APQP&CP(1)
apqp流程
apqp流程APQP流程。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发和现有产品改进的质量管理方法。
它是一种系统性的方法，用于确保产品的设计和生产过程能够满足客户的要求。
APQP流程包括五个阶段，规划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证以及持续改进。
在本文中，我们将详细介绍每个阶段的内容和重要性。
首先是规划和定义阶段。
在这个阶段，团队需要明确产品开发的目标和范围，确定项目的时间表和资源分配，以及识别潜在的风险和机会。
这个阶段的关键活动包括确定项目的范围和目标、制定项目计划、确定团队成员和分配任务、以及进行风险评估和管理。
规划和定义阶段的重要性在于确保项目的方向和目标清晰明确，为后续的工作奠定基础。
接下来是产品设计和开发阶段。
在这个阶段，团队需要根据客户的需求和要求，进行产品设计和开发工作。
这包括制定产品设计规范、进行设计评审、制定产品验证计划等活动。
产品设计和开发阶段的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并且在设计阶段就能够识别和解决潜在的质量问题。
然后是过程设计和开发阶段。
在这个阶段，团队需要设计和开发生产过程，确保产品能够按照设计要求进行生产。
这包括确定生产工艺、制定生产工艺规范、进行生产工艺验证等活动。
过程设计和开发阶段的重要性在于确保生产过程能够稳定、可靠地生产符合设计要求的产品。
接着是产品和过程验证阶段。
在这个阶段，团队需要验证产品和生产过程是否满足客户的要求和设计规范。
这包括进行产品验证测试、进行生产过程验证、进行测量系统分析等活动。
产品和过程验证阶段的重要性在于确保产品和生产过程的稳定性和可靠性。
最后是持续改进阶段。
在这个阶段，团队需要根据验证结果和实际生产情况，不断改进产品和生产过程。
这包括进行质量数据分析、进行问题解决和纠正预防措施、进行持续改进计划的执行等活动。
持续改进阶段的重要性在于确保产品和生产过程能够持续地满足客户的要求，并不断提高质量水平。
APQP完整范本
APQP完整范本1.引言先进产品品质筹划〔Advanced Product Quality Planning，APQP〕是一种常用于制造业的工程管理方法。
它旨在确保新产品的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低生产本钱。
本文档提供了一个完整的APQP范本，以帮助组织有效地进行产品质量筹划。
2.工程背景在本节中，将介绍工程的背景和目标。
这包括涉及的产品或效劳以及所需的质量标准和要求。
此外，还可以提供与工程相关的任何重要信息。
3.团队组织与沟通在这一局部，应详细描述工程团队的组织结构和成员角色。
这包括工程经理、质量经理、工程师等。
还包括相关部门之间的沟通渠道和周期。
4.质量目标与要求在这一节中，明确阐述了工程中的质量目标和要求。
这些目标和要求应该与工程背景中提到的质量标准和要求一致。
还应该包括关于产品质量各个方面的详细说明。
5.设计和开发过程在本节中，将介绍产品的设计和开发过程。
这包括设计阶段、验证和测试阶段以及最终产品验证阶段。
每个阶段都应详细描述其目标、所需文档和相关的质量要求。
6.风险管理在这一局部，将介绍工程中的风险管理措施。
这包括识别和评估潜在风险的过程，以及制定相应的风险缓解方案。
还应该包括风险管理团队的组织和成员角色。
7.供应链管理在本节中，将介绍工程中的供应链管理方法。
这包括供应商选择和评估的流程，以保证供应链的高质量。
还应该包括与供应商的沟通渠道和合作方式。
8.质量控制方案在这一局部，将详细描述工程中的质量控制方案。
这包括质量检查的频率、方法和所需资源。
还应该包括如何记录和报告质量检查结果的流程。
9.过程监控与改进在本节中，将介绍工程中的过程监控和改进措施。
这包括收集和分析质量数据的方法，以及制定改进措施的过程。
还应该包括监控和改进方案的周期和责任。
10.培训与沟通在这一局部，将介绍工程中的培训和沟通方案。
这包括为团队成员提供的培训和教育资源，以及工程进展和问题的沟通方式。
11.程序评审和批准在本节中，将描述工程中的程序评审和批准过程。
APQP(标准)
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组
apqp的过程
apqp的过程摘要：1.APQP概述2.APQP四个阶段详解a.阶段1：产品策划与设计b.阶段2：产品开发c.阶段3：产品验证d.阶段4：产品投产与量产3.APQP的优势与应用4.我国APQP发展现状与展望正文：一、APQP概述APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种以顾客需求为导向，系统地进行产品开发和生产的过程。
APQP旨在提高产品质量，降低生产成本，缩短产品开发周期，并提高企业的市场竞争力。
该过程注重团队合作，跨部门沟通和持续改进，已成为汽车、航空航天、电子等行业广泛应用的一种质量管理方法。
二、APQP四个阶段详解1.阶段1：产品策划与设计在这个阶段，团队需要明确产品需求、目标市场、客户期望等，并进行产品设计。
此时，要充分考虑产品的功能、性能、成本、可制造性等因素，确保产品满足客户需求和法规要求。
2.阶段2：产品开发在这个阶段，团队要根据产品设计方案，进行样机制作、试验和验证。
此阶段的关键任务是确保产品的设计目标得以实现，并通过不断优化设计，提高产品的质量和可靠性。
3.阶段3：产品验证在这个阶段，团队需要对产品进行全面验证，包括功能、性能、安全性等方面。
验证过程中，要关注产品的可制造性、可维修性、成本效益等指标，确保产品在量产阶段能够顺利实施。
4.阶段4：产品投产与量产在这个阶段，团队要确保生产过程稳定、产品质量可靠。
此外，要持续优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
在此阶段，还要建立完善的售后服务体系，为顾客提供优质的产品和服务。
三、APQP的优势与应用APQP具有以下优势：1.提高产品质量：通过系统地分析和控制产品开发过程中的风险，降低缺陷率，提高产品合格率。
2.缩短产品开发周期：APQP强调提前策划和跨部门协同，有助于减少不必要的重复工作和沟通成本。
3.降低生产成本：通过优化设计、生产和供应链管理，降低制造成本。
4.提高企业竞争力：APQP有助于提高产品质量、降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
16949质量管理体系标准apqp
xxx质量管理体系标准APQP一、APQP的概念及意义1.1 APQP的定义APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写，中文意思是先期产品质量计划。
它是一种针对新产品开发、工艺设计的质量管理体系，通过提前规划和预防措施，以确保产品质量、交货和成本在整个产品生命周期内满足客户要求。
1.2 APQP的意义APQP作为ISO/TS xxx质量管理体系的重要组成部分，能够帮助企业在产品设计和生产初期，就能够预防问题，降低后期成本，提高产品质量和客户满意度。
二、APQP的五大阶段2.1 计划阶段在计划阶段，企业需要与客户进行交流，确定产品和过程设计的要求，制定项目计划，明确项目目标和时间表，确定资源需求，建立团队。
2.2 产品设计与开发产品设计与开发阶段是整个APQP过程中最关键的阶段，企业需要对产品进行设计，开发出可靠的产品设计，并在此过程中进行评审和验证，以确保产品满足客户要求。
2.3 评审在评审阶段，企业需要对产品设计进行全面的评审，包括设计风险评估、设计验证、设计审核等，以发现和解决潜在的质量问题。
2.4 生产过程验证生产过程验证阶段是在产品设计最终确认后，对生产过程进行验证，确保生产过程的稳定性和可靠性，以满足产品质量要求。
2.5 启动生产在启动生产阶段，企业需要进行生产投产前的最后准备工作，包括生产设备的确认、员工培训、生产过程的监控和调整等，以确保产品质量符合要求。
三、APQP执行中的问题及解决措施3.1 项目计划变更在APQP执行过程中，由于市场变化等原因，项目计划可能会发生变更，这时企业需要及时进行评估和调整，以保证项目按时完成。
3.2 设计变更在产品设计过程中，可能会出现设计变更的情况，企业需要进行全面评估，确保设计变更不会影响产品质量和交付时间。
3.3 生产工艺问题在生产过程验证和初期生产阶段，可能会出现生产工艺问题，企业需要及时发现和解决这些问题，确保生产过程的稳定性和可靠性。
详细全面的APQP培训资料
五、APQP的具体操作
❖ 3.小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确 需开展的工作并据此制定进度计划。从计划的角 度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项 。小组根据APQP 手册的指引，将项目进行工作 分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工 作需要及组织接口如下：
❖ 根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨 论了各项工作所需的资源及逻辑关系（对大项目 建议采用网络分析方法和关键路径方法），制定 了甘特图计划。
❖ 1. 技术部负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师组 成DFMEA 小组开发
❖ DFMEA。在进行DFMEA 之前，小组进行了准备工作，如下：
❖ 将其他厂家的类似产品和自己的以前类似产品的失效模式分析结果进 行汇总；
❖ DFMEA目的：设计前考虑设计中会出现存在哪些缺陷？找到失效模 式，原因、后果，最重要的是采取哪些措施来防止这些失效模式和效 果的发生—这是专门的一门课程
❖ 8.由于需制造模具和工装，由金工车间负责，具 体见模具进度计划如下：
❖ 9.按照计划在样件制造并试验完成后进行一次正 式的设计评审（样件评价），评审内容包括：
❖ 10. 设计验证包括二次，一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量，第二次 在试生产后进行的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否可以满足顾客要求 。这两次的验证活动均在进度计划中作了安排。
五、APQP的具体操作
❖ 2.成立小组 ❖ 由公司建立了跨部门的 APQP 小组，该小组由于为第一次
进行APQP 活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产， 技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有： ❖ 质量部：A，B 主要负责相关职责范围内的事宜； ❖ 技术部：C，D 主要负责设计开发，工艺等相关事宜； ❖ 业务部：E 主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表 ； ❖ 财务部：F 主要负责产品的成本核算 ❖ 采购部：G 主要负责采购相关事宜； ❖ 生产部：H 主管 ❖ 任命技术部 C 为项目小组组长协调和组织整个小组的策 划活动。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
APQP(打印版)PPT课件
挑战三：供应商管理
总结词
供应商管理是APQP实施过程中的一大挑战 ，如何确保供应商的质量、交货期和成本等 方面符合要求，以保证项目的顺利进行。
详细描述
在APQP实施过程中，供应商管理是一个重 要环节。供应商的质量、交货期和成本等方 面对项目的顺利进行具有重要影响。如何选 择合适的供应商并确保其符合要求是一大挑
初始过程能力研究
研究初始过程能力，确保 满足产品要求和过程要求。
产品和过程的确认
通过产品和过程的确认， 确保产品满足预期要求， 过程具有稳定性和可靠性。
阶段四：反馈、评定和纠正措施
反馈和持续改进
收集客户反馈，对产品和过程进行持续改进。
产品和过程的再确认
根据反馈和持续改进的结果，对产品和过程进行再确认。
01
02
03
产品定义和策划
确定产品的目标、功能、 性能和可靠性要求，制定 产品开发计划。
概念设计和评审
进行初步的概念设计，确 保满足产品定义和策划的 要求，进行设计评审。
详细设计和评审
完成详细设计，进行设计 评审，确保设计的可行性 和正确性。
阶段二：过程设计和开发
过程定义和策划
设备、工装和设施需求
持续改进强调在产品生命周期内不断优化产品和过程，以提高产品质量、降低成本并满足客户需求。 通过收集和分析反馈信息、运用统计工具和精益生产等方法，不断改进产品和过程，提高企业的竞争 力和可持续发展能力。
04 APQP实施案例
案例一：汽车行业的应用
总结词
广泛采用，提高产品质量
详细描述
汽车行业是APQP应用最为广泛的领 域之一。通过实施APQP，汽车制造 商能够确保从产品设计到生产的全过 程都经过严格的质量控制，从而提高 产品质量和客户满意度。
apqp产品过程开发目标
apqp产品过程开发目标APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于产品过程开发的项目管理方法。
其目标是在新产品开发过程中确保质量、成本和交付时间的可控性和可预测性。
本文将介绍APQP的概念、目标以及实施过程。
一、APQP的概念和重要性APQP是一种系统化的方法，旨在在产品开发过程中预测和预防潜在的质量问题，从而提高产品质量和客户满意度。
它通过在产品开发的早期阶段就确定和解决潜在问题，帮助企业遵循标准化的开发流程，确保产品按时交付，同时减少成本和质量问题。
APQP的重要性体现在以下几个方面：1. 提高产品质量：通过在产品开发的早期识别和解决潜在问题，APQP有助于提高产品的质量和可靠性，减少质量问题和客户投诉的发生。
2. 降低开发成本：通过在开发过程中及时识别问题并进行纠正，APQP可以减少后期开发阶段的返工和修复成本，从而降低总体开发成本。
3. 确保交付时间：APQP通过建立明确的时间计划和里程碑，帮助企业按时完成产品开发和交付，提高客户满意度和竞争力。
二、APQP的目标APQP的目标可以总结为以下几个方面：1. 定义项目范围和目标：在产品开发之初，明确项目的范围、目标和关键要求，确保所有相关方的理解和共识。
2. 识别和评估潜在问题：通过进行设计评审、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，识别和评估潜在的问题和风险，为问题的预防和解决提供依据。
3. 制定计划和时间表：根据项目的范围和目标，制定详细的计划和时间表，包括各个阶段的活动和里程碑，确保项目按时进行和交付。
4. 实施和监控项目：根据计划和时间表，按照标准化的开发流程进行产品开发，并及时监控项目的进展和问题解决情况。
5. 完成产品验证和批准：在产品开发完成之后，进行产品验证和批准，确保产品符合客户要求和标准，可以投入生产和销售。
三、APQP的实施过程APQP的实施过程可以分为以下几个阶段：1. 规划和定义阶段：在这个阶段，制定项目的范围和目标，明确项目的要求和关键特性，确定项目的团队和资源，并制定项目计划和时间表。
apqp计划
apqp计划
APQP计划。
APQP（Advanced Product Quality Planning）是指在产品开发阶段，通过制定一套完整的质量计划，以确保产品质量、满足客户需求并最大限度地降低成本。
在汽车行业，APQP计划是一种标准化的质量管理工具，但它同样适用于其他制造行业。
首先，APQP计划的制定需要团队的合作。
这个团队应该包括来自不同部门的成员，例如设计、工程、生产、采购、质量等。
每个成员都应该清楚自己的责任和任务，以确保整个计划的顺利执行。
其次，APQP计划需要明确的目标和时间表。
团队需要设定明确的目标，例如产品质量标准、生产周期、成本控制等，并制定相应的时间表，以确保每个阶段都能按时完成。
然后，APQP计划需要进行全面的风险评估。
团队应该对整个产品开发过程进行全面的风险评估，包括设计、生产、供应链、市场需求等方面，以便及时发现和解决潜在的问题。
接着，APQP计划需要制定详细的质量控制计划。
这包括制定检
验标准、制定生产工艺流程、培训员工等，以确保产品质量的稳定
性和可控性。
最后，APQP计划需要进行持续的跟踪和改进。
团队应该定期对
整个计划的执行情况进行跟踪和评估，及时发现问题并进行改进，
以确保产品质量和客户满意度。
总之，APQP计划是一种全面、系统的质量管理工具，它可以帮
助企业在产品开发阶段就能够预防和解决质量问题，降低质量成本，提高产品质量，满足客户需求。
因此，制定和执行APQP计划对于企
业来说是非常重要的。
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7
TÜ V SÜ D
先期产品质量策划
什么是『先期』？
哪些是先期产品质量活动？
为什么需要先期产品质量策划？
8
TÜ V SÜ D
先期产品质量策划进度图
概念提出/批准 项目批准 样件 试 生产 投产
策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
应使用甘特图或其它合适方式设划各阶段活动
12
TÜ V SÜ D
产品质量策划责任矩阵图
–
*设计
*仅限
服务供方如热处理
責任
– – – – – – – – –
–
TÜ V SÜ D
制造
X
储存、运输等等
X
-确定范围 -计划和主议（第一部份） -产品和设计开发（第二部份） -可行性承诺（第二部份） -过程设計和开发（第三部份） -产品和过程确认（第四部分） -反馈、评定和 纠正措施（第五部份） -控制计划 方法论
策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
计划和 确定项目
TÜ V SÜ D
产品设计 和开发验证
过程设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施 42
第二部分：产品设计和开发
设计负责部门的输出： 设计失效模式及后果分析 （DFMEA） 可制造性和分配的设计 设计验证 设计评审 样件制造—控制计划 工程图纸（包括数学资料 ） 工程规格 材料规格 图纸和规格的更改
28
TÜ V SÜ D
顾客的呼声
小组经验（续） 利用指定的顾客代理所作的内部评价 道路行驶体验 管理者的意见和指示 由内部顾客报告的问题和议题 政府的要求和法规 合同评审
29
TÜ V SÜ D
业务计划/营销策略
顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定 框架 业务计划可将限性要求施加小组（诸如进度、成三投 资、产品定位、研究与开发资源）而影响其执行方向 营销策略将确定目标顾客、主要的销售网站和主要的 竞争者
由学员自行组织体会和表演 分组讨论（每组3--5人）
由组长主持，集体讨论，最后指定代表发言
TÜ V SÜ D
Slide 3
AP MKG
28 September 2012
课堂守则
设施 小休 签到表
电话
礼仪 其它…
TÜ V SÜ D
Slide 4 AP MKG 28 September 2012
APQP&CP
X X X X X X
X X
X X X X X
X X X X X
13
基本原则
注重防预问题而非纠正问题 明确关键的先期产品质量活动 对有关活动步骤作有系统的计划 透过跨功能小组活动，集思广益 应用同步技术 质量是设计出来而非检查出来 依赖管理 层的承诺
14
TÜ V SÜ D
跨功能小组
16
TÜ V SÜ D
跨功能小组
应用适当的分析工具和解决问题方法来解决策划过程 中遇到的产品设计和/或加工过程的问题。 因果分析图 标准借鉴 实验计划法 质量功能展开 防错
17
TÜ V SÜ D
确定范围
确定顾客—内部和外部 识别顾客的需要、期望和要求 明确顾客的要求和理解顾客的期望 确定每一代表方的作用和职责 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其 可行性 确定成本、进度和应考虑的限制条件 确定所采用的报告过程和形式
TÜ V SÜ D
先期产品质量策划小组 的输出： 新设备、工具和设施要 求 特殊产品和过程特性 量规、试验设备的要求 小组可行性承诺和管理 者支缓
43
设计失效模式和后果分析
DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术
用以优化产品设计和避免产品设计上的缺陷
44
TÜ V SÜ D
可制造性和装配的设计
用来优化产品设计功能、可制造性和易于装配之关的关系
先期产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目： 1.设计、概念、功能和对制造变异的敏感程度 2.制造和/或装配过程 3.尺寸公差 4.性能要求 5.组件数目 6.过程调整 7.材料搬运
45
TÜ V SÜ D
设计验证
验证产品的设计是否满足顾客的要求
21
TÜ V SÜ D
第一部分：计划和确定专案
描述怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定 质量专案
22
TÜ V SÜ D
第一部分：计划和确定专案
概念提出/批准 项目批准
样件
试 生产
投产
ห้องสมุดไป่ตู้
策划 产品设计开发 过程设计和开发 产品与过程确认
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
计划和 確定项目
TÜ V SÜ D
35
TÜ V SÜ D
可靠性的质量目标
可靠性目标的例子： 1.或然率 2.置信度 质量目标是建于持续改进 例如： -（PPM）零件/百万 -缺陷水平 -废品降低率
36
TÜ V SÜ D
初始材料清单
应制定一份初始材料清单，并包括早期分承包方名单
37
TÜ V SÜ D
初始过程流程图
预期的制造初始过程应用从初始材料清单和产品/过 程设想发展而来的过程流程图来描述
18
TÜ V SÜ D
先期产品质量计划
先期产品质量计划小组在完成组织活动后的第一项工 作就是制定进度计划。 小组成员应取得意见一至。
应列出任务、分配和/或其他事项。
每一事项应具备[起始]和[完成]日期，并记录进展的
实际情况。
19
TÜ V SÜ D
甘特图
工作 1. 计划和定义 活动A 活动B 2. 产品设计和开发 活动A 活动B 活动C 3. 过程设计和开发 活动A 活动B 活动C 4. 产品和过程确认 活动A 活动B
46
TÜ V SÜ D
设计评审
定期检讨会议 评审以下方面： 1.设计/功能要求的考虑 2.正式的可靠性和置信度目标 3.部件/子系统/系统工作回圈（cycle） 4.电脑模拟和台架试验结果 5.设计失效模式及后果分析（DFMEA） 6.可制造性和装配的设计 7.实验计划法（DOE）和装配产生的变异结果 8.试验失败过案 9.设计验证的进展 设计评审的重要功能是跟踪设计验证进度
学员自我介绍
姓 名
工作单位、部门、职位 工作经历及QMS/EMS/OHSMS经历 参加培训的目的
对培训的需求和期望值
每人不超过2分钟
TÜ V SÜ D
Slide 2
AP MKG
28 September 2012
授课方式
培训师讲解 讲解相关的基本概念和基本理论 讲评每次练习结果
案例分析和角色扮演
先期产品质量策划和 控制计划 Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan
5
TÜ V SÜ D
策划的重要性
策划博士的 [策划-执行-检查-行动] 过期
6
TÜ V SÜ D
质量计划是什么
确定质量计划以及采用质量体系要素的目标
生产
10
先期产品质量计划的优点
引导资源，使顾客满意 促进早期识别所需的更改 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品
11
TÜ V SÜ D
先期产品质量策划的主要阶段
前期，确定范围 第一部分：计划和定义 第二部分：产品设计和开发 第三部分：过程设计和开发 第四部分：产品和过程确认 第五部分：反馈、评定和纠正措施
30
TÜ V SÜ D
产品/过程指标
借鉴标准将成为建立产品/过程能力目标提供输入 成功的目标借鉴方法包括： 1.识别合适的借鉴标准 2.了解你目前状况和借鉴标准之间的差距和原因 3.制定计划来缩短差距、符合借鉴标准或超越借 鉴标准水平
31
TÜ V SÜ D
产品过程设想
设想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念， 包括： 1.技术革新 2.先进的材料 3.可靠性评定 4.新技术
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顾客的呼声
包括来自内部和/或外部顾客们的抱怨、建议、资 料和资讯 收集这种信息的一些方 1、市场调查 2、保修记录和质量资讯 3、小组经验
25
TÜ V SÜ D
顾客的呼声
市场调查的方法： 采访顾客 微询和调查顾客的意见 进行市场调查和预测报告 进行新产品质量和可靠性研究 进行竞争产品质量的研究 参考运行情况良好（TGR）报告
组织横向职能小组，组员包括有关方面的代表如
技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场
服务、分承包方和顾客。
先期产品质量策划中不同阶段所涉及的小缄成员
可能会不同。
明确小组的职责
15
TÜ V SÜ D
跨巧能小组
应建立小组之间或小组与顾客之间的联系渠道， 例如举行定期小组会议。 提供必须的培训，如产品的要求、开发技能等等 。 寻求顾客和/或分承包方参与意见的机会。
产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分
40
TÜ V SÜ D
管理者的支缓
知会管理者有关先期产品质量策划各阶段的情况
以小组谷义要求管理者提供所需的支缓
管理者参加先期产品质量策划会议对确保专案成功极其
重要
41
TÜ V SÜ D
第二部分：产品设计和开发
概念提出/批准 项目批准 样件 试 生产 投产
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TÜ V SÜ D
特殊产品和过程的初始明细表
根据分析顾客需要和期望所作的产品设想 可靠性目标/要求的确定 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性 类似零部件的失效模式及后果分析（FMEA）