工艺车间开车方修改
洁净车间开车方案
洁净车间开车方案洁净车间开车方案为了保持洁净车间的清洁卫生，提高工作效率和产品质量，制定一套科学合理的开车方案是非常重要的。
下面是我制定的洁净车间开车方案。
一、设定开车时间为了保障洁净车间的清洁，要设定一个固定的开车时间。
根据实际情况，可将洁净车间分为早班和晚班，分别设定开车时间为早上7点和下午4点。
开车时间前需要对车间进行准备工作，在开车时间到达之前将车间清洁完毕。
二、清洁车间的步骤1.整理车间在开车前，要对洁净车间进行整理，将杂物、垃圾等清除干净。
要将车间的物品归位，确保各项设备的正常运转。
2.清洁地面洁净车间的地面是很重要的一部分，要确保地面干净、整洁。
首先，要使用大扫帚扫除地面上的灰尘，再用湿拖把拖地，保持地面的湿润和清洁。
3.清洁墙壁墙壁是洁净车间的一道风景线，要保持墙壁的整洁。
使用抹布和清洁剂擦拭墙壁，将油渍和污迹清除干净。
另外，还要定期对墙壁进行油漆修补，确保墙壁的美观和清洁。
4.清洁天花板天花板是洁净车间最容易忽略的地方，但也是潜在的卫生死角。
定期对天花板进行清洁，使用专业的清洁设备和清洁剂进行清洁，避免积尘和其他污物的堆积。
5.清洁设备洁净车间中的设备经常使用，要做好设备的清洁工作。
使用清洁剂和抹布对设备进行擦拭，确保设备的清洁和卫生。
6.清洁氛围洁净车间的氛围也很重要，要保持良好的氛围和清新的空气。
要保持车间的通风畅通，定期更换空气净化器的滤芯，确保空气清新。
三、责任分工为了保障开车方案的顺利执行，要为各个环节安排专人负责。
对于整理车间、清洁地面、清洁墙壁、清洁天花板等环节，要有专人负责，并做好记录。
另外，还要定期对洁净车间进行检查，确保开车方案的执行情况。
四、培训和督导为了提高员工对开车方案的认识和执行力，要定期组织培训，并进行督导。
培训的内容包括开车方案的原因和重要性，各个环节的操作方法等。
督导的方式可以采用定期巡视、抽查等方式，对开车方案的执行情况进行监督和检查。
总之，洁净车间的开车方案是工作顺利进行的重要保障。
工艺车间开车方案
益达公司工艺车间（净化部分）试开车方案工艺车间2010年2月益达公司工艺车间（净化部分）开车方案当系统全部吹扫试漏试压结束后，确认管线准确无误，设备畅通时将设备内填料装填完毕后，认真检查法兰堵头，拆把情况阀门开关情况，确认无误时，准备进行联动试车，为了保证本次联动试车一次试开成功，根据设备人员情况，特制定净化部分的试开车方案。
第一部分：开车前必备条件一、开车前必备条件1、车间所属设备、管道、DCS、电气、照明、变更项目等均安装、调试结束，并具备开车条件；2、现场通道、楼梯、平台、排水设施均施工完毕，并安全可靠；3、运转设备、通风设施均单体试车结束，并具备开车条件；4、所属管道打压、吹扫结束；5、消防、防护器材到位，开车工器具充足；6、锅炉水、循环水、开工蒸汽、氮气等介质均充足；7、开车所需化工原料均充足。
8 仪表将流量计，压力表，调节阀及所需仪表开启。
二、开车顺序总体安排1、；焦炉气压缩机试开车，气柜升降实验及氮气置换2、精脱硫系统升温硫化；3、转化系统氮气置换；4、转化触媒升温还原及投料；5、转化后工序串气开车，出合格净化气；第二部分：气柜及焦炉气压缩机试开车一气柜系统氮气吹扫、试压查漏、置换（一）20000m3气柜检查本岗位的设备、管道、仪表、阀门、信号装置等是否完好。
气柜水槽及挂圈水加至溢流口，并保持有溢流。
关闭进气柜阀门及出气柜阀门，进口水封加水。
1、系统吹除直径大于800cm的管线可先进行人工清扫。
2、系统试压查漏及氮气置换⑴吹除试压结束后，分析设备管路内氧含量≤0.5％为合格。
要注意死角，吹除置换合格。
⑵氮气置换检查导轮的灵活及润滑情况。
准备工作做完后，联系氮气。
接到值班长指示后，打开焦炉气压缩机（A)DN500氮气阀门倒流程对气柜进行氮气置换（届时气柜出口阀开，进口阀关），将气柜升至5000m3检查是否正常。
确认无问题后打开气柜顶部放空阀放空至2000m3时关闭放空，如此反复进行多次直到取样分析O2≤0.5%，气柜置换合格，将气柜升至5000m3后停氮气。
车间车辆维修整改方案
车间车辆维修整改方案背景车间的车辆在工作过程中经常会出现各种问题，例如漏油、爆胎、制动不良等，这些问题都会对工作效率和员工安全造成威胁。
因此，为了保证车辆的正常运行和员工的安全，必须制定一套系统的车辆维修整改方案。
目的本文旨在明确车间车辆维修整改方案的实施步骤和相应的责任人，以确保车间车辆的正常运行和员工的安全。
内容责任人车间主管是整个车辆维修整改方案的主要负责人，具体的负责人如下：•车辆检修：维修工人•车辆保养：保养工人•车辆故障：车间主管维修整改流程1.车辆检修1.维修工人根据车辆型号、工作量、使用时间等因素，制定详细的车辆维修计划；2.维修工人根据维修计划对车辆进行检修，包括但不限于检查机油、液位、制动系统、轮胎、灯光等重要部件；3.维修工人根据检修结果填写车辆维修记录，如发现异常问题，应立即汇报至车间主管。
2.车辆保养1.保养工人根据车辆型号、工作量、使用时间等因素，制定详细的车辆保养计划；2.保养工人根据保养计划对车辆进行保养，包括但不限于更换机油、滤芯、空气滤清器等；3.保养工人根据保养结果填写车辆保养记录，如发现异常问题，应立即汇报至车间主管。
3.车辆故障1.如果车辆在使用过程中发生故障，车辆驾驶员应立即停车，并将故障情况汇报至车间主管；2.车间主管要及时调度维修人员对故障车辆进行维修，同时通知保养工人对其他车辆进行检查，以避免类似故障发生。
人员培训为了确保车间维修整改方案的有效实施，必须对相关人员进行培训。
培训的内容包括但不限于：1.车辆的基本知识，了解汽车的构造、工作原理、常见故障及解决方法等；2.维修、保养技能，掌握汽车维修、保养的基本方法和技巧；3.安全知识，了解车辆安全操作规程，避免因操作不当造成的事故。
监督与检查为了确保车间车辆维修整改方案的有效执行，需要进行定期的监督和检查。
具体包括但不限于：1.对车辆维修记录和保养记录进行审核，如发现漏填、错填等问题应及时纠正；2.对车辆的性能进行定期检查，如发现异常情况应及时处理；3.对人员的培训情况进行跟踪和反馈，及时补充和完善培训内容；结论本文阐述了车间车辆维修整改方案的实施步骤，包括责任人、维修整改流程、人员培训、监督与检查等方面。
生产车间工艺改造方案
生产车间工艺改造方案一、背景介绍当前，我公司生产车间的工艺流程存在一些问题，导致生产效率低下和产品质量不稳定的情况频发。
因此，我们急需对生产车间的工艺进行改造，以提升生产效率和产品质量。
二、问题总结1.设备老化：部分生产设备已经使用多年，性能和精度下降，影响了生产效率；2.工艺繁琐：部分工艺流程复杂，操作繁琐，容易出现错误；3.资源浪费：存在一些无效的生产步骤和浪费，影响了生产成本；4.人员技能不足：部分员工对新的工艺流程不熟悉，操作不规范。
三、改造方案1. 设备更新•对于老化的设备，及时更新或维修，确保设备性能和精度达到要求；•引进新的自动化设备，提高生产效率和产品质量。
2. 工艺简化•对于复杂的工艺流程，进行简化和优化，减少不必要的步骤；•制定清晰的工艺流程图和操作规范，方便员工操作和监控。
3. 资源优化•评估生产过程中的资源利用情况，减少不必要的浪费；•精简库存管理，避免库存积压和过期。
4. 培训提升•组织员工参加相关培训课程，提高员工对新工艺的理解和操作技能；•强调质量管理意识，确保员工严格按照操作规范进行生产。
四、预期效果1.生产效率提升：通过设备更新和工艺简化，预计生产效率将提升至少20%；2.产品质量稳定：优化工艺流程和培训提升，产品质量将更加稳定和可靠；3.成本降低：资源优化和废品减少，预计生产成本将降低10%以上。
五、实施计划1.设备更新计划：在XX年X月前完成设备更新工作；2.工艺优化计划：在XX年X月前完成工艺简化和流程规范的制定；3.员工培训计划：在XX年X月前组织员工参加相关培训课程。
六、风险与挑战1.技术风险：引进新设备和工艺可能面临技术适应性问题；2.实施风险：改造过程中可能出现设备运转不稳定、人员抵触等问题；3.培训挑战：员工培训可能受到员工抵触、学习难度等影响。
七、结论通过对生产车间工艺的改造，我们有望提升生产效率、稳定产品质量，降低生产成本，从而使公司更具竞争力。
开停车工艺操作安全管理制度
开、停车工艺操作安全管理制度为规范操作工的操作行为和开停车要求，防止发生安全生产事故,保护群众生命和财产安全，特制定本制度一、运行（1) 必须根据产品的工艺规程，安全管理制度编制岗位操作规程和岗位安全操作规程,严格按操作规程进行操作。
(2) 改变或修正工艺指标，必须进行风险评价，并有相关负责人书面形式下达，操作者必须遵守工艺操作纪律，不得擅自改变工艺指标。
(3) 操作者必须严格执行原化学工业部颁发的《操作工的六严格》规定,不得擅自离开自己的岗位。
(4) 安全附件和联锁装置不得随意拆除,声、光报警等信号不能随意切断.(5）在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施，在危险部位检查，必须有人监护。
（6）严格安全纪律，禁止无关人员擅自进入操作岗位和运用生产设备、设施和工具。
(7）正确判断和处理异常情况，紧急情况下，可以先处理后报告(包括停止一切检修作业，通知无关人员撤离现场等）。
(8）在工艺过程或机电设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。
(9）时常发生工艺参数超范围的偏离,应组织专家及相关职能部门、车间进行分析，并提出相应的对策措施。
二、开车（1) 必须按照开车检查表要求进行检查，确认水、电、气等符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应必须齐备、合格.投料前必须进行分析验证。
(2) 检查阀门开闭状态及盲板抽、加情况,保证装置流程畅通，各种机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。
(3) 保温、保压及洗净的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格. （4）安全、消防设施完好,通讯联络畅通。
（5) 必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入现场。
（6）各种条件具备后开车，开车过程中要加强有关岗位之间的联络，严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度(速率)的要求。
(7）开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行的情况，加强与有关岗位和部门的联系,发现异常现象应及时处理，情况紧急时应中止开车，严禁强行开车。
4车间开车方案范文
4车间开车方案范文为了提高工作效率并确保生产线的正常运行，我们可以制定以下四个车间的开车方案。
1.车间一：原材料供应车间车间一负责原材料的供应，主要采购和储存各种原材料，并将其分发到其他车间。
为了保证生产线的连续运行，车间一需要制定以下开车方案：-确保搬运设备的正常运行，进行定期维护和检修，以减少设备故障和停工时间。
-建立稳定的供应链，与供应商建立长期合作关系，确保原材料的及时供应。
-定期进行库存盘点，及时补充不足的原材料，并做好库存管理，减少过期和损耗的情况。
-建立有效的采购管理系统，进行供应商评估和产品质量检验，确保供应品质可靠。
2.车间二：生产车间车间二是产品的主要生产场所，负责将原材料转化为成品。
为了确保车间二的正常运行，需要制定以下开车方案：-建立生产计划和排产系统，根据市场需求和销售订单制定生产计划，并合理安排设备和人力资源。
-定期对生产线设备进行维护和保养，及时更换损坏的零部件，确保设备的正常运行。
-建立质量控制体系，对每个生产环节进行严格的监控和检验，及时发现和解决质量问题。
-培养和管理优秀的员工队伍，提供培训和技能提升机会，提高员工的工作效率和质量意识。
3.车间三：装配车间车间三负责对生产线上的零部件进行组装，最终完成成品的组装和包装工作。
为了确保车间三的正常运行，需要制定以下开车方案：-建立装配工艺流程和标准作业程序，确保每个零部件的正确组装和良好的质量。
-定期维护和保养装配设备，确保设备的正常运行。
-建立质量控制体系，对每个装配环节进行严格的监控和检验，及时发现和解决质量问题。
-建立包装标准，确保产品的安全运输和保护。
4.车间四：品质检验车间车间四负责对产品进行最终的品质检验和测试，确保产品符合质量标准和客户需求。
为了确保车间四的正常运行，需要制定以下开车方案：-建立严格的检测标准和检验程序，对每个产品进行全面的检测和测试。
-定期校准和维护检测设备，确保设备的准确性和稳定性。
甲醇转化车间开车方案
山西福龙煤化有限公司10万/年吨甲醇装置转化开车方案转化车间编制：审核：批准：二零一一年二月目录1、焦炉气压缩机试车------------------------------------- 2---42、精脱硫升温方案---------------------------------------- 5---73、转化炉升温及还原方案------------------------------- 8—184、精脱硫、转化事故处理应急预案------------------- 19-255、焦炉气压缩机事故应急预案------------------------- 26-266、开车及停车过程中注意事项------------------------- 27-277、转化车间开车人员分组名单------------------------- 28-28焦炉气压缩机系统1、开车前的准备工作（1）、循环油系统：①检查1-3#号机循环油箱油位及油质情况。
②建立油循环消除漏点﹙3#机油过滤器及1#机油箱油位表﹚，调校安全阀压力值。
③油压联锁确认无误。
（2）、循环水系统：①建立水循环后检查1-3#号机上水总管堵板、仪表回水就地温度、压力有无漏点。
②调试上水流量能否达到规定值、调节及平衡水量。
(3)、工艺气系统：①置换气柜、一入、放散、1#—3#机身分析取样O2≤0.5％﹙注意：放散总管加盲板﹚②1#、2#机在并入系统使用后发现管线及设备内有萘结晶，准备系统吸氮气加压加温吹除。
③调试检查压缩机工艺及跳车联锁，确保联锁准确灵敏。
④检查各段就地、远传压力表根部是否打开，压力表导管畅通及表指示正常。
⑤检查各段回一是否保持全开位置，按正常开车前准备工作进行。
2、启动压缩机试车（1）、空分氮气合格后经3#机DN400氮气大阀、DN700一入大阀窜入气柜置换合格后，气柜建立15000立方米。
（2）、准备1#、2#压缩机开一入大阀吸气柜氮气加温吹除，调节各段水冷器回水控制温度在指标上线，加温40分钟后根据情况降温，降温后压缩机加压试漏停1#2#机。
怎样修改工艺技术
怎样修改工艺技术工艺技术的修改是指对原有工艺技术进行一系列优化和改进的过程。
通过修改工艺技术可以提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量等方面的问题。
下面我们将以汽车制造工艺技术的修改为例，简要介绍如何进行工艺技术的修改。
汽车制造工艺技术的修改主要包括以下几个方面：第一，分析问题。
在进行工艺技术的修改之前，我们需要深入了解现有工艺技术存在的问题。
可以通过与生产工人和工艺工程师交流，了解他们在实际操作中所面临的问题和困难；也可以通过对产品进行全面的检测和测试，发现它们的缺陷和不足之处。
通过这些方式，可以确定工艺技术需要修改的方向和重点。
第二，制定修改计划。
在分析问题的基础上，我们需要制定一个详细的修改计划。
这个计划应包括修改的目标、任务和工作流程等方面的内容。
在制定计划时，我们应尽量与生产工人和工艺工程师进行充分的沟通和协商，听取他们的建议和意见，确保计划的可行性和有效性。
第三，实施修改。
在制定修改计划后，我们需要按照计划的要求进行实施。
实施修改的过程中，我们应根据实际情况逐步推进，分阶段进行，并及时与生产工人和工艺工程师进行交流，解决工艺技术修改过程中出现的问题。
在实施过程中，我们可以借助现代信息技术手段，如计算机辅助工艺技术修改软件等，提高修改的效率和效果。
第四，评估效果。
在完成修改工作后，我们需要对修改的效果进行评估。
评估的方法可以根据实际需要选择，例如：通过与生产工人和工艺工程师进行问卷调查、进行产品检测、进行生产效率和成本核算等。
通过这些评估，我们可以了解修改的效果，并为下一阶段做出调整和改进。
综上所述，修改工艺技术是一个复杂而庞大的过程，需要我们在充分了解现有工艺技术问题的基础上，制定详细的修改计划，并按计划逐步实施。
在修改的过程中，我们应与生产工人和工艺工程师保持密切的沟通和合作，解决问题，确保修改的效果。
修改工艺技术是一个不断完善的过程，需要不断地总结和改进，以适应日益变化的市场和技术需求。
(完整版)开车方案
聚醚装置开车方案江苏钟山化工有限公司2015.12.28聚醚车间：安全部：技术中心：生产运行部：批准：一、生产线概况此次聚醚车间PPG装置恢复生产，涉及两条受过火影响的生产线R-0541#、R-0811#弹性体生产线。
已按原设计要求予以恢复，两台后处理釜、两台叶片式过滤器经锅检院检测，确认满足安全生产条件，承重构筑物已按具备相应资质的设计单位所出方案予以加固，工艺管道、安全附件、电气仪表设备，均已全面检查、测试以及维修、更换。
并按新装置开工要求，对管线、容器进行了水、汽密封试验，确认达到正常运行要求。
涉及装置内主要动设备见下表4.。
二、开工安全原则为确保安全、优质完成开车工作，必须认真贯彻落实各项规章制度，明确各级责任制。
牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，坚持新建装置遵循“三同时”的原则。
开车前参加开车的全体职工在整个过程中都必须自始至终把安全放在首位，确实做到五不开车：（1）条件不具备不开车（2）程序不清楚不开车（3）指挥不在现场不开车（4）安全卫生设施没投入不开车（5）出现问题不解决不开车当安全与试车进度发生矛盾时，必须服从安全工作的需要。
安全卫生各项原则的落实。
做到不出现一次违章；不伤一个人；不着一把火；不开错一个阀门；不漏掉一块盲板；不发生火灾、爆炸和污染事故；不发生错误操作事故；确保一次开车成功。
三、开车前准备工作（1）成立车间开车领导小组组长：程兆东副组长：卢磊、姚爱军组员：高飞、顾宁、杨有平、及当日倒班组员此次开车由领导小组统一指挥，负责处理开车期间出现的问题。
涉及电气、仪表、相关问题，请电气、仪表车间相关部门紧密配合。
（2）对整个装置实施如下检查：装置：＊所有剩余的建筑材料、垃圾、碎片等都必须从操作区域和操作周围环境中清洗出去，以避免在试车前和试车操作时对操作人员产生伤害。
＊检查现场管线是否与工艺流程图相一致。
＊照明系统正确使用，且便于调节现场仪表、管道、容器、储罐、换热器和机泵。
车间开车方案
车间开车方案一、引言车间开车是指在工业车间中启动和运行机械设备、生产线或生产工艺的一系列操作，确保生产过程正常进行。
本文档旨在制定车间开车方案，为车间操作人员提供详细的操作指南和安全要求，以确保生产顺利进行并保障操作人员的安全。
二、操作流程及注意事项1.检查设备和工具–检查所需设备和工具是否准备齐全。
–确保设备和工具处于工作状态，如机器电源是否接通、润滑油是否充足等。
2.准备工作区–清理工作区，确保没有杂物、易燃物等。
–在必要的位置设置防护栏杆，确保安全。
3.穿戴个人防护装备–穿戴适当的工作服，不得佩戴松散的衣物或饰品。
–戴上安全帽、防护眼镜和耳塞等防护装备。
–根据需要，还应戴上防护手套、防护靴等。
4.操作前的检查–仔细阅读设备操作手册，了解操作流程和安全要求。
–检查设备各部件是否完好，如皮带是否松动、螺丝是否紧固等。
–检查设备周围是否有异常情况，如漏水、破损等。
5.启动设备–按照操作手册的要求，按顺序启动设备。
–注意设备启动过程中是否有异常声音或振动，及时停机检查。
6.操作设备–根据工艺要求，调整设备参数，如速度、温度等。
–注意设备运行过程中是否有异常情况，如异味、冒烟等，及时处理。
7.监控生产过程–定期检查设备工作状态，如润滑油是否正常、温度是否稳定等。
–注意观察生产过程中的各种指标数据，确保符合要求。
–随时与其他操作人员、监控人员保持沟通，及时处理异常情况。
8.停车与关机–按照操作手册和工艺要求，逐步停下设备。
–关闭设备后，检查设备工作状态，确保安全。
三、安全要求1.严格按照操作规程和操作手册操作设备，不得随意更改操作参数。
2.禁止在设备运行时进行维修、清洁等行为，必要时需停机操作。
3.禁止私自调整、拆卸设备重要部件，必要时需由专业人员进行。
4.严禁设备操作人员擅自离开操作岗位，如需离开，必须找到合适的替代人员。
5.发现异常情况时，应立即向上级报告，并按照报告流程进行处理。
6.在操作过程中，严禁吸烟、吃东西等行为，以免引发事故。
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工艺车间开车方案批准：审定：审核：编写：工艺车间二零一二年二月净化工段开车方案一．开车前准备工作1．精脱硫及转化全面检查完毕，阀门开关到正常生产位置，转化工段的流量调节阀、投氧阀、快关阀及放空阀均调试完毕，具备开车条件。
2. 完成益兴煤气管线置换工作3. 完成除氧站脱盐水管线气动阀的更换，除氧泵的改造4．运转设备（压缩机、烧嘴保护泵、冷凝液泵、锅炉给水泵、空气鼓风机）试车完毕，汽包试压合格，具备开车条件5．空分及公用工程开车正常，所需介质供应充足（升温时氮气流量≥8000m³/h，纯度＞99.9﹪。
外供蒸汽保证≥1.0Mpa流量≥10t/h，焦炉气流量焦炉气量15000 M³/h左右，投氧时氧气含量1000 M³/h），气量合格（O2≤0.6%，H2S≤50mg/m ³，NH3≤30mg/m³）6. 其它现场和就地仪表必须准确好用。
7．人员及工器具具备齐全。
（系统试压时需准备洗衣粉，喷壶等物品）二．开车步骤以接到调度开车通知，压缩机氮气置换开始算时间1.压缩机启动：因压缩机都已用空气置换，开车时可以直接启动一台压缩机进行氮气升温，其余两台备机用气柜氮气盘车。
2.精脱硫转化系统氮气置换试漏：用压缩机打氮气对精脱硫转化系统进行查漏，计划压力达到1.8Mpa，在试压的过程中将漏点逐一处理。
3.精脱硫转化系统氮气升温漏点处理完毕后，点燃升温炉和预热炉，用氮气按正流程对整个系统进行升温，升温流程：过滤槽A—预脱硫槽—升温炉—一级预加槽A—一级加氢槽—中温脱硫槽A—中温脱硫槽B—二级加氢槽—中温氧化锌脱硫槽A—中温氧化锌脱硫槽B—焦炉气预热器—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—初预热器—锅炉给水预热器—采暖水预热器—分离器—脱盐水预热器—气液分离器—常温氧化锌—放空。
当转化炉床层温度达到300℃，转化炉出口达到250℃时，整个系统氮气升温完毕。
压缩机送合格焦炉气至精脱硫进行升温，转化开始蒸汽升温。
4.气柜置换合格：氮气升温开始时，开气柜顶部放空，将氮气排出气柜降到最低后，开气柜出口，让空分氮气倒回气柜，排净出口管线内积水并对气柜进行置换。
分析O2≤0.6%后，开气柜进口，引入焦炉气放空置换，置换完成后将气柜充到正常生产高度（70%左右），准备为压缩机供气。
5.精脱硫系统焦炉气保温（至转化炉配氢为止）精脱硫系统氮气升温完毕后，温度达不到送气要求，压缩机改送合格焦炉气进行升温，当中温氧化锌A、B槽热点温度达到280℃时，分析精脱硫出口总硫小于0.1ppm，精脱硫升温完毕，具备为转化送气条件。
6.转化蒸汽升温流程：中压蒸汽—预热炉对流段—入氧蒸汽—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—初预热器—放空中压蒸汽—预热炉对流段—焦炉气预热器—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—初预热器—放空引入开工蒸汽后，逐步退出氮气，蒸汽加至2-3t/h后，逐渐将氮气退出，同时逐渐加大蒸汽量，直至将氮气完全切出，蒸汽量达10t/h以上。
注：如果只开一台压缩机，等转化系统完全退出氮气后，压缩机再改用焦炉气对精脱硫系统保温。
7.转化配焦炉气及投氧流程：焦炉气—焦炉气压缩机—精脱硫系统—焦炉气预热器—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—焦炉气初预热器—放空精脱硫出口焦炉气合格后，等转化炉第一点温度达到500℃时配入焦炉气，升温速率控制在50℃/h，等预热炉出口温度达到680℃，转化炉第一点温度达到590℃，准备配氧。
8.转化投氧提温至转化气合格产出送至合成：串气到合成转化炉热点温度达到800℃后开始串入后系统，等常温氧化锌出口气体分析合格（氨和总硫含量），气体即可进入合成工段。
工艺调整转化往合成平稳送气后，根据焦炉气量开始逐步调整工艺，将转化炉出口温度提至850℃左右。
三．安全注意事项：1.精脱硫转化升温可同时进行。
升温过程中遇到停电停介质的情况，果断切出精脱硫转化系统，保温保压，投氧过程中遇到停电停介质的情况，按停电应急处理办法处理。
2.气柜（O2≤0.6%）精脱硫（ΣS＜0.1ppm）、转化常温氧化锌出口（ΣS＜0.1ppm，NH3＜10mg/m³）每小时做检测。
3.转化投氧不成功，需要蒸汽置换合格后再进行下次投氧。
4.登高要穿戴防护用品，办登高作业证。
5.现场要每小时做卫生允许浓度分析6.排放导淋时要站在上风头。
合成工段开车方案合成压缩机开车方案一、开车前的准备（1）机械、电气、仪表检查确认，水、电、气、汽具备开车条件，各泵送电、盘车、试车，工艺配合各调节阀调试完毕。
（2）各倒淋及低点放净，关闭各放空阀、取样阀、各氮气充压阀。
开各安全阀根部阀。
（3）打开各调节阀前后切断阀，关闭副线阀、控制室人员将阀位手动打至关闭位置。
（4）系统氮气置换合格，氧气含量≤0.2﹪,系统保压0.5Mpa，与合成系统连通。
（5）中间气体冷却器、循环气体冷却器、油冷器送循环水。
（6）凝汽器加脱盐水至液位50%。
（7）检查油箱油位90%备用。
二、开车步骤（一）干气密封系统的开车1、将压缩机隔离气、二级密封气过滤器和一级密封过滤器投用一组，打开进出口阀，另一组备用。
2、投隔离气打开隔离气、二级密封气N2供给阀，先建立隔离气密封，控制隔离气：0.035MPa （隔离气一直采用氮气，在隔离气投用前不可建立油系统循环只有在隔离气投用15分钟后才可建立油循环）。
3、投一级密封气，待压缩机出口压力与氮气总管压力相同时，一级密封由开车氮气切换为压缩机出口气，开压缩机出口气去一级密封气阀，关开车氮气阀。
注：当压缩机停车后，一级密封气由压缩机出口气切换为开车氮气。
4、投二级密封气（二）润滑油系统的开车1、开车条件的确认①检查油箱液位合格, 用加热器加热至42－48℃。
②油冷器和油滤器置一组运行,另一组备用。
③油系统各仪表投运正常。
④启动前隔离气压力≥0.02MPa。
⑤检查蓄能器压力在正常范围（0.5MPa至0.6MPa）。
2、启动主润滑油泵,正常后,调节润滑油压力为0.25MPa,调节控制油压力为0.85MPa。
3、观察各回油视镜的回油情况是否良好。
4、打开润滑油高位槽充油阀,向高位油槽充油,观察回油视镜有油回流后关润滑油高位槽充油阀。
5、用油冷器冷却水出口阀调节油温40－45℃。
（三）油系统油压试验1、控制油辅助油泵自启动试验主油泵运行,辅助运行油油泵开关置于“自动”位置,且油过滤器后压力PG-63006指示0.85MPA,逐渐开大PV63004的旁路阀,观察油过滤器出口压力下降,确认当压力降到0.60MPa时,中控DOS画面报警,辅助油泵自启动,随后逐渐关PV63004的旁路阀,使出口压力恢复正常,停下辅油泵,开关置“自动”。
2、润滑油总管压力低油泵自启动试验3、现场中控打闸试验（四）蓄能器性能试验（五）冷凝液系统开车1、检查确认凝结水泵，开关置“停”位置，送电到现场。
2、凝结水泵的启动①手动盘车无卡涩现象，打开补充水阀，液位充至50%。
②点动两凝结水泵运行，检查泵出口压力正常。
③关闭两泵的排气阀。
④A运行，B投“自动”位置情况，液位LTC-63041控制正常（50%）。
⑤打开泵出口管线至凝汽器安全阀的密封水供给阀，看至溢流管线有少量水流出时为宜。
3、凝结水泵自启、自停试验①置两凝结水泵于“自动”位置。
②开凝汽器补充水阀向其内充液，注意观察凝汽器液位，当液位高达联锁值时，中控DOS画面LSA-63042报警，两冷凝液泵均自启动。
③观察凝汽器液位下降情况，当液位高联锁LS-63041消除后凝结水泵手动停运。
④手动启动一台凝结水泵，另一台置“自动”。
（六）启动盘车装置（七）主蒸汽管道暖管1、慢开主蒸汽切断阀旁路阀定压0.2～0.5MPa暖管,待蒸汽温度加热至200℃,然后以3～5℃/min,0.1～0.2MPa/min升温、升压，至压力和高压管网压力相等。
2、全开主蒸汽切断阀，关旁路，一直暖管到启动条件（主蒸汽温度>350℃）。
（八）投用轴封蒸汽慢慢打开轴封蒸汽供给阀，观察轴封信号管冒出蒸汽。
（九）凝汽器真空系统的建立（十）冲转、升速、加负荷（十一）机组加负荷，向工艺系统送气①确认机组空负荷运转良好。
②系统打循环。
③缓慢关一段防喘振阀FV63001，循环段防喘振阀FV63002。
④新鲜气具备接气条件后，渐开新鲜气入口阀，注意调节压力平衡，调防喘振阀，防止压缩机发生喘振，及时调节系统压力，保证甲醇合成塔热点温度稳定。
⑤根据甲醇合成工段压力要求以及机组运行情况，调节FV63001、FV63002，从而增加或减少循环气量以及压力。
注意：调整压缩机出口压力时，一定要遵循“升压先升速，降速先降压”的原则，始终保持FV63001、FV63002的量大于喘振流量，以防机组喘振。
同时要注意干气密封系统。
合成系统开车方案开车前准备（1）、机械、电气、仪表检查确认，水、电、气具备开车条件，检查现场阀门开关状况，并调整到位。
阀门开关情况：应开阀：空冷器上水阀、各调节阀的前后切断阀、汽包放空阀、各安全阀根部阀、各压力表根部阀。
应关阀：各调节阀及其旁路阀、各倒淋阀、各排污阀、汽包脱盐水加水阀、其它放空阀。
（2）合成汽包加水至液位50%。
（3）各空冷器加水至水箱正常液位。
（4）系统N2置换合格，充压至0.5 MPa。
（5）开工蒸汽管线暖管合格。
一、开车步骤1、启动合成气压缩机，调整至合成所需循环量。
2、逐步投运开工蒸汽系统升温，控制升温速率≤25℃/小时，至塔入口温度190℃。
3、联系调度、合成气压缩机岗位导入合格转化气，系统逐步升压，控制升压速率≤0.1MPa /min。
4、适时调整甲醇分离器液位、闪蒸槽液位至50%，通知精馏、罐区岗位准备接受粗甲醇。
5、调节蒸汽喷射器进气量及汽包排污量，维持合成塔出口温度在210℃，汽包液位维持在50%。
6、不断调节放空量来保证入塔气体成分和系统压力。
7、逐渐增大循环量，出现降温趋势时，停止加大循环量，新鲜气量要逐渐增加，不可太快，直至出口温度回升。
8、交替加量，间隙稳定直至加满。
9、汽包副产蒸汽压力稳定且高于低压管网压力时，将副产蒸汽并入管网。
10、当合成系统能维持自热时，逐步将开工蒸汽减少至关闭。
11、合成系统运行稳定后可将弛放气调节压力至＜0.2MPa并送入转化燃烧。
12、调整闪蒸槽压力，将闪蒸汽送入转化燃料系统，控制压力＜0.4Mpa。
12、逐渐调整各指标，进入正常运行状态。
二、合成导气过程中注意事项：1、导气过程应缓慢进行，升压速度≤0.1MPa/min。
2、为保证合成导气过程中合成塔温度能够顺利升起，应密切与转化岗位、压缩岗位、锅炉系统加强联系。
3、开车过程中，所有调节阀均应处于手动状态，待其参数稳定后，方可切换至自动控制状态。