铝电解槽改造以及内衬破损原因论文
电解槽槽壳破损原因分析及修复工艺改进
下
1, 槽壳 2. 螺栓 3、摇篮架
直夸 示 图 角板 意
‘ 图1 改前结 构简图 改进的修复方法 (如图1示) ，将摇篮架底梁两端工字钢面气割
开，在平台上按摇篮架的外形焊牢几个固定支腿，保证开 口 尺寸为
441O m m ，在立柱支腿外侧分别焊牢固定千斤顶的支脚，在合适位置 安放好安全固定销。用火焰将断口处稍适加热后，即用千斤顶施 力，将摇篮架支腿复位，保证开口 尺寸和支腿垂直度，焊牢后，在 两端支腿直角处侧面贴焊16二厚的直角弯板 ( 如图I示) ，修复的摇
电解槽槽壳槽端头的大修理，由于槽端头结构设计钢性较好，
变形较小，大修理数量比 槽邦相对少。随着180K A电解槽运行周期的 延长，槽端头变形情况越来越严重，必须对其进行更换或大修理。 2006年7月分公司对部分变形超标而无修复价值的180K A电解槽槽端 头进行报废、更新处理。一个端头净重约3吨/ 个，一台槽壳两个端 头约6吨/ 台。如果对分公司520台180K A电解槽槽端头全部更换，制 作新槽端头不仅工期长，材料消耗大，制作成本高，而且分公司制 作能力有限，生产任务量大，无法及时完成大批量的新槽端头制作 和保证大修工期。 经过对槽端头结构进行分析研究，槽端头结构钢 性较好，其变形主要是长期在高温下工作引起的热变形，其内部有 较大的残余热应力。因此，对刚性较大的槽端头产生的弯曲变形不 宜采用冷矫正方法，即机械外力矫正，否则将会在结构件上产生较
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篮架刚性和强度均能满足设计要求，且修复成本低，工期短，经济 效益好，修复的摇篮架运行状态 良好，有的使用周期超过新摇篮
架。
损，运行周期长。分公司对旧槽壳报废后，更新的180K 槽槽壳也 已 A
浅谈电解槽槽壳破损原因分析及修复方式
浅谈电解槽槽壳破损原因分析及修复方式摘要：随着电解铝行业技术发展, 电解槽型越来越大、槽壳尺寸也随之增大, 致使大槽型电解槽壳的成本增加, 且维修难度加大、破损后造成损失也较大。
因此槽壳维护、后期电解槽大修对企业生产、经营至关重要。
关键词：大型铝电解槽;槽壳破损;修复方式1.槽壳结构目前大型电解槽主要结构——两个端头 (出铝端、烟道端) 、两个长侧 (进、出电端) 、一张底板及工字钢底梁, 组成直角船型的电解槽熔池。
在电解铝项目建设初期,槽底板、长侧在厂房内焊接制作，两个端头在外部（加工现场）制作好后, 在电解厂房组对成型。
2.破损原因及现象2.1 施工及焙烧过程(1) 内衬材料 (主要是侧部复合块、捣打料及内衬糊) 质量不合格。
(2) 施工过程质量未达标, 例如捣打料填塞不实、侧部复合块砌筑砖缝过大、内衬扎固不符合要求等。
(3) 在电解槽焙烧炉启动时, 焙烧温度、电压设置、焙烧时间及电解质高度等参数控制不当。
(4) 造成后果:高温电解质、铝水冲刷槽壳，造成电解槽漏炉。
2.2 原因分析(1) 生产过程维护管理不到位, 造成内衬材料局部破损, 形成槽壳局部过热发红、局部破损; 造成槽壳壁钢板长期受到高温影响，金属材料局部金相组织可能发生不可逆性状态改变，材料物理性能指标下降，导致金属材料脆断（裂）。
(2) 漏槽造成的后果:侧部、钢棒窗口或底部钢板被渗漏出来的高温铝液或电解质冲坏。
(3) 使用时间达到设计年限随着电解槽的运行槽龄不断增长, 液态电解质不断地向阴极碳块渗透, 由于熔盐渗透至熔体的凝固等温线时就生成凝固物, 或生成碳化铝促使碳块继续膨胀, 其过程是连续的、缓慢的,应力逐步向最弱的位置转移，导致槽壳变形和破损。
内衬受熔盐的侵蚀加重, 槽壳壁钢板也随之被腐蚀，在电解槽短侧最为常见，大概在电解槽沿板下方600mm—800mm左右。
(4)槽壳底板与斜侧壁之间焊缝开裂情况，可能是电解槽后续生产过程中内衬吸钠膨胀叠加在该处产生的应力集中导致。
铝电解槽内衬破损原因分析及对策
现象使熔盐与炭间界 面张力变小 ， 从而使 湿润性变 好， 并使 电解质渗透入炭中。
增大电流密度能够促进电解质 向炭阴极渗透 。 当电流密度增大时， 炭阴极表面上 的电荷密度亦增
开或 有 冲蚀 坑 穴 等 变形 ， 成 了 黄 色 的碳 化 铝 生 （ Ｃ ） 并 侵入 了电解 质和 铝 。 阴极 内衬 的变异一 ，， 般是从焙烧启动期开始 ， 焙烧后期 由于水份和挥发 分自 下而上冒 ， 由于炭缝体积的收缩 ， 并 填充在炭块
１２ 阴极炭块受钠的侵蚀 ．
一
般认为 ， 的侵蚀作用在较低温度下尤其严 钠
重， 因为碳钠化合物在高温下部分分解 ， 而在低温下 稳定。钠在真空中对炭的破坏作用随温度升高而减 弱， 故对 于电解槽槽底 的焙烧而言 ， 焙烧温度宜达到 ９０ ９０ｏ之后才开始启动 ， ０ ～ ５ Ｃ 旨在削弱钠对槽底的
之间的“ 炭糊” 便与炭块分离 ， 形成裂缝 。启动期 由 于大量热 的冲击 ， 在阴极炭块 中产生巨大应力 ， 造成 炭块的破坏。特别是焦粒焙烧时 ， 由于局部温度的 不均匀性 ， 导致阴极炭块表面温度差异特别大 ， 焙烧 后期就产生了大量裂纹 ， 启动期则加剧 了裂纹的扩
大。
大， 使电位升高 ， 从而使熔盐与炭问界面张力变得更
小， 故电解质容易渗透人炭中。 １４ 阴极钢 棒 的变异 ． 阴极钢棒是铝电解槽阴极中的一个重要组成部 分， 其功用是把电流从 阴极导出 ， 通常用软钢制作 ，
有通长的和对开的 ２种结构形式 。阴极钢棒的变异
有下列几种情形 ：
１ 渗碳 。阴极钢棒直接敷设在炭块中 ， ） 又处在 较高的温度下 ， 故碳容易向钢棒渗透。研究发现 ， 钢 棒中的碳浓度 ， 从原始低浓度增大到共析浓度 ， 直径 为６ｍ ５ ｍ的棒经 １０ ｄ之后 ， ００ 碳渗透到钢棒的中心 部位 ， 渗入的碳量在每米长度上约为 ２０ 。 ０ ｇ ２ 向上 隆起。在废 旧内衬 中发现 阴极钢 棒普 ） 遍向上隆起 ， 引起钢棒 的变形 。在 ７０Ｃ以上的高 ０ｏ
电解槽内衬早期破损原因及修理方法
电解槽内衬早期破损原因及修理方法摘要：电解槽是化学工业中的核心设备，广泛应用于冶金、化工等领域。
其内部结构复杂，维护难度大，一旦出现破损，不仅会导致设备性能下降、生产效率降低，而且可能引发严重的安全事故。
对电解槽内衬早期破损的原因及修理方法进行深入研究具有重要的实际意义和价值。
电解槽内衬的早期破损形式多样，原因复杂。
常见的破损形式有裂纹、剥落、溶蚀等。
这些破损可能是由于设计不当、材料缺陷、制造缺陷、安装不当、运行不当等引起的。
此外，环境因素如温度、压力、腐蚀介质等也对电解槽内衬的破损产生影响。
对电解槽内衬早期破损的原因及修理方法进行研究具有重要的实际意义和价值。
通过深入研究和探索，可以进一步提高电解槽的性能和寿命，降低生产成本和安全风险，为冶金、化工等领域的可持续发展做出贡献。
关键词：电解槽；内衬；破损；维修方法引言随着工业的飞速发展，电解技术已经广泛应用于各种生产领域，为工业化进程提供了强有力的支持。
然而，电解槽内衬的早期破损问题却时常困扰着生产过程。
内衬的破损往往会导致设备的性能下降，甚至停机维修，从而增加企业的维护成本。
因此，解决电解槽内衬早期破损问题，对于提高设备运行效率、降低维护成本具有重要意义。
1.电解槽内衬破损问题概述电解槽内衬破损问题是一个复杂的问题，涉及到多个因素。
电解槽是化工生产中的重要设备之一，其内衬材料通常由耐腐蚀、耐高温的陶瓷或合金制成。
在生产过程中，由于受到高温、高压、腐蚀等因素的影响，电解槽内衬容易发生破损。
电解槽内衬破损会导致多种问题。
首先，它会降低设备的生产效率，因为破损会导致电解液泄漏，使得生产过程中断。
其次，内衬破损还会增加企业的维护成本，因为需要定期检查和修复设备。
此外，如果内衬破损严重，还可能导致安全事故，对员工和工厂安全构成威胁。
电解槽内衬破损问题的原因有很多。
其中，设备材料质量不好、设备安装不当、生产操作不当、设备长时间使用等是最常见的因素。
因此，为了解决这个问题，需要从多个方面入手，包括选用高质量的内衬材料、规范设备安装和生产操作、定期检查和维护设备等。
微探铝电解槽阴极内衬施工工艺改进
微探铝电解槽阴极内衬施工工艺改进摘要：近几年来我国的经济水平得到了飞速的提升，铝电解工业同样获得了快速的发展。
铝电解槽作为其中的核心设备，其性能的优劣会对生产指标产生重要影响。
综上所述，本文将对铝电解槽内衬的易损部位进行分析与讨论，并提出相应的铝电解槽阴极内衬施工工艺改进策略，以期提升施工质量，延长铝电解槽的使用寿命。
关键词：铝电解槽；阴极；内衬；施工工艺；改进策略前言冰晶石与氧化铝熔体作为铝电解槽的主要电解质，会将炭素材料作为两级。
在直流电通过阳极会导入至电解液与铝液层中，之后会通过阴极流出。
直流电通过电极的过程中，会产生一定的热量，同时还会将电解温度保持在900 -950 的范围内，使其中的冰晶石与氧化铝熔融题成为最终的离子状态，即电化学反应完成的表现形式，还会在阴极中以液态的形式将金属铝析出。
因此在施工过程中，不仅要将阴极砌体的电阻值充分考虑，还应强调砌体的密封性，从而起到将砌体抗侵蚀性增强的作用。
一、铝电解槽阴极内衬渗铝的问题分析导致铝液渗漏的原因较为复杂，由于铝电解槽阴极内衬的受损程度会对铝电解槽生产过程产生重要影响，因此在对其进行停产检修的过程中，发现其内衬的破损与槽底渗漏、铝液铁含量上升等多方面的因素有关。
而出现铝液渗透的主要部分为以下几点：第一，阴极窗口部分[1]。
其主要是由于阴极钢棒融化而造成的铝液渗透，之后从阴极的窗口中渗出。
第二，在阴极的炭块内部出现铝液渗透问题。
主要是由于阴极炭块组的开裂造成，使得阴极的炭块内部夹杂铝液现象出现。
第三，在侧部的炭块后方，该部分出现铝液渗透的主要原因为铝液经过没有严密密封的炭块缝隙中出现渗透。
第四，底糊内部。
造成该部位的渗透主要是由于底糊出现夹层，铝液会渗透至密封性能较差底糊夹层中。
二、铝电解槽阴极内衬施工工艺改进策略（一）将阴极炭块组钢棒的锈迹去除利用传统的方法进行除锈，主要是利用喷砂法与钢丝刷机等设备进行。
会存在操作环境较为恶劣、除锈效果较差等问题，还会增加企业的投资成本。
浅谈铝电解槽的破损及维修
浅谈铝电解槽的破损及维修【摘要】在电解铝生产实践过程中由于电解槽侧部散热不良、槽炉帮形成不好等一系列问题，使得电解槽侧部破损，从而降低电解槽的使用寿命。
本文对电解槽的破损原因进行了归纳分析，并提出了电解槽破损的检查与维修方法。
【关键词】铝电解槽；阴极内衬；破损；维护1、铝电解槽常见破损形式及原因通常所说的电解槽的破损是指其阴极内衬的破损，铝电解槽的阴极内衬使用期不到1年，称为早期破损。
槽内铝液中的铁含量连续增加，一般情况下，是槽底部阴极钢棒受铝液侵蚀熔化所致，往往是阴极炭块破损的征兆。
当铝液中的铁含量连续超过1%时，表示阴极炭块已发生严重破损。
电解槽阴极内衬破损可归纳为如下几种形式：1.1阴极炭块及保温绝热结构的变异阴极内衬的变异主要有：阴极炭块发生变形—膨胀、隆起、裂开或有冲蚀坑穴；炭块之间的炭糊接缝发生裂纹，其中侵渍着碳化铝、电解质和铝；炭块中的钢棒弯曲变形，一部分被铝熔解侵蚀，形成亮晶晶的铝铁合金；炭块下而的耐火砖层局部变质，向上隆起，呈凸棱镜状；侧部炭块受到侵蚀，其中渗透着铝和电解质，体积膨胀；槽壳变形，侧壁向外鼓出，四角上抬，底部呈船形。
阴极内衬的变异，一般是从焙烧启动期开始。
由于水分和挥发成分自下而上冒出，并由于炭缝体积收缩，填充在炭块之间的“炭糊”便与炭块分离，形成裂纹。
加入电解质开始电解之后，组织也开始酥松，给电解质和铝液的侵入创造了条件。
侵入炭块和炭缝中的铝液，继续向下渗透，直到炭块下而并淤积在那里。
NaF成分是阴极界而上的表而活性物质，它首先入侵，故在炭块下而发现柱状结晶的氟化钠。
侵入炭块下的电解质和钠还同耐火砖层发生化学作用，使其变质而体积胀大。
一旦铝侵入阴极钢棒区，则铁被熔解。
由于钠、电解质和铝先后侵入阴极内衬中，引起炭块和耐火层体积膨胀，于是炭块向上隆起。
在电解槽启动后6个月内，隆起高度不超过2cm，以后则逐渐增大，在36个月内达到10cm，以后趋于稳定。
当炭块隆起增大时，会引起电流偏流和电压降增大，铝的纯度降低，槽膛有效深度减小，造成电解槽操作困难，甚至停槽。
浅论铝电解槽破损修复技术的应用与发展
浅论铝电解槽破损修复技术的应用与发展铝电解槽是铝电解工艺中的核心设备之一，其主要用于铝电解过程中的阳极和阴极间的电解质（电熔铝酸盐）的储存和分离。
由于电解槽长期在高温、高浓度的电解质和电流作用下工作，容易受到腐蚀和热应力的破损。
铝电解槽的破损修复技术成为铝电解工艺中的关键技术之一。
铝电解槽的破损修复技术主要包括补焊修复技术和补衬修复技术两种。
补焊修复技术是通过焊接的方法修复铝电解槽的破损部位。
具体操作步骤是将破损部位清理干净，然后采用适当的焊接电流和焊接电机进行焊接。
焊接时需要注意控制焊接温度和焊接速度，以避免过热和过快引起焊接缺陷。
焊接完毕后，需要进行热处理和表面处理，以提高焊接部位的强度和耐腐蚀性。
补衬修复技术是通过在破损部位镶嵌耐腐蚀材料修复铝电解槽。
具体操作步骤是将破损部位清理干净，然后采用特殊的技术将耐腐蚀材料补衬在破损部位上，再进行热压或冷压固化。
补衬材料可以选择耐腐蚀的陶瓷材料、金属材料或高分子材料等，以提高铝电解槽的耐腐蚀性和耐热性。
1. 提高铝电解槽的使用寿命。
铝电解槽的破损修复技术可以有效延长其使用寿命，减少更换成本，节省生产成本。
2. 提高铝电解工艺安全性。
破损的铝电解槽容易引发火灾和爆炸等安全事故，修复技术可以及时消除破损隐患，保障生产安全。
3. 优化铝电解工艺参数。
通过破损修复技术，可以改善电解槽的性能和状态，进一步优化铝电解工艺参数，提高生产效率和产品质量。
4. 推动破损修复技术的研发和创新。
随着铝电解工艺的不断发展，对破损修复技术的需求也越来越高，促使研究人员不断进取，开发出更加高效、环保和经济的修复技术。
铝电解槽破损修复技术在铝电解工艺中具有重要的应用和发展前景。
随着科技的进步和工艺的提升，相信铝电解槽的破损修复技术将会不断创新和完善，为铝电解工艺的发展注入新的动力。
浅谈铝电解槽改造以及内衬破损原因
浅谈铝电解槽改造以及内衬破损原因【摘要】本文首先对现今铝电解槽的使用和改造情况进行了基本概述，随后就电解槽改造途径进行了相关探讨，最后对技改电解槽典型的内衬破损状况和原因给予了一定的分析。
【关键词】铝电解槽;改造途径;破损原因0.引言现代铝电解槽改造从哪些方面着手，早期破损槽中存在的设计、施工质量、焙烧启动等问题，可以给改造的过程指引一个方向，这一直是我们关注的重点。
所以要认真探索电解槽改造途径，进而有效实现延长槽寿命达到节能减排，增加效益的目的。
1.铝电解槽现状二十世纪八十年代，因为国家提出的“优先发展铝”方针，使我国的电解铝工业得到了迅猛的发展。
2000年，全国电解铝厂约130家，相当于世界其它所有国家的电解铝厂数量。
2007年，我国电解铝产量已达到1318万吨，居世界首位，同时，电解铝技术取得了很大的突破。
在大型预焙阳极电解槽的设计、制造和生产技术等领域有了自身的大型铝电解技术体系，目前300KA至400KA以上的铝电解槽技术已经成熟，达到国际先进水平，得到了普遍的应用。
大型铝电解槽投入生产，紧随而来的是而关于电解槽寿命问题，在160KA 电解槽时期，整体槽寿命就比国外电解槽寿命短，如今该难题尚且存在。
铝电解生产中，影响铝电解槽寿命的原因无非就是以下几点：即结构设计，槽内衬材料，筑炉和施工质量的问题，也有焙烧启动的方式、方法问题，更有电解槽早期管理和工艺要求问题。
上述各个环节以及在此过程中的优劣，都会对槽寿命造成重大影响。
多年前，我国电解铝厂从国外引进了铝电解槽焦粒焙烧干法启动技术，将落后的铝液焙烧技术取代了。
虽然焦粒焙烧并不是我国的知识产权技术，但是对于我国的电解铝厂而言应该算得上是技术上的进步。
此外，应用铝电解槽焙烧技术，槽寿命并无显著提高。
最早使用焦粒焙烧技术的是白银铝厂，而电解槽的寿命海上徘徊在1500天左右。
这样不难看出，就目前国内电解铝厂而言，单单用焦粒焙烧干法来启动的方式，想达到提高铝电解槽的寿命的要求是不太现实的。
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浅谈铝电解槽改造以及内衬破损原因【摘要】本文首先对现今铝电解槽的使用和改造情况进行了基本概述，随后就电解槽改造途径进行了相关探讨，最后对技改电解槽典型的内衬破损状况和原因给予了一定的分析。
【关键词】铝电解槽;改造途径;破损原因
0.引言
现代铝电解槽改造从哪些方面着手，早期破损槽中存在的设计、施工质量、焙烧启动等问题，可以给改造的过程指引一个方向，这一直是我们关注的重点。
所以要认真探索电解槽改造途径，进而有效实现延长槽寿命达到节能减排，增加效益的目的。
1.铝电解槽现状
二十世纪八十年代，因为国家提出的“优先发展铝”方针，使我国的电解铝工业得到了迅猛的发展。
2000年，全国电解铝厂约130家，相当于世界其它所有国家的电解铝厂数量。
2007年，我国电解铝产量已达到1318万吨，居世界首位，同时，电解铝技术取得了很大的突破。
在大型预焙阳极电解槽的设计、制造和生产技术等领域有了自身的大型铝电解技术体系，目前300ka至400ka以上的铝电解槽技术已经成熟，达到国际先进水平，得到了普遍的应用。
大型铝电解槽投入生产，紧随而来的是而关于电解槽寿命问题，在160ka电解槽时期，整体槽寿命就比国外电解槽寿命短，如今该难题尚且存在。
铝电解生产中，影响铝电解槽寿命的原因无非就是以下几点：即结构设计，槽内衬材料，筑炉和施工质量的问题，也
有焙烧启动的方式、方法问题，更有电解槽早期管理和工艺要求问题。
上述各个环节以及在此过程中的优劣，都会对槽寿命造成重大影响。
多年前，我国电解铝厂从国外引进了铝电解槽焦粒焙烧干法启动技术，将落后的铝液焙烧技术取代了。
虽然焦粒焙烧并不是我国的知识产权技术，但是对于我国的电解铝厂而言应该算得上是技术上的进步。
此外，应用铝电解槽焙烧技术，槽寿命并无显著提高。
最早使用焦粒焙烧技术的是白银铝厂，而电解槽的寿命海上徘徊在1500天左右。
这样不难看出，就目前国内电解铝厂而言，单单用焦粒焙烧干法来启动的方式，想达到提高铝电解槽的寿命的要求是不太现实的。
另一方面也证实提高电解槽寿命是一个长期的、复杂的工程。
而不光是在石墨化和半石墨化的阴极炭块、硼化钛阴极涂层等技术使用上思考。
这些方法对电解槽的寿命改善有好处，但并不是根本措施。
综上所述，我国铝电解槽在大型化的过程中如果需要进行改造，提高设备使用年限和生产效率，就应该从槽的结构设计，内衬材料，筑炉和施工质量，焙烧启动的方式、方法以及启动后早期管理和工艺要求等各个方面上去研究、去改进、去提高。
2.电解槽改造途径
2.1石墨化阴极的应用
阴极炭块是铝电解槽阴极结构的主要组成部分，在铝电解生产中起着阴极导电体的作用。
其质量直接影响着电解槽的使用寿命和电能消耗，因此国际铝业界十分重视高质量阴极炭块的应用。
这些
年，国内也参考和学习国外经验和技术，在阴极碳块方面加大了投入，科研上有了实质性的进展，取得了一定的成效，缩小了与国外的差距。
阴极碳块电阻率的高低，决定了炉底压降的多少；阴极结构的差异，也直接影响运行中槽况的稳定，总之，阴极状况能直接反映电解槽的电耗水平。
研究和开发节能、长寿型阴极碳块的意义是很明显的。
全石墨化阴极良好的导电性、导热性、抗腐蚀性、抗热冲击、抗震性，该类电解槽具有以下优点：
(1)抗热震性好，钠膨胀或电解膨胀率很小，故热冲击和钠侵蚀不构成主要威胁。
(2)利用全石墨化阴极可大幅度强化电流，提高产能和延长槽寿命。
河南万基铝业二分厂15万吨电解槽采用全石墨化阴极后电流从300ka逐步强化至335ka，2007年完成铝锭产量18.36万吨，增加产值3.3万吨，节约投资约2亿元以上。
(3)电解槽在使用石墨化阴极之后，可以强化电流，提高电流效率，达到增产节能的目的，电解槽运行也更稳定，而且这种效果随电解槽槽型越大越明显。
而且全石墨化炭块的性能均匀，早期局部破损率低。
2.2优化工艺控制，改善槽平衡
电解铝行业，通过控制好电解槽的热平衡和物料平衡，取得好的技术经济指标和电解槽性能，才能达到理想的效益。
电解槽的热平衡是通过凋整电解槽的极距、能量输入来实现的。
而电解槽的物
料平衡是通过对氧化铝和alf3的合理加料制度来实现,当然物料平衡以及热平衡直接是相互配合，相互关联的。
控制电解槽物料平衡稳定(alf3和al2o3加料成份稳定)以及热平衡稳定(温度的稳定)
是能够通过电解质初晶温度以及过热度的工艺控制来实现。
除了浓度控制以及al2o3加料的软件以外，现今已使用能够稳定地控制电解槽电解质分子比、电解温度的计算机控制软件。
该软件监控着初晶温度下限、初晶温度上限和过热度。
当然也可以分为初晶温度下限，初晶温度上限，电解温度下限，电解温度上限和过热度。
而最终的目的是达到电解质成份的稳定和电解温度的稳定。
电解槽热平衡和物料平衡状态的稳定对电解槽寿命是一个很好的帮助，也是我们寻求改造的一个途径。
3.改造过程中电解槽内衬破损分析
广西来宾银海铝业有限责任公司330ka系列铝电解槽虽然才建成投产4年左右的时间，在电解槽技改之路上已取得了很大的成绩。
其镶嵌式异型阴极电解槽的异型阳极发明、大型异形阴极铝电解槽焙烧启动方法应用和铝电解阳极极上料自动加料装置等都取得了
国家专利。
当然创新的过程中，电解槽内衬方面还是存在许多问题的，诸如以下几点：
3.1自行设计并投入使用的异型侧部碳块（原侧部和伸腿结构上进行整合），在使用过程中缺乏完善的配套管理工艺
参考电解槽内衬热平衡设计的基本原则，初期电解槽要求在侧部能迅速形成一定厚度和形状的凝固电解质保护层，因为迄今没有
任何材料能长时间经受电解质和铝的联合腐蚀，都必须借助于凝固电解质层(即槽帮)的保护。
而来铝异型侧块，相较老工艺侧块而言，其一采用普通碳素材质，比起氮碳化硅复合块就存在材质上的劣势；在内衬应力方面，整体侧块槽因其结构更加紧凑，少了周围糊伸腿的缓冲，热膨胀和钠渗透所引起的膨胀更容易产生，进而导致早期漏炉和大修槽阴极隆起的现象较多。
其二，工艺操作和管理上需进一步的总结和完善，这样才能减少侧块被侵蚀断裂的情况发生。
3.2异型阴极的使用和改造
异型阴极的广泛使用，其可以规整电流，高材质炭块的腐蚀速率明显比较低，同一技术条件下使用寿命长。
但是在使用异型阴极的时候，要全面考虑整槽结构和设计，考虑多项平衡原理。
4.结束语
通过创新改造，延长铝电解槽寿命可获得显著的经济效益和环保效益，近年来铝行业对槽寿命一直有着这样的说法，即2000天以上可以接受，3000天以上是基本要求，6000天以上是奋斗目标。
本文对过对电解槽现状，引出电解槽改造途径，同时也在改造过程中的破损情况进行分析，希望能对业界同仁有所帮助。
【参考文献】
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［２］王红强，李庆余.磁场对铝电解高温熔盐电解质相变温度
的影响[j].轻金属,2007,(11).
［３］徐宇杰,李劼.基于非线性浅水模型的铝电解磁流体动力学计算[j].中国有色金属学报,2011,21(1).。