原始开车方案
磷酸联动试车和原始开车方案
磷酸联动试车方案1、联动试车的目的：联动试车是以水或空气为介质，按照化工开车程序进行的全系统开车方式，联动试车是为投料开车作准备。
联动试车要达到以下目的：1、操作工上岗操作，熟悉操作环境；2、测试相关设备、仪表的电流、温度、压力、流量、液位等显示是否正常，能否满足生产调节要求；3、及时发现和排除相关设备、管道、阀门等部件的故障，测试设备连续运行的可靠性；4、为投料开车提供相关的原始数据。
2、试车前的准备工作：1、查阅单机试车记录，了解单机试车情况；2、对相关管道进行吹扫、清洗、试压等工作，确保工艺管道畅通；3、检查各运行设备的润滑情况，冷却水情况；4、检查各阀门应处于关闭状态，自调（电动阀门）应处于手动位置；5、检查操作仪表是否正常，能否满足生产调节要求；6、清除管道、容器内杂物；7、各运转设备盘车，并送电；8、准备好安全防护用品，开车所用工器具及原始记录。
3、联动试车人员：组长:副组长:设备:工艺:电器、仪表:安监:操作人员:4、联动试车:4.1供矿岗位操作程序开车的准备与检查D盘车检查各转动设备；2）准备好本岗位原始记录，生产工具和落实好劳保穿戴；3）检查、清理各进出料斗；4）检查、清理各滚筒积料；5）检查、清理电磁铁所吸附的杂物。
开车程序1）接到联动试车指令，依次启IOI11O06大倾角带式输送机、I（HXIo02立式复合破碎机、10111004大倾角带式输送机、IO1CIOO1电磁分离器、10111003带式输送机、IO1XIOO1颗式破碎机。
停车程序2）接到联动停车指令，停车操作程序与开车程序相反。
4.2球磨岗位操作程序开车前的准备与检查D球磨机空枢轴承油位，冷却水路是否完好；2）电工、仪表工检查电器，仪表是否完好；3）检查地脚螺栓，衬板螺栓是否松动、脱落；4）检查圆盘给料机、皮带、进料斗，出口溜槽、转动部位有无异物。
开车程序1）接到联动试车指令，对球磨机空枢轴承油位进行检查，开启球磨机冷却水，启动各润滑点油泵，盘车数转，确保无异常情况，启动球磨机；2）开启球磨机机头进水阀门，往球磨机进水；3）启动皮带秤，仪表读数显示为零后，再启动圆盘给料机。
合成氨工艺原始开车操作要点
合成氨工艺原始开车操作要点1 开车前的准备把安装结束后留下的一些阀门、管道以及与开车无关的杂物清出现场。
对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等，必须正常完好。
2 单体试车循环机单体试车的主要内容：电机空转、无负荷试车和有负荷试车。
以检查电器和机械部分是否正确，油润滑系统是否正常以及设备的振动情况等；合成塔内件空气试气密合格(0.8Mpa保持2小时压力不降为合格试验合格后卸压)；电加热器在塔外通电试验合格；冷热交换器内件空气气密试验合格(方法同合成塔内件)。
3 系统吹净(1)吹净作业以空气进行,用压缩机送来的3.0Mpa左右的压力进行间断吹除；(2)吹净按单体设备进行，即这一设备及其所连管道吹净后,再按流程连接上往后一设备进行吹净；(3)利用导入阀控制压力(导入阀前管道已吹净),按照流程的特点和走向可采用顺吹、逆吹的方法进行,各计量仪表管道、取样管道、压力表管、液位计、放氨、加氨管道和岗位的外出管、外来管及死角等应同时进行吹净,低压系统均应在高压系统吹净完毕后,在空气试气密的同时进行。
A:高压系统吹净按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入挡板；拆除或关死排污阀、导淋阀、取样阀、压力表阀及液位计气液相阀；人工清理合成塔外筒内壁，进出口装好盲板，一切准备就绪后，通知压缩机送空气并控制在3.0Mpa左右，冷交及热交管内外压差不大于0.8Mpa进行吹净；顺流程吹除：压缩六段或七段来空气→导入阀→冷交管间→循环机→油分→合成塔前→合成塔进气主伐、冷付阀、近路阀前法兰拆开处吹净；逆流程吹除：压缩六段或七段来空气→导入阀→氨冷器→氨分→冷交管内→冷排→热交管内→水加热器→废锅→合成塔二次出口法兰拆开处吹出。
B.低压系统吹净：高压系统吹净后向系统补空气，补够一定压力后利用冷交放氨阀向低压系统串气，控制压力在0.3Mpa左右，把所有低压管道及附属设备进行吹净，直至合格；C.吹除要求和注意事项：吹除时吹除口必须留在阀前法兰处和设备前法兰处；必须通过气体的阀门应全开，吹净时用木锤轻敲外壁，并调解流量，时大时小反复多次，直至气体吹净为合格。
管壳式合成塔原始开车方案
管壳式合成塔原始开车方案●开车前的准备工作●系统吹除●系统试压（气密）●单体试车●合成塔壳程和汽包进行清洗试压●催化剂装填●系统置换●催化剂升温还原●接受新鲜气、轻负荷运行一、开车前的准备工作㈠、现场清理干净，无异物。
㈡、检查管道设备等是否牢固可靠。
㈢、消防器材、防护用品、化学仪器、药品、药液、工具、备品备件落实配备。
㈣、对照工艺流程图，操作规程使人员熟悉现场，进一步熟悉业务。
㈤、检查阀门、自调阀门、安全阀、测量点、流量计、液位计等技术参数是否复合工艺要求，是否有漏项。
㈥、生产工艺记录表、生产记录本、原始开车记录本、升温还原记录表本设计配备齐全。
二、系统吹除㈠、吹扫目的：是通过使用空气、蒸汽、水等流体介质的吹扫、冲洗以清除施工安装过程中残留在工艺管道和设备中或附于其内壁的泥沙杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的堵塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污反应介质及各种物料、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故。
㈡、吹除前的准备工作1、画出吹除流程图，连同吹除方案一同张贴在现场。
拆除系统中所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀、流量计孔板等，吹除合格后再将各阀门、仪表复位，进行下一阶段吹。
2、根据要吹除的管道规格准备好一定数量的盲板、挡板、靶板，木锤3、准备好憋压用的爆破板或十字棉板等。
(视具体情况采用爆破吹扫)㈢、吹扫原则：1、吹除放空的气体、污物不得过设备、阀门。
2、吹除的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
合格管道设备阀门随时封口连接，防止二次污染。
3、从效果讲，流速越快越彻底，最终吹扫流速要求达到设计流速，回路和敞口越多，则效果越差。
吹扫操作中应采取：先灌后冲，先暖后吹，先小后大，先慢后快，自上而下，平冲低放的原则。
㈣、吹除方法：用压缩机打空气进行合成系统的吹除，按由塔前至塔后，由主线到支线的顺序，逐段进行吹除，吹除压力要求控制在0.6-0.8MPa。
原始开车方案
原始开车方案一、目的：为了装置一次性开车顺利成功，并达到最优节能效果，特制定本方案。
二、开车前的准备及应具备的条件2.1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
2.2、施工记录资料齐全准确。
2.3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
2.4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
2.5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
2.6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。
2.7、锅炉、气化炉已经烘炉结束。
2.8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。
2.9、水联动试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
2.10、循环水系统预膜工作已经完成，各项指标合乎要求。
2.11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。
2.12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
2.13、公用工程具备启动条件。
2.14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。
2.15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
2.16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。
2.17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。
2.18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。
合成原始开车方案样本
高压压缩机原始开车方案全面检查压缩机内外侧, 确认所有紧固件均已紧固, 现场（机器）无影响机器运行的各种非所需工具, 物品。
再次校验压缩机系统的安装精度, 合格后才可进行分阶段试车工作。
试车工作应按如下顺序进行:一.电器系统试运行; 电气系统试运行, 按”电, 仪控说明书” , 电气系统仪控箱说明书及有关规定进行。
二.冷却水系统试运行; 冷却水系统试运行: 开启进排水总阀门及支管阀门, 在低压下如仔细观察和检查管路有否泄漏堵塞等现象, 观察水流指示器或溢水槽（有些机器填料回水管路上也设有水流指示器）。
逐渐增加水压至正常供水压力, 再次检查上述项目, 同时观察电气联锁系统是否正常工作。
对于任何供水异常现象应予以排除, 直至正常为止。
三.循环润滑油路系统试运行; 过滤器更换休整及换油计划: 由于首次开车, 系统管道中或多或少伴有异物混入, 这些异物或微粒会在油压的作用下冲出过滤器, 从而增加了过滤器压差,当压差过大时,应予以更换或清洗。
在最初试运行的24H至72H应勤清洗，修复，甚至更换。
将油压调整至管路工作压力, 检查油路系统有无泄漏, 堵塞等现象, 并加以清除。
四.主电机单独试车: 拆卸压缩机和电机的连接螺栓和垫片, 即可进行主电动机单独试车。
检视电气性能及指示信号, 连锁装置, 电动机轴承的温升及观看电机的转向是否与设计相符。
有不正确地方及时停机纠正, 直至一切正常, 方可结束电机单独试运行。
把联轴器螺栓按原来的位置重新装入扳紧, 才可进入下一步的试运行。
五.压缩机无负荷试车:1. 压缩机无负荷试运行在油, 水, 电机, 电气等部分均经单独运行, 并消除了在试运行中发生的故障后, 方可进行压缩机的无负荷试运行。
2. 拆去各缸进排气阀和进气管, 并在气缸进气口装上防止杂物落入的金属丝网。
3. 启动循环润滑油系统。
4. 开动盘车器电机, 盘动压缩机校核活塞止点顶隙和检查有无故障, 如有不正常的响声, 必须加以消除。
化工厂原始开车方案计划
一、化工投料试车应具备的条件1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
2、施工记录资料齐全准确。
3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。
7、锅炉、煤气炉已经烘炉结束。
8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。
9、水试车、假物料试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
10、循环水系统预膜工作已经完成，正处于冷态保膜运行之中，各项指标合乎要求。
11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。
12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
13、公用工程的水、电、汽、仪表空气等已能按设计值保证供应。
14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。
15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。
17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。
18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。
19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。
20、机、电、仪三修设施都已完工并投入使用，有关部门已组成强有力的检修保镖队。
冷冻循环水原始开车方案
全系统原始开车方案1、开车组织机构开车组长：王中华工艺负责人：王金波设备负责人：余义明电控负责人：杨勇生产部负责人：熊云新2、开车前的准备工作2.1全体人员认真学习开车方案以及应急预案，进一步熟悉。
2.2确保有合格的一次水和空气进入系统2.3确认本系统与外界连通，阀门均关死备用，无阀门处均盲死2.4确认防护用品（防毒面具、手套等），真空泵，肥皂水等开车物资准备齐全。
2.5各项安全措施落实2.6作好与其他岗位的联系。
3、开车注意事项3.1吹扫时管道压力不得超过其正常工作压力3.2严防吹出物伤人，吹扫管道出口处应有专人监护3.3法兰处上盲板的时候应选择材质合适的盲板，并安排专人拆装3.4管道吹扫时，应有专人负责阀门开关，控制好管道内压力3.5蒸汽吹扫时，注意防止蒸汽烫伤3.6管架上作业人员，安全用具必须齐全，并有专人监护，待管道压力稳定，方可上管架，切忌损伤非金属管道4、盐水管道清洗方案4.1盐水送出用户:-35℃盐水用户:转化混合脱水精馏尾气冷凝器盐酸汽提水分前冷凝器0℃盐水用户:转化(净化系统、机前冷、酸冷却器)精馏(高塔顶、低塔顶、全凝器、成品冷凝器、残塔冷凝器)乙炔(冷凝器、水环泵水冷器)聚合(挡板水、夹套水、CN1Fa、b、聚合助剂冷却器)4.4 10℃盐水管道清洗方案5、盐水泵单体试车方案(一)启动前的准备1、检查泵的安装是否到位,二次浇灌是否平整电线是否接对,静电是否接地.（检查人：）2、联系电气和维修人员,一同对泵试车,发现异常情况即使处理.3、检查机封润滑油位是否在1/2~2/3内（检查人：）4、检查泵地脚螺栓是否紧固（检查人：）5、检查连轴器连接是否完好（检查人：）6、检查泵电机固定是否牢固（检查人：）7、检查泵进出口管道是否完好（检查人：）8、检查泵机封水是否畅通（检查人：）9、检查连轴器护罩是否固定牢固（检查人：）10、检查试车介质准备是否充分（检查人：）(二)启动1、打开泵机封密封水，按照设备技术员要求调节流量（检查人：）2、手动盘连轴器，与设备技术员一起观察转动是否灵活（检查人：）3、关闭泵进口阀门，在1秒钟内先点泵启动按钮，再迅速点泵停止按钮，与设备技术员一起确定泵正反转是否正确，并确认电气开关按钮位号是否与设备位号相对应，若反向请电气技术员按设备位号在电气控制室友调线(如上图) （检查人：）4、重复第三步，保证泵运转方向正确（检查人：）5、如上图首先确认盐水槽内已清洗干净,并向槽内打了水,泵的进口管道已清洗合格,关小泵的进口阀,启动泵,让泵轻负荷运行,通过打开控制回流的阀门让泵打小循环,时间为8小时,在此过程中观察电机温度和电流情况,电机和泵振动情况,并按要求做好记录. （检查人：）6、8小时正常的话,逐渐开大泵进口,观察泵出口压力表，达到压力指标，开泵出口阀，观察出口压力表是否正常（检查人：)7、检查泵电机温度和电流情况并按要求做好记录（检查人：）8、检查泵循环管线有无泄漏及相关附件（喷头）运行状况是否良好（检查人：）9、检查电机和泵振动情况（检查人：）(三6、循环水开车方案(二)风机单体试车方案1、启动前的准备(1)检查泵的安装是否到位,二次浇灌是否平整电线是否接对,静电是否接地.（检查人：）(2)联系电气和维修人员,一同对泵试车,发现异常情况即使处理.检查泵地脚螺栓是否紧固（检查人：）(3)检查油箱油位是否在1/2~2/3内（检查人：）(4)检查风机电机是否紧固（检查人：）(5)检查连轴器连接是否完好（检查人：）(6)检查连轴器护罩是否固定牢固（检查人：）(7)检查风机外围护罩装得是否牢固（检查人：）(8)检查风机风扇叶子是否按技术要求装好（检查人：）2、启动(1)手动盘风扇叶，与设备技术员一起观察转动是否灵活（检查人：）(2)在1秒钟内先点风机电机启动按钮，再迅速点停止按钮，与设备技术员一起确定风机正反转是否正确，并确认电气开关按钮位号是否与设备位号相对应，若反向请电气技术员按设备位号在电气控制室友调线（检查人：）(3)重复第三步，保证风机运转方向正确（检查人：）(4)检查风机电机温度和电流情况并按要求做好记录（检查人：）(5)检查电机和风机振动情况（检查人：）3(三)循环水开车操作·将循环水池液位加水至90%，并控制液位70～80%的液位，不够补水；（检查人： ）·检查风机电机及减速机油位，正常后启风机，检查其有无异常异响及振动情况； （检查人： ）·检查循环水泵油位正常，盘车灵活无异响； （检查人： ） ·联系各用水岗位； （检查人： ） ·开循环水进口阀； （检查人： ） ·启循环水泵待压力达0.4MPa 后，逐渐开出口阀； （检查人： ） ·根据循环水分析结果，及时换水。
双氧水原始开车前水试车方案
双氧水原始开车前水联动试车方案一、水试车前的准备1. 容器检查。
容器在封盖前必须进行检查，以杜绝杂物、脏物留在容器内。
2. 设备按要求进行处理，系统内无焊渣、铁锈及其它杂物，并按要求完成系统钝化。
从系统中排出的水呈中性、无色、清亮透明、无悬浮物、PH值为6-7、电导率≤10μS/cm。
3. 单机试车。
凡转动设备均应按安装规程、操作规程进行单体试车, 转动设备经不少于24小时连续运转,单机试车正常。
4. 仪表单体调试。
应当检查仪表的标记、量程是否符合设计，对调节阀的开闭、灵敏度进行试验，符合工艺要求，DCS系统显示正常。
5. 对照图纸检查所有工艺管线走向是否正确，有无漏配管线，各设备、压力表、取样阀等是否全部安装到位，系统管线有无盲板未拆等。
6. 系统试压试漏合格，各部位阀门灵活好用，无内外泄漏现象，各槽、罐和容器的容积经过准确标定。
二、水试车的目的1. 进一步检查运转设备、仪表、静止设备及系统管路有无妨碍运行的问题。
2. 操作人员的练兵。
3. 清洗系统。
因此水试车要和正式生产一样对待。
三、水试车步骤1. 系统进水：自纯水中间槽（V1301）借助纯水泵（P1301A 或B）经纯水热交换器（E1302）、纯水加热器（E1301）连续向萃取塔（T1301）注入纯水（不含磷酸），待萃取塔（T1301）注满纯水后自塔顶部流出，依次进入萃余液分离器（V1302）、工作液计量罐（V1401）、干燥塔（T1401）（未加碳酸钾溶液）、碱沉降器（V1402）、工作液热交换器（E1105）、工作液加热器（E1402）、白土床（V1409A、B、C、D）（未装活性氧化铝）、循环工作液槽（V1404）。
启动循环工作液泵（P1401 A 或B），依次将纯水送入循环工作液过滤器（X1402A～C）（未装滤布，下同）、循环工作液过滤器（X1402D～F）、工作液预热器（E1102）和氢化塔（T1101）（未装钯催化剂）。
向氢化塔（T1101）内通入氮气，使塔顶压力保持0.15～0.30 MPa。
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原始开车方案目录目录 1 第一章一次脱硫原始开车方案 7 第一节目标 7 第二节组织机构 7 第三节开车前应具备的条件和准备工作 7一、应具备的条件 7二、准备工作 8 第四节具体操作步骤 8一、系统吹扫清理 8二、系统气密试验 9三、清洗及水联动试车方案 9四、栲胶溶液配制 10五、系统置换 10六、开车步骤 11七、安全注意事项及应急措施 12 第二章变换系统原始开车方案 12 第一节目标 12净化车间原始开车方案2 / 73第二节组织机构 13 第三节开车前应具备的条件和准备工作 13一、应具备的条件 13二、准备工作 14第四节具体操作步骤 14一、变换工艺管线吹扫 14（一）吹除具备条件 14 （二）准备工作 14 （三）吹扫 15二、安全注意事项及应急措施 16 第五节变换系统气密性试验 16一、准备工作及具备条件 16二、气密性试验 17三、安全注意事项及应急措施 17第六节变换系统置换 18一、具备条件 18二、置换步骤 18三、安全注意事项及应急措施 19第七节升温硫化 19一、概述 19净化车间原始开车方案3 / 73二、准备工作及具备条件 19三、硫化原理 20四、升温硫化 21五、升温硫化工艺指标 24六、注意事项及应急措施 24 第八节变换系统开车 25一、开车前准备工作和具备条件 25二、开车步骤 25三、安全注意事项及应急措施 26 第三章二次脱硫系统开车方案 26 第一节目标 26 第二节组织机构 27 第三节开车前准备工作和具备条件 27 第四节工艺管线吹扫 27一、吹除具备条件 27二、准备工作 28三、吹扫步骤 28四、安全注意事项及应急措施 29 第五节二次脱硫系统气密性试验 29一、准备工作及具备条件 29净化车间原始开车方案4 / 73二、气密性试验 30三、安全注意事项 30 第六节二次脱硫系统置换 30一、具备条件 30二、置换步骤 31三、安全注意事项及应急措施 32 第七节清洗、水联动试车 32一、碱洗的目的32二、水联动试车的目的 32三、应具备的条件 32四、制备清洗溶液 33五、循环清洗及水联动试车 33六、安全注意事项及应急措施 34 第八节溶液的制备 34 第九节系统开车 35 第四章变换催化剂等装填方案 35一、装填时所具备的条件 35二、装填的准备工作 36三、装填量 36净化车间原始开车方案5 / 73四、装填操作 37（一）装填方法 37（二）装填的要求 38五、安全注意事项及应急措施 39第五章脱碳开车方案 40第一节组织机构 40第二节脱碳工艺管线吹扫 40一、吹扫的目的 40二、准备工作和具备条件 41三、吹扫程序 41（一）提纯段 41（二）净化段 45四、安全注意事项及应急措施 48第三节脱碳系统气密性试验方案 48一、设备概况 48二、具备条件 49三、净化段试压查漏 49四、提纯段试压查漏 50五、各条管道试验压力 53（一）净化段试验压力 53净化车间原始开车方案6 / 73（二）提纯段试验压力 53六、安全注意事项及应急措施 54 第四节提纯和净化装置的置换 55一、置换用气 55二、置换的目的 55三、具备的条件和准备工作 55四、置换步骤 55（一）提纯吸附塔区、对应管道及其相连缓冲罐的置换 56 （二）净化吸附塔区、对应管道及其相连缓冲罐的置换 57五、置换要求和安全注意事项及应急措施 58 第五节脱碳系统开车 58一、开车前的准备及具备条件 58二、开车步骤 59 第六章吸附塔吸附剂装填方案 60一、工程概况 60二、装填准备工作 60三、装填步骤 61（一）提纯段装填 61 （二）净化段装填 61四、安全注意事项及应急措施 62净化车间原始开车方案7 / 73第七章原始开车安全注意事项 63一、试压 63二、置换 63三、开车 63 附：1、提纯段吸附塔吸附剂装填示意图 652、净化段吸附塔吸附剂装填示意图 663、中温水解剂装填示意图 674、预变炉装填示意图 685、干法脱硫槽装填示意图 696、精脱硫槽装填示意图 707、净化炉装填示意图 718、变换炉催化剂装填示意图 729、变换催化剂升温曲线图 73第一章一次脱硫原始开车方案第一节目标本方案的目标：1、对系统进行全面清洗，去除系统内的杂质，脱除设备及填料安装时带进的油脂，同时对动设备进行带负荷试车，暴露设计和安装中的一些问题。
2、检查系统的密封情况，消除漏点，为正常生产创造条件。
净化车间原始开车方案8 / 733、配制脱除硫化氢所需的栲胶溶液，为系统正式脱硫作准备。
4、用贫气置换出系统内的氧，为安全生产创造条件。
5、系统开车，为后工段生产提供条件。
第二节组织机构一、指挥：车间主任二、执行指挥：车间工艺主任三、操作：化工班长及脱硫、静电除焦、罗茨风机、循环水操作工。
四、安全和保障：车间设备主任、安全员及维修工。
电气和仪表车间。
第三节开车前应具备的条件和准备工作一、应具备的条件1、对照图纸，检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好；DCS系统调试完好。
2、脱硫塔，清洗塔填料装填完毕。
3、检查系统内所有阀门的开关位置应符合开车要求。
4、与供水、供电部门联系，送电、送水、送汽，具备使用条件。
5、罗茨风机、贫液泵、富液泵、硫泡沫泵、硫泡沫过滤机等单体试车合格。
6、调节阀调试完毕，灵活好用。
7、现场照明具备使用条件，场地平整，地沟盖板完好，道路通净化车间原始开车方案9 / 73畅。
8.、购回足量的碳酸钠、栲胶、五氧化二钒等化工物料。
二、准备工作1、组织人员学习方案。
2、熟悉现场环境。
3、人员分工明确，现场进行演练。
4、配备所需的工器具及防护器具，并会使用。
第四节具体操作步骤一、系统吹扫清理1、系统吹扫用罗茨风机送空气，按气体流程逐台设备、逐段吹除﹙不得跨越设备、管道、阀门及工段间的连接管道﹚，放空、排污、分析取样点同时进行吹除。
吹除时用木锤轻击外壁，调节流量，时大时小，反复多次，直至吹出气体清净为合格，吹除过程中，每吹净一段，随即抽掉相关挡板，并装好相关阀门和法兰，继续顺流程向后吹扫，直至全系统吹净为止。
2、蒸汽系统吹扫与锅炉岗位联系，互相配合，从蒸汽总管开始至各蒸汽支管。
参照气体吹扫方法进行蒸汽吹扫，直至合格。
净化车间原始开车方案10 / 733、人工清理脱硫塔、贫液槽、富液槽、再生槽、硫泡沫槽等溶液贮槽。
二、系统气密试验1、关闭各放空阀、排污阀、导淋阀及分析取样点；关闭后静电除焦器出口阀。
2、用罗茨风机送空气，逐渐升压到额定压力。
3、对所有法兰、焊缝涂肥皂水进行查漏。
如发现泄漏，做好标记，卸压处理，直至完全消除泄漏为止，无泄漏后保压30分钟，压力不下降为合格。
4、与锅炉岗位联系，缓慢送蒸汽暖管，升压至0.6MPa，检查系统无泄漏为合格。
三、清洗及水联动试车方案1、给系统补加1800m3水，加碱10吨。
2、开启脱硫泵、富液泵建立系统溶液循环，对系统进行全面清洗。
3、清洗期间检查有无泄漏及脱硫泵、富液泵的运转情况。
4、清洗完毕视情况全部或部分排放清洗液。
四、栲胶溶液配制净化车间原始开车方案11 / 73净化车间原始开车方案 12 / 73配制方案：1800M 31、原始开车溶液配制，在水联动试车后进行。
2、暂定溶液组分指标如下：总碱： 0.4—0.6 N栲胶： 1.8—2.0 g/L总钒： 0.8—1.3 g/L3、一次投料量：制备溶液量：1800m 3需药量NaCO 3: 72t ，栲胶：6t V 2O 5：3.6t4、制备顺序：（按8m 3脱盐水、400Kg 碱、25Kg 栲胶、3Kg 钒）1）溶液制备槽加脱盐水至液位高度2/3以上，约8m 3.2)开蒸汽阀,同时加入400kg 栲胶,3kg 五氧化二钒.3)蒸汽加热至70℃—90℃，可关小蒸汽阀，通入空气10分钟。
4)待加入物料全部溶解后，停止蒸汽供应，冷置5—10分钟。
开启制液泵，将溶液打入贫液槽内。
5)按以上步骤，共需制液碱约1800m 3，打入贫液槽、脱硫塔、再生槽备用。
五、系统置换采取贫气一次通过的方法置换1、造气置换完煤气总管时从前静电除焦器塔顶放空，分析合格后（O 2含量小于等于0.5%）关放空，开罗茨风机进出口阀，依次从前静电除焦器、清洗塔、一级脱硫塔、二级脱硫塔、冷却塔、后静电除焦器对系统进行置换，从后静电除焦器塔顶放空，合格后置换气去压缩一入。
2、置换时各设备的放空依次打开，导淋在设备置换分析合格后打开排放。
六、开车步骤贫气置换时系统溶液即建立循环，进入开车阶段。
1、开冷水泵向前后清洗冷却塔加水，开清洗塔出液阀，开热水泵向凉水塔打水，建立水循环。
2、开脱硫泵向一、二级脱硫塔补液，开脱硫塔出液阀向富液槽内补液，开再生泵向再生槽内补液，建立溶液循环。
3、接调度接气通知后开后静电除焦油器进出口阀门，开远程回路阀，开罗茨风机进出口阀门，联系电气给罗茨风机送电，待贫气引入系统，开启罗茨风机建立系统内部气体循环。
4、压缩机启动后关远程循环阀。
5、调整系统内溶液的液位、组分，不在指标内及时补充。
6、待系统稳定并氧含量小于0.5%后，给静电除焦器送电，调整电压、电流在指标内。
7、贫气改煤气时，调整冷却清洗塔水的流量，控制好进脱硫塔的煤气温度。
净化车间原始开车方案13 / 738、根据再生槽泡沫形成情况，调节液位调节器，保持硫泡沫正常溢流。
七、安全注意事项及应急措施1、吹扫时吹扫口要专人负责，禁止无关人员靠近。
2、清洗水严禁随地排放，要排到循环水系统和其它系统，避免造成污染事故。
3、置换分析时要按从前往后的顺序在各导淋、放空、采样点取样分析。
4、各导淋、放空处必须分析合格，不留死角。
5、置换期间严禁烟火。
6、在置换过程中，塔系统的溶液管线用溶液充满，并使塔建立正常的液位，以免形成死角。
7、置换合格后系统保持正压状态。
8、氧含量大于0.5%时严禁给静电除焦器送电。
9、注意现场安全，两人以上作业。
10、人员发生中毒要迅速将中毒者脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道畅通，向医疗室或120急救中心联系救护。
第二章变换系统原始开车方案第一节目标净化车间原始开车方案14 / 73本方案的目标为：1、工艺管线吹扫，清除安装过程管道中积存的铁锈、焊渣、泥沙等物质。
2、检查系统的密封情况，消除漏点，暴露设计和安装中的一些问题。
3、用贫气置换出系统内的氧，为安全生产创造条件。
4、升温硫化，使催化剂由氧化态转为硫化态。
5、系统开车，为后工段生产提供条件。
第二节组织机构一、指挥：车间主任二、执行指挥：车间工艺主任三、操作：化工班长及变换、脱硫、静电除焦、罗茨风机、循环水操作工。
四、安全和保障：车间设备主任、安全员及维修工。
电气和仪表车间。