技术,推动塑性成形技术的持续发展。
实施塑性成形技术的最终形式就是模具产品,而模具工业发展的关键是模具技术进步,模具技术又涉及到多学科的交叉。
模具作为一种高附加值产品和技术密集型产品,其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。
1 塑性成形技术的现状
精密成形技术对于提高产品精度、缩短产品交货期、减少切削加工和降低生产成本均有着重要意义。
近10年来,精密成形技术都取得了突飞猛进的发展。
精冲技术、冷挤压技术、无飞边热模锻技术、温锻技术、超塑性成形技术、成形轧制、液态模锻、多向模锻技术发展很快。
例如电机定转子双回转叠片硬质合金级进模的步距精度可达2μm ,寿命达到1亿次以上。
集成电路引线框架的20～30工位的级进模,工位数最多已达160个。
自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁芯扭斜和安全保护等功能的铁芯精密自动叠片多功能模具。
新型轿车的大尺寸覆盖件成形、大功率汽车的六拐曲轴成形。
700mm汽轮机叶片精密辊锻和精整复合工艺,楔横轧汽车、拖拉机精密轴类锻件。
除传统的锻造工艺外,近年来半固态金属成形技术也日趋成熟,引起工业界的普遍关注。
所谓半固态成形,是指对液态液相共存的半固态坯料进行各种成形加工。
它具有节省材料、降低能耗、提高模具寿命、改善制件性能等一系列优点,并可成形复合材料的产品,被誉为21世纪新兴金属塑性加工的关键技术。
此外,在粉末冶金和塑料加工方面,金属粉末锻造成形,金属粉末超塑性成形,粉末注射成形、粉末喷射和喷涂成形以
及塑料注射成形中热流道技术,气体辅助技术和高压注射的成功应用,大大扩充了现代精密塑性成形的应用范围。
2现代模具工业的发展趋势
传统的模具制造技术,主要是根据设计图纸,用仿型加工,成形磨削以及电火花加工方法来制造模具。
而现代模具不同,它不仅形状与结构十分复杂,而且技术要求更高,用传统的模具制造方法显然难于制造,必须借助于现代科学技术的发展,采用先进制造技术,才能达到它的技术要求,表1列出了传统模具与现代模具制造的技术水平。
当前,整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争剧烈。
为了适应市场对模具制造的短交货期,高精度、低成本的迫切要求,模具将有如下发展趋势:
(1) 愈来愈高的模具精度。
10年前,精密模具的精度一般为5μm ,现在已达2～3μm ,不久1μm精度的模具即将上市。
随着零件微型化及精度要求的提高,有些模具的加工精度要求在1μm以内,这就要求发展超精加工。
(2) 日趋大型化模具。
这一方面是由于用模具成形的零件日渐大型化,另一方面也是由于高生产率要求的一模多腔(现在有的已达一模几百腔)所致。
(3) 扩大应用热流道技术。
由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节约制件的原材料,因此热流道技术的应用在国外发展较快,许多塑料模具厂所生产的塑料模具50 %以上采用了热流道技术,甚至达到80 %以上,效果十分明显。
热流道模具在国内也已生产,有些企业使用率上升到20 %～30 %。
(4) 进一步发展多功能复合模具。
一副多功能模具除了冲压成形零件外,还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务,这种多功能复合模具生产出来的不再是单个零件,而是成批的组件,可大大缩短产品的生产及装配周期,对模具材料的性能要求也越来越高。
(5) 日益增多高挡次模具。
大致可分三个层次,一是用于汽车、飞机、精密机械的微米级(μm)精密加工;二是用于磁盘、磁鼓制造的亚微米级(0. 01μm)精密加工;三是用于超精密电子器件的毫微米级(0. 001μm)精密加工。
目前,超精密加工已进入纳米级(011～100nm)精度阶段。
这将使模具的技术含量不断提高,使中、高档模具比例将不断增大。
(6) 进一步增多气辅模具及高压注射成型模具。
随着塑料成形工艺的不断改进和发展,为了提高注塑件质量,气辅模具及高压注射成型模具将随之发展。
(7) 增大塑料模具比例。
随着塑料原材料的性能不断提高,各行业的零件将以塑代钢,以塑代木的进程进一步加快,使塑料模具的比例日趋增大。
同时,由于机械零件的复杂程度和精度的逐渐提高,对塑料模具的制造要求也越来越高。
(8) 增多挤压模及粉末锻模。
由于汽车、车辆和电机等产品向轻量化发展,如以铝代钢,非全密度成形,高分子材料、复合材料、工程陶瓷、超硬材料成形和加工。
新型材料的采用,不仅改变产品结构和性能而且使生产工艺发生了根本变革,相应地出现了液态(半固态)挤压模具及粉末锻模。
对这些模具的制造精度要求是高的。
(9) 日渐推广应用模具标准化。
模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期,且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。
因此,模具标准件的应用在“十五”期间必将得到较大的发展。
(10) 大力发展快速制造模具。
目前是多品种小批量生产时代,21 世纪,这种生产方式占工业生产的比例将达到75 %以上。
由此,一方面是制品使用周期缩短,
另一方面花样变化频繁,要求模具的生产周期愈短愈好。
因此,开发快速成型模具将越来越引起人们的重视和关注。
3 当代塑性成形技术的研究方向
国内塑性成形技术与国外相比还有一定的差距,加入WTO之后,为了塑性成形技术逐步达到国际水平,需在如下六方面不断研究,不断提高:
(1) 塑性成形
有限元分析金属流动;数值仿真金属流动;成形工艺过程模拟,预测缺陷;纳米材料(超细、微细晶粒)成形,微观视塑法;快速原型成形。
模具设计
计算机辅助设计;反(逆)向工程;并行工程;快速设计;协同设计;人工智能;基于知识的工程;基于事例的推理;基于模型的推理;集成化技术;网络化技术;多学科多功能综合技术;特征技术。
(3) 模具结构
标准化模具;模块单元组合模具;基于Web的CAPP体系结构;纳米模具。
(4) 模具材料
A1基本材料:新型模具材料(冷作、热作) ;钢结硬质合金。
B1表面工程技术:热扩渗技术;热喷涂与热喷焊技术;复合电镀与复合电刷镀技术;化学镀技术;物理气相及化学气相沉积技术;高能束(激光束、离子束、电子束)技术;稀土表面工程技术;纳米表面工程技术。
(5) 模具制造
数控;电火花;线切割;超精加工;高速铣削;计算机集成制造系统;快速模具制造;柔性制造系统;敏捷制造系统;虚拟制造系统;智能制造系统;协同制造系统;精益生产体系;绿色制造系统;信息管理系统。
(6) 绿色环保技术
无色热锻润滑剂(削除乌烟肮脏) ;拉深润滑剂(可完全挥发的) ;无噪声技术;消震、隔震技术。