金属塑性成形技术
金属塑性成形
02
金属塑性成形的原理
金属塑性变形的物理基础
01
金属塑性变形的基本概念
金属塑性成形是通过外力作用使金属材料发生塑性变形，从而获得所需
形状和性能的过程。
02
金属的晶体结构与塑性变形
金属的晶体结构是影响其塑性变形行为的重要因素。金属的晶体结构决
定了其塑性变形的机制和特点。
03
温度对金属塑性变形的影响
塑性成形过程中的缺陷与控制
在塑性成形过程中，由于各种因素的影响，可能会出现裂纹、折叠、夹杂等缺陷。为了获得高质量的产 品，需要了解这些缺陷的形成原因，并采取相应的措施进行控制和预防。
03
金属塑性成形的方法
自由锻成形
总结词
自由锻成形是一种金属塑性加工方法，通过锤击或压力机等 工具对金属坯料施加外力，使其发生塑性变形，从而获得所 需形状和尺寸的金属制品。
随着科技的发展，精密金属塑性成形技术逐渐兴起，如精密锻造、精密轧制、精密冲压等 ，这些技术能够制造出更高精度、更复杂形状的金属零件。
数值模拟与智能化技术
近年来，数值模拟与智能化技术在金属塑性成形领域得到了广泛应用，通过计算机模拟技 术可以对金属塑性成形过程进行模拟分析，优化工艺参数，提高产品质量和生产效率。同 时，智能化技术的应用使得金属塑性成形过程更加自动化和智能化。
详细描述
挤压成形适用于生产各种复杂形状的管材、棒材和异型材等。由于其能够实现连续生产，因此具有较 高的生产效率。但挤压成形对设备和操作技术要求较高，且对原材料的表面质量、尺寸精度和化学成 分等要求严格。
拉拔成形
总结词
拉拔成形是一种金属塑性加工方法，通 过拉拔机对金属坯料施加拉力，使其发 生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸 的金属制品。
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术装备制造业是国民经济中的重要支柱产业之一，其发展与创新对于国家经济以及军事安全具有重要的战略意义。
而塑性成形技术是装备制造行业中的一项重要成果，在提高装备品质、降低生产成本以及提升市场竞争力等方面发挥着至关重要的作用。
塑性成形技术是指将金属等材料通过加热并施加一定的压力使其发生塑性变形，从而获得所需要的产品形状的一种制造技术。
塑性成形技术包括很多种形式，比如挤压、拉伸、冲压、滚压、压铸等，不同的成形方式可以适用于不同材料的制造，同时也会对产品的性能产生不同的影响。
塑性成形技术的应用范围非常广泛，可以在航空、汽车、机械、能源、建筑等多个领域中得到应用。
比如在航空航天领域中，许多零部件使用的铝合金、钛合金等材料就是通过塑性成形技术加工而成。
在汽车制造中，钣金冲压技术、汽车车轮轧辊技术等都是塑性成形技术的应用，让汽车生产更快、更便宜、更环保。
在机械制造领域中，CNC数控机床等设备也是利用塑性成形技术来制造的。
塑性成形技术的好处是显而易见的。
首先，采用塑性成形技术可以大幅度降低材料的浪费，保证物料的利用率。
其次，成形的过程中可以大大提高材料的强度、硬度和韧性等性能，使其具有更优异的物理性能。
最后，采用塑性成形技术可以大幅度节省制造成本，提高制造效率，节约人力资源。
然而，塑性成形技术也有其自身的难点和挑战。
首先，在材料的选择、加工方法的确定、生产设备的运行等方面都需要高度的技巧和经验。
其次，在实际应用中还需要充分考虑诸如材料的质量稳定性、生产成本等问题。
因此，塑性成形技术的应用需要专业技术人员在其运用前对其加工原理、机械构造和效果等进行充分的研究和了解。
总之，塑性成形技术在装备制造行业中占据着重要的位置。
它不仅可以使装备产品的品质得到大幅提升，而且还能够提高生产效率、降低生产成本、实现资源的实际应用。
在这个全球化的时代，如何不断创新、精益求精，才能在激烈的国际市场中占据一席之地。
塑性成形技术不仅是一种装备制造技术，更是一种精神和实践。
金属材料的塑性成形
第3章金属材料的塑性成形概述3.1金属塑性成形基础3.2 常用的塑性成形方法3.3 少、无切削的塑性成形方法3.4 常用的塑性成形金属材料概述金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性，在外力作用下通过塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
由于外力多数情况下是以压力的形式出现的，因此也称为金属压力加工。
塑性成形的产品主要有原材料、毛坯和零件三大类。
金属塑性成形的基本生产方式有：轧制、拉拔、挤压、自由锻、模锻、板料冲压等。
塑性成形的特点及应用：（1）消除缺陷，改善组织，提高力学性能。
（2）材料的利用率高。
（3）较高的生产率。
如利用多工位冷镦工艺加工内角螺钉，比用棒料切削加工工效提高约400倍。
（4）零件精度较高。
应用先进的技术和设备，可实现少切削或无切削加工。
如精密锻造的伞齿轮可不经切削加工直接使用。
但该方法不能加工脆性材料和形状特别复杂或体积特别大的零件或毛坯。
塑性成形加工在机械制造、军工、航空、轻工、家用电器等行业得到了广泛应用。
例如，飞机上的塑性成形零件约占85%；汽车、拖拉机上的锻件占60%～80%。
3.1 金属塑性成形基础3.1.1 单晶体和多晶体的塑性变形3.1.2 金属的塑性变形3.1.3 塑性成形金属在加热时组织和性能的变化3.1.4 金属的塑性成形工艺基础3.1.1单晶体和多晶体的塑性变形1.单晶体的塑性变形金属塑性变形最常见的方式是滑移。
滑移是晶体在切应力的作用下，一部分沿一定的晶面（亦称滑移面）和晶向（也称滑移方向）相对于另一部分产生滑动。
晶体滑移变形示意图滑移的实质:是通过晶体中的位错线沿滑移面的移动来实现的。
位错运动引起的滑移变形原理图2.多晶体的塑性变形多晶体的塑性变形是以单晶体的塑性变形为基础的，但多晶体中的晶粒取向不同、晶界的存在，对塑性变形的阻力增加。
晶粒之间也要相互滑动和转动。
3.1.2 金属的塑性变形1.形变强化（亦称加工硬化）金属塑性变形时产生的强度和硬度增加,塑性和韧性下降的现象，称形变强化（亦称加工硬化）。
金属塑性成形课件
2023-11-06•金属塑性成形概述•金属塑性成形工艺•金属塑性成形设备•金属塑性成形技术的发展趋势•金属塑性成形过程中的缺陷与质量控制目•金属塑性成形实例分析录01金属塑性成形概述金属塑性成形是一种使金属材料发生塑性变形，以获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
金属塑性成形广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、电子等领域，是一种重要的材料加工技术。
金属塑性成形的定义金属塑性成形可以制造出复杂形状的零件，并且能够获得较高的精度和表面质量。
与切削加工相比，金属塑性成形具有更高的材料利用率和更低的能耗。
金属塑性成形过程中材料的变形是均匀的，因此可以避免应力集中和裂纹等缺陷。
金属塑性成形的特点03金属塑性成形的基本原理包括应力状态、屈服准则、塑性流动规律等。
金属塑性成形的基本原理01金属塑性成形的原理是基于金属的塑性变形规律，即在外力作用下，金属材料会发生形状和尺寸的变化。
02在金属塑性成形过程中，材料的变形受到应力状态、变形温度、变形速度等因素的影响。
02金属塑性成形工艺自由锻工艺自由锻是利用冲击力或静压力使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义特点流程应用自由锻具有较大的灵活性，可以生产形状各异的锻件，但生产效率较低，适用于单件或小批量生产。
自由锻的流程包括坯料准备、加热、变形和锻后冷却。
自由锻主要用于大型锻件和难变形材料的加工，如轴、轮毂、法兰等。
模锻工艺模锻是利用模具使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义模锻具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具制造成本较高。
特点模锻的流程包括坯料准备、加热、放入模具、变形、锻后冷却和修整。
流程模锻广泛应用于中小型锻件的生产，如齿轮、轴套、法兰等。
应用板料冲压工艺板料冲压是利用冲压机将金属板料变形，并施加外力将其冲制成所需形状和尺寸的加工方法。
定义板料冲压具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具对材料的厚度和硬度有一定要求。
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术随着现代工业的不断发展，各类装备制造业在实现高效生产和优质产品方面面临着日益严峻的挑战。
然而，塑性成形技术作为一种重要的制造工艺，正逐渐成为解决这些问题的关键。
本文将介绍塑性成形技术在装备制造业中的应用及其优势，并分析其未来发展趋势。
一、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 金属板材的压力成形金属板材压力成形技术是制造高强度、高精度零部件的重要手段。
通过将金属板材置于模具中，并施加压力，使金属板材发生弯曲、拉伸或冲裁等变形过程，从而得到所需形状的零部件。
该技术广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，并且可以生产出具有优良机械性能和表面质量的产品。
2. 金属管材的拉伸和冲压成形金属管材的拉伸和冲压成形技术主要用于制造管道、管接头和其他金属管材零部件。
通过控制拉伸和冲压力度，使金属管材在变形过程中逐渐改变截面形状，从而得到满足需求的产品。
该技术在石油化工设备、船舶制造等行业中得到广泛应用。
3. 塑性挤压技术塑性挤压技术是将金属坯料通过模具挤压成型，用于制造复杂截面的金属材料。
该技术具有高效率、节能和资源利用率高的特点，并且可以生产出优质的零部件。
在航空航天、铁路交通等领域，塑性挤压技术已成为制造高性能轻质构件的重要工艺。
二、塑性成形技术的优势1. 精度高塑性成形技术可以通过精确的模具设计和控制，实现对材料的精细加工，从而获得高度精密的零部件。
与传统加工工艺相比，塑性成形技术具有更低的工艺损失和变形量，可以提供更高的制造精度和表面质量。
2. 材料利用率高塑性成形技术将材料的变形过程与材料的剪切、挤压和拉伸等工艺相结合，可大幅提高材料的利用率。
与传统切削加工相比，塑性成形技术减少了材料废料的产生，并可在一次成形中得到复杂形状的零部件。
3. 生产效率高塑性成形技术具有高效率、批量生产的优势。
通过合理的设备配置和工艺优化，可以实现自动化、连续化生产，从而大幅提高生产效率。
此外，塑性成形技术还可以快速响应市场需求，缩短产品的开发周期。
金属塑性成形
第四章金属塑性成形在工业生产中，金属塑性成形方法是指：金属材料通过压力加工，使其产生塑性变形，从而获得所需要工件的尺寸、形状以及性能的一种工艺方法。
常用的金属塑性成形方法如下：自由锻造：手工自由锻、机器自由锻锻造成形模型锻造：锤上模锻、压力机上模锻金属塑性成形冲压成形、挤压成形、拉拔成形、轧锻成形金属材料经过塑性成形后，其内部组织更加致密、均匀，承受载荷能力及耐冲击能力有所提高。
因此凡承受重载荷及冲击载荷的重要零件，如机床主轴、传动轴、齿轮、曲轴、连杆、起重机吊钩等多以锻件为毛坯。
用于塑性成形的金属必须具有良好的塑性，以便加工时易于产生永久性变形而不断裂。
钢、铜、铝等金属材料具有良好的塑性，可进行锻压加工；铸铁的塑性很差，在外力作用下易裂碎，不用于锻压。
在金属塑性成形方法中，锻造、冲压两种成形方法合称锻压，主要用于生产各种机器零件的毛坯或成品。
挤压、拉拔、轧锻三种成形方法是以生产金属材料为主，如型材、管材、线材、板料等，也用于制造某些零件，如轧锻齿轮、挤压活塞销等。
第一节锻造锻造是金属热加工成形的一种主要加工方法，通常采用中碳钢和低合金钢作锻件材料，锻造加工一般在金属加热后进行，使金属坯料具有良好的可变形性，以保证锻造加工顺利进行。
基本生产工艺过程如下：下料→坯料加热→锻造成形→冷却→热处理→清理→检验。
一、锻坯的加热和锻件的冷却1．加热的目的锻坯加热是为了提高其塑性和降低变形抗力，以便锻造时省力，同时在产生较大的塑性变形时不致破裂。
一般地说，金属随着加热温度的升高，塑性增加，变形抗力降低，可锻性得以提高。
但是加热温度过高又容易产生一些缺陷，因此，锻坯的加热温度应控制在一定的温度范围之内。
2．锻造温度范围各种金属材料在锻造时允许的最高加热温度，称为该材料的始锻温度。
加热温度过高会产生组织晶粒粗大和晶间低熔点物质熔化，导致过热和过烧现象。
碳钢的始锻温度一般应低于其熔点100～200︒C，合金钢的始锻温度较碳钢低。
《金属塑性成形方法》课件
目录
CONTENTS
• 金属塑性成形方法简介 • 金属塑性成形的基本原理 • 金属塑性成形的主要方法 • 金属塑性成形的质量控制 • 金属塑性成形技术的发展趋势
01 金属塑性成形方法简介
CHAPTER
金属塑性成形的基本概念
金属塑性成形是一种通过施加外 力使金属材料发生塑性变形，从 而获得所需形状和性能的加工方
大型金属件和复杂形状的金属件制造，如轴、齿轮、连杆等。
模型锻造
要点一
总结词
通过将金属坯料放置在模具中，在高温和高压下使其发生 塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的金属件。
要点二
详细描述
模型锻造是一种常见的金属塑性成形方法，通过将金属坯 料放置在模具中，在高温和高压下使其发生塑性变形，从 而获得所需形状和尺寸的金属件。模型锻造过程中，金属 坯料在高温和高压下发生变形，内部晶粒结构发生变化， 从而提高了金属的力学性能。模型锻造适用于中小型金属 件制造，如齿轮、轴承、气瓶等。
过程稳定可控。
在线检测
采用先进的在线检测技术，对成形 过程中的产品进行实时检测，及时 发现并处理问题。
成品检测
对成形后的产品进行全面的检测， 包括尺寸、外观、性能等，确保产 品质量符合要求。
05 金属塑性成形技术的发展趋势
CHAPTER
高性能金属材料的开发与应用
高强度钢
通过合金化、热处理等手段提高 钢材的强度和韧性，用于制造轻
流动法则与加工硬化
流动法则是描述金属在塑性成形过程中应力的分布规律。加工硬化是指 在塑性成形过程中，随着变形的进行，材料的强度和硬度逐渐提高的现 象。
金属塑性变形的工艺基础
塑性成形的基本方法
金属塑性成形解析方法
，同步略去二阶微量，则上式化简
所以按绝对值旳简化屈服方程，因
，故有
联解得 假设接触面满足常摩擦条件，对上式进行积分得
三 轴对称镦粗旳变形力
解得
为工件外端
处旳垂直压应力。
若该处为自由表面，
则
；
不然由相邻变形区提供旳边界条件拟定。
若τ= mK(K = Y/2)，则可由上述公式求 出高度为h、直径为d 旳圆柱体自由镦粗 时接触面上旳压应力 和单位变形力p：
第十四章 金属塑性成形解析措施
第一节
塑性成形问题旳解与简化
一、塑性成形问题解旳概念
塑性成形力学旳基本任务之一就是拟定多种成形工序所 需旳变形力，这是合理选用加工设备、正确设计模具和 制定工艺规程所不可缺乏旳。 因为塑性成形时变形力是经过工具表面或毛坯旳弹性变 形区传递给变形金属旳，所觉得求变形力，需要拟定变 形体与工具旳接触表面或变形区别界面上旳应力分布。 塑性成形力学解析旳最精确旳措施，是联解塑性应力状 态和应变状态旳基本方程。
较复杂，影响原因诸多旳，常用旳摩擦模型有下列两种：
(1) 库仑摩擦模型 用库仑定律来描述变形体与工具接触表面之间
旳摩擦，即按接触表面上任意一点旳摩擦切应力与正压应力成正
比。其体现式为： f n
式 数中(该值 一f为般摩根擦据切经应验力拟；定，n为与接变触形面速上度旳无正关压。应当力接；触μ为表摩面擦温因度
ij
0
0
zr 0 z 则轴对称应力状态下旳应力平衡微分方程可写为
r
r
zr
z 0
r
r
0
rz z r z 0
r z r
二、塑性成形问题旳简化
Tresca屈服准则为
r
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文献综述题目金属塑性成形学院航空制造工程学院专业机械制造及其自动化姓名段盼光学号1403080201012015年6月10日金属塑性成形（）【摘要】金属塑性成形技术是机械冶金、汽车拖拉机、电工仪表、宇航军工、五金日用品等制造业最基本，最古老，亦是极重要的加工手段之一，包括锻、冲、挤、轧，拉、辊、旋、辗等工艺技术。
结合近代科技，金属成形技术正向精密、高效、节能、节材，清洁化生产方向发展，是国家工业发展的最基础工艺技术之一。
文章主要对塑性成形的基本原理、方法以及应用做了综合介绍。
文章还列举了塑性成形在工业生产中的具体应用实例，收集了国内外关于塑性成形的一些最新研究进展。
最后针对塑性成形技术的发展提出了一些建议和对该技术在以后的生产中的展望。
【关键词】塑性成形原理应用展望【abstract】Metal plastic forming technology is the most basic,oldest and important processing means in machinery, metallurgy, automobile tractor, electrician instruments, the space industry, including forging, blunt, extrusion, rolling, pull, roller, spin and rolling process technology. With modern technology, metal forming technology of positive precision, high efficiency, energy saving, section, the clean production direction development, is the national industrial development of one of the most basic technology. The thesis mainly introduced the principle、method and application of plastic forming.In addition,the thesis also listed some specific application examples about plastic forming in industrial production and collected some latest research progress about plastic forming. Finally, in allusion to the development of plastic forming ,I have given some personal opinions and made a good expectation for the technology .【key words】plastic forming principle application expectation引言金属塑性成形就是利用金属的塑性，在工具及模具的外力作用下来加工制件的少切削或无切削的工艺方法。
由于工艺本身的特点，它虽然有很长的发展历史却又在不断的研究和创新之中，新工艺、新方法层出不穷。
这些研究和创新的基本目的不外乎增加材料塑性、提高成形零件的精度及性能、降低变形力、增加模具使用寿命和节约能源等。
而“塑性成形原理”正是实现这些目的的基础理论知识。
金属塑性成形技术是机械冶金、汽车拖拉机、电工仪表、宇航军工、五金日用品等制造业最基本，最古老，亦是极重要的加工手段之一。
除了这些传统的应用外金属成形技术正向精密、高效、节能、节材，清洁化生产方向发展，是国家工业发展的最基础工艺技术之一。
一、金属塑性成形机理1、冷态下的塑性成形塑性成形所用的金属材料绝大部分是多晶体，其变形过程较单晶体的复杂得多，这主要是与多晶体的结构特点有关。
多晶体是由许多结晶方向不同的晶粒组成。
每个晶粒可看成是一个单晶体。
晶粒之间存在厚度相当小的晶界。
a、晶内变形晶内变形的主要方式和单晶体一样为滑移和孪生。
（1）滑移当晶体受力时，由于各个滑移系相对于外力的空间位向不同，其上所作用的切应力分量的大小也必然不同。
现设某一晶体作用有由拉力 P引起的拉伸应力σ，其滑移面的法线方向与拉伸轴的夹角为υ，面上的滑移方向与拉伸轴的夹角为λ，通过简单的静力学分析可知，在此滑移方向上的切应力分量为τ=σcosυcosλ令μ=cosυcosλ，称为取向因子。
若υ=λ=45,则μ=μmax=0.5,τ=τmax=σ/2。
此意味着该滑移系处于最佳取向，其上的切应力分量最有利于优先达到临界值而发生滑移，而当υ=90,λ=0或υ=0,λ=90时，μ=τ=0此时无论σ多大，滑移的驱动力恒等于零，处于此取向的滑移系不能发生滑移。
（2）孪生孪生是晶体在切应力作用下，晶体的一部分沿着一定的晶面（称为孪生面）和一定的晶向（称为孪生方向）发生均匀切变。
在常温下，大多数体心立方金属滑移的临界切应力小于孪生的临界切应力，所以滑移是优先的变形方式，只有在很低的温度下，由于孪生的临界切应力低于滑移的临界切应力，这时孪生才能发生。
孪生变形后由于变形部分位向改变，可能变得有利于滑移，于是晶体又开始滑移，二者交替地进行。
b、晶间形变晶间变形的主要方式是晶粒之间相互滑动和转动，多晶体受力变形时，沿晶界处可能产生切应力，当此切应力足以克服晶粒彼此间相对滑移的阻力时，便发生相对滑动。
另外，由于各晶粒所处位向不同，其变形情况及难易程度亦不相同。
这样，在相邻晶粒间不然引起力的相互作用，而可能产生一对力偶，造成晶粒间的相互转动。
2、热态下的塑性成形在热塑性变形过程中，回复、再结晶与加工硬化同时发生，加工硬化不断被回复或再结晶所抵消，而使金属处于高塑性、低变形抗力的软化状态。
按其性质可分为以下几种：动态回复，动态再结晶，静态回复，静态再结晶，亚静态再结晶等。
动态回复和动态再结晶是在热塑性变形过程发生的；而静态回复、静态再结晶和亚动态再结晶则是在热变形的间歇或热变形后，利用金属的高温余热进行的。
a、晶内滑移在通常条件下（一般晶粒大于10μ m以上时），热变形的只要机理仍然是晶内滑移。
b、晶界滑移热塑性变形时，由于晶界强度低于晶内，使得晶界滑移易于进行；又由于扩散作用的增强，及时消除了晶界滑动所引起的破坏。
c、扩散性蠕变扩散性蠕变是在应力场作用下，由空位的定向移动所引起的。
二、金属塑性成形的主要形式1、体积成型（1）热态金属变形过程可分为：热锻、轧制、挤压、拉拔、辗压等工艺技术。
（2）冷温态变形过程可分为冷锻、冷精轧、冷挤压、冷拔、冷辗扩等工艺。
2、板材成型在忽略板厚的变化时，可视为平面变形问题它可分为:冲裁、弯曲、拉延、胀形、翻边、扩孔、辊压等工艺技术。
3.液态金属成形目前大量应用仍以有色金属件为主，在金属凝过程中加压。
4.粉末态金属成形随着制粉技术的发展，其应用领域不断扩展，对二复杂形状的机械零件来说，它有高效、精密成形的特点，但成本较高，机械性能不如整体金属材料，其工艺过程为制粉、造型、压实、烧结、精锻。
5.丰固态金属材料成形70年代开发研究的新技术勺原金属材料作过特殊前处理，当材料加热到一定温度时可使30%的金属材料处于融溶状态，其余70%的金属材料呈均匀细颗粒组织的固态。
在此状态加压变形，其流动性特好，可成形结构形状特别复杂的零件，而变形杭力很小。
6.复合成形技术（1）各种成形工艺的组合优化达到优化仁艺和产品的日的。
（2）铸、锻、焊、热处理等不同加工方法的组合。
三、金属塑性成形技术研究方向及主要内容主要研究方向:改善材料的塑性;优化工艺技术;先进的工艺装备。
1.塑性变形的金属学、力学基础研究(l)微观变形机理的研究及塑性变形动力学的研究晶间变形、滑移的机理晶内变形:晶格畸变、李晶、位错等现象(2)应力状态对变形行为的影响(3)变形材料冶金过程组织状态的影响(4)变形速度的影响(5)变形温度的影响(6)变形过程中摩擦条件的影响2.金属变形过程(宏观)的模拟技术(l)物理模拟技术的研究:包括模拟材料、模拟方法、模拟相似理论、模拟过程的数据采集技术及模拟结果的误差分析技术的研究。
(2)变形过程的数值模拟技术(ZD、3D):包括塑性变形的数学模型的建立(刚塑性、粘塑性、弹塑性等)，计算数学(FEM)技巧，三维网络自动划分及畸变处理技术，数据处理及误差分析技术，软件的工程化及商品化。
3.金属超塑性成形技术研究超塑性新材料，超塑性材料的前处理技术，金属超塑性变形机制，超塑性变形力学，超塑性成形工艺模具及亚超塑性高效成形技术等4.热精锻技术研究少无氧化加热技术、工艺模拟及优化技术，新工艺技术(多向锻造、闭寨锻造、半固态成形、液态模锻、径向锻造及粉末锻造技术等)，特种合金的等温锻造技术，锻件后处理技术及提高模具寿命，润滑等配套技术，成套生产线设计技术。
5.冷温锻成形技术研究金属冷温锻材料的前处理工艺，工艺模具优化设计技术，润滑技术，提高模具寿命技术、质量控制技术，成套生产线设计技术。
6.回转成形技术研究辊锻、楔横轧、旋转锻造，旋压、摆辗、辗扩等成形方法的优化工艺，模具设计制造技术。
7.板料冲压加工技术研究各种新材料、复合材料的冲压成形加工工艺技术，冲压成形的模拟技术，虚拟试模技术，回弹预报技术，模具设计制造技术，配套技术，板材成形过程中的失稳机理研究。
8.金属的特种成形技术研究、高速冲击成形，放电成形、喷射成形、无模拉拔及热应力变形新工艺。
9.高效新型锻压成形设备设计制造技术研究大台面多工位压力机、精密回转成形设备，高速冲压设备、高速激锻设备的优化设计及仿真模拟技术。
10.金属成形加工过程的机械化自动化技术，机器人设计制造技术研究冷热成形加工过程中应用的机器人、机械化装置的抗热、防震、防尘、抗千扰及精确定位的设计技术，制造技术，智能化控制技术等。
四、我国金属塑性成形技术的研究和生产水平世界工业发达国家的统计数据表明:金属加工产品(零部件)的36%是采用金属塑性成形技术进行生产的，或以它为毛坯生产完成的。
需经塑性成形加工的零件，飞机制造业占85%，电器仪表制造业占90%，汽车制造业占60%一70%，农机拖拉机制造业占70%，电子产品加工业占85%，日用品五金工具等加工业占80%。
目前，我国金属塑性成形技术的生产能力已具有很大规模。
据统计，锻压件生产厂厂点约4000家，厂房约300万mZ，锻压设备超过2万台，年生产能力280~320万t/年产锻件约120一150万t)，职工人数在11万人左右。