烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术介绍及对比分析
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术探析
472023年9月上 第17期 总第413期节能环保与生态建设China Science & Technology Overview1 烧结烟气概述1.1 烧结烟气污染物来源（1）二氧化硫的来源。
烧结物料的含硫量以铁矿石、固体燃料为主。
矿石中的硫以二氧化硫为主，而热油则以单质硫、有机硫为主。
在烧结过程中，大部分的元素硫都会被氧化成二氧化硫。
在烧结燃油过程中，二氧化硫的含量比较低，以气态的方式进入。
而气缸内二氧化硫含量最高，是因为在点火时，燃油中含有一定数量的二氧化硫，燃烧时还会产生二氧化硫。
在烧结后期，由于材料层的温度升高，可以吸收二氧化硫的湿区将逐渐消失，材料层中会产生大量硫化物，从而使二氧化硫的排放达到非常高的含量。
（2）氮氧化物的来源。
氮氧化物在大气中的主要来源有两类：热态是指在燃烧时，因大气中的氧和氮的温度升高而产生的氮氧化物；一般情况下，低于1200℃时氮氧化物含量是很低的。
在烧结时，氮氧化物是主要的氮燃烧形式。
由于矿物粉末中少量氮，所以在烧结时，氮氧化物的生成主要是由少量的氮和氧反应生成，烧结时氮氧化物的浓度比燃煤发电厂要低。
1.2 烧结烟气的特点（1）烟气量大且变化幅度大。
高漏风量将增加烧结烟气量，约为4000～6000t/m³。
（2）二氧化硫浓度变化大。
因为矿物油和供暖用油中的含硫量存在一定的差别，所以二氧化硫的排放量也存在较大的差别。
在全入口状态下，二氧化硫的浓度在500～800 mg/Nm³。
炼制粉末和加热用的石油中都含有大量的硫，二氧化硫的浓度在1000～2000mg/Nm³，甚至高达3000～5000mg/Nm³。
（3）烟气成分复杂。
除二氧化硫、氮氧化物和烟灰外，还含有二氧化碳、一氧化碳、氟化物、氯化物、重金属以及其他气体和微粒污染物。
烧结烟气一般通过静电除尘器或电袋组合收尘器进入下游的脱硝系统。
（4）烟气温度变化大，含氧量和含水率高。
烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较
脉冲电晕等离子体脱硫脱氮技术是二十世 纪 80 年代由 Masuda 等首先提出的 。它是用纳 秒级高压脉冲电晕放电产生等离子体 ,裂解烟 气中的 O2 、H2O 等分子 ,产生大量的氧化性粒 子 ,氧化 SO2 和 NOx 成为 SO3 和 NO2 ,并注入 N H3 气体 , 产生硫酸铵 、硝酸铵及其复盐的微 粒 ,再用电除尘器收集 。氨的加入可以提高脱 硫率 , 但会使运行费用增加 , 且易造成二次 污 染[8] 。Masuda 等在正脉冲电晕放电脱硫脱氮实 验中发现增加烟气水含量可显著提高脱除效率 。 315 奥钢联的 M EROS 烟气净化技术
在实际应用中发现活性炭综合强度低用于移动床因吸附再生往返使用损耗大于是ekehardrichter等用强度较高的活性焦炭经活化浸渍na处理后用于烟气的脱硫脱氮so反应生成na新日铁于1987年在名古屋第三烧结厂的3号烧结机中设置了利用活性炭的烧结排烟脱硫脱硝设备处理能力90这是一种干法排烟脱硫脱硝装置将烧结机排烟的除尘脱硫脱硝三种功能集于一身使烧结排烟脱硫技术提高到新的阶段312循环流化床联合脱硫脱氮技术循环流化床传热效率高温度分布均匀气固相有很大的接触面积因此人们将其应用到烟气的净化处理中
对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比解析
对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比解析摘要：本文首先分析了烧结烟气的特点，同时阐述了烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比，最后总结了全文，仅供参考。
关键词：烧结烟气；联合；脱硫脱硝工艺；对比解析1 烧结烟气的特点烧结本身指的是，在高温燃烧条件下炉内物料、氧气发生的一系列复杂物理反应、化学反应，在反应阶段会将热量释放，以此保障烧结的持续性，将反应的烟气作为废气排放到大气内，如下图1所示。
烧结烟气的特点主要包括：1）烟气状况不稳定，在烧结阶段，烟气的温度、烟气量、SO2浓度随着烧结工况会出现波动，使得各类有害气体增加；2）烟气温度较高，烧结工艺本身实在高温下进行，烟气温度会随着烧结工序发生变化；3）烟气粉尘浓度高，排放的粉尘中含有少量的重金属元素会随着为其排放到大气层内；4）烟气量较大，SO2浓度较低，每吨烧结矿会产生4000-6000 立方米烟气量，使得SO2浓度随着矿石成分发生变化；5）烟气含湿量大，一般含量在15.0%左右，考虑主要是混合料在烧结前需要加入一定水量，提升高料层透气性导致。
图1 烧结烟气结构示意图2 烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比解析2.1 半干喷雾脱硫脱硝工艺技术半干喷雾脱硫脱硝工艺技术是目前较为成熟的一种技术，实际应用效果显著。
半干喷雾脱硫脱硝工艺技术由喷雾干燥塔、石灰浆制备、布袋除尘器组成。
布袋除尘器工作原理是借助高速旋转喷雾头，在喷雾干燥塔内喷入石灰浆，借助烟气余热，蒸发石灰浆液中的水分，经过脱硫、烟气除尘后再排放。
近几年，部分企业通过在石灰中添加NaOH 溶液，可实现喷雾干燥温度的提升，以此提升脱氮效率。
不可否认的是，半干喷雾脱硫脱硝工艺技术，随着温度的提升，会抑制SO2 捕集，无法实现SO2和 NOx的同时净化与高度净化，进而阻碍着半干喷雾脱硫脱硝工艺技术的应用。
2.2 循环流化床脱硫脱硝技术循环流化床脱硫脱硝技术，具备温度分布均匀、传热效率高的特点。
由于气固相接触面积较大，可实现资源的充分应用，在烟气净化处理中应用效果显著。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头烟气脱硫脱硝技术是目前常用的污染治理技术之一，其目的是减少烧结机头排放的硫氧化物和氮氧化物对环境的污染。
在烧结工艺中，烧结机头是主要的排放源，其中含有大量的硫氧化物和氮氧化物。
烟气脱硫脱硝技术主要通过化学反应将硫氧化物和氮氧化物转化为水和二氧化硫/硫酸和氮氧化物，以减少对环境的污染。
目前主要的烟气脱硫脱硝技术有湿法脱硫脱硝法和半干法脱硫脱硝法。
湿法脱硫脱硝法是指将石灰石和水混合制成乳浆，然后将乳浆喷洒在烟气中，通过与硫氧化物和氮氧化物反应生成石膏和硝酸盐来实现脱硫脱硝。
该技术具有脱硫效率高、适应性强、副产物利用率高等优点，但存在废液处理困难、设备复杂等问题。
半干法脱硫脱硝法是指将吸收剂喷洒在烟气中，吸收剂与烟气中的硫氧化物和氮氧化物反应生成固体颗粒，然后利用除尘器将固体颗粒从烟气中除去。
该技术具有技术成熟、投资费用低、运行成本较低等优点，但脱硫脱硝效率相对较低，需要后续的处理。
比较分析这两种烟气脱硫脱硝技术，可以从以下几个方面来考虑：首先是脱硫脱硝效率。
湿法脱硫脱硝法在脱硫脱硝效率上一般较高，可以达到90%以上的效率；而半干法脱硫脱硝法的脱硫脱硝效率相对较低，一般在70%左右。
其次是投资费用和运行成本。
湿法脱硫脱硝法的设备相对较为复杂，投资费用较高，而且废液处理也比较困难，需要额外费用；而半干法脱硫脱硝法的设备相对简单，投资费用较低，运行成本也比较低。
再次是废液处理和副产物利用。
湿法脱硫脱硝法产生的废液需要特殊处理才能达到排放标准，处理费用较高，但副产物石膏可以作为建材等方面的原料进行利用；而半干法脱硫脱硝法没有废液产生，不需要废液处理，但没有明显的副产物利用价值。
从脱硫脱硝效率、投资费用、运行成本、废液处理和副产物利用等方面来看，湿法脱硫脱硝技术适用于治理高浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于大型烧结机头；半干法脱硫脱硝技术适用于治理中低浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于中小型烧结机头。
烧结机烟气超低排放技术取舍浅析
烧结机烟气超低排放技术取舍浅析《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB 28662-2012）实施已超过八年，2019 年生态环境部等部门联合发布了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35 号）以后，各地区都相继制定了超低排放实施方案。
烧结机机头烟气污染物在全厂颗粒物、SO2、NOx 排放总量占比范围处于22%~48%、42%~86%、48%~86%，是钢铁企业环保工作的重中之重。
GB 28662-2012及其修改单（征求意见稿）中的大气污染物排放控制要求，规定颗粒物、二氧化硫、氮氧化物（以NO2计）、氟化物（以F 计）、二噁英类的排放浓度。
本文针对标准主控污染物的控制技术和其它污染物的控制紧迫性进行简要的分析，以便于用户企业选择合理的技术路线。
1. 烧结机烟气脱硫技术研究现状烧结机尾气的半干法和湿法脱硫技术目前较为成熟，均可稳定实现二氧化硫排放达到超低排放标准，活性焦吸附法因其投资和运行费用等因素，目前仍处于工业应用推广阶段。
半干法和湿法脱硫技术的投资额度相当（湿法含湿电），湿法脱硫运行费用高，二者的差别在于二次产物及其处置的不同。
1.1湿法脱硫技术湿法脱硫技术存在废水、石膏和白烟三种二次产物，其中石膏可以实现资源化利用，目前已经不是环保问题。
国家已经有相关政策要求脱硫废水零排放，脱硫废水成分复杂，其排放以氯离子浓度为评价标准，常规的水处理技术虽然可以解决问题但是存在造价高、占地大和运行成本高的问题。
对于钢铁企业来说，消化脱硫废水的去向主要是作为冲渣水使用，有一定的危害。
另外针对烧结机可以在一混消耗掉大部分脱硫废水，具体用量需要监测氯、钠等元素对烧结矿品质的影响。
废水中硫酸根会在烧结生产过程中重新分解为二氧化硫气体，但是该部分量相对于烟气二氧化硫总量来说占比非常小，对脱硫系统运行压力和费用的影响可以忽略。
白烟问题的讨论较多，对于配备了高效湿式静电除尘器的用户来说，可以脱除大部分气溶胶态污染物，其白烟危害较小。
钢铁企业烧结烟气超低排放改造技术浅析 王路宁
钢铁企业烧结烟气超低排放改造技术浅析王路宁摘要：随着社会经济的发展，我国的钢铁企业有了很大进展，烧结机机头烟气排放标准也日趋严格。
为实现该超低排放的要求，本文结合我国烧结烟气脱硫脱硝处理的现状，对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺路线进行了分析，希望可以为读者提供一些参考。
关键词：烧结烟气；超低排放；技术路线引言钢铁工业是我国的重要产业，同时也是主要排污产业之一，为深入贯彻十九大对环境保护的要求，近年来逐步提高了钢铁厂污染物排放指标。
1 国内的烧结烟气脱硫脱硝现状从世界范围来看，工业生产中所使用的脱硫脱硝技术有十几种，无论脱硫、脱硝技术，均在过往的工程实例中得到了很好的验证。
在我国，电力行业率先进行了超低排放改造，而对于钢铁行业，脱硫脱硝技术无法将电力行业中的成熟的技术直接运用在钢铁行业中，两者所用到的技术类似，但是绝不相同。
如何将成熟工艺应用于钢铁行业是近年来一直探讨的问题，所应用的脱硫脱硝技术也是处于“百花齐放、百家争鸣”的状态。
近年来，钢铁行业的超低排放改造逐步提上日程，纵观国内钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术，多采取“多技术协同治理技术路线”或“单个技术对多种污染物一体化脱除技术路线”，从脱除效率、运行稳定、投资及运行经济等多种角度上考虑，“多技术协同治理技术路线”应用更为广泛一些。
脱硝方面的SCR技术、氧化法技术，脱硫方面的湿法工艺，半干法工艺、干法工艺以及脱硫脱硝一体化协同处理技术均在钢铁行业烧结烟气治理中有过工程实例，而通过对烧结烟气特点的分析，通过对具体项目的实际工况要求的考虑，选择最适用于该项目的脱硫脱硝技术则是未来钢铁行业烧结烟气治理中探讨的第一步。
2烧结烟气脱硝超低排放技术浅析2.1选择性催化还原技术（SCR）选择性催化还原技术（SCR）是指以氨作为还原剂、钒钨钛等为催化剂，将NOx还原成N2和H2O，从而达到去除NOx的目的。
SCR脱硝效率可达到80%以上，在电厂已经得到广泛应用，但传统SCR技术要求烟气温度在350℃以上才能完成催化还原反应，烧结、球团烟气温度大多在120～180℃，因此，降低催化还原反应的反应温度，成为中低温SCR技术亟待解决的难题。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是燃料为粉煤、焦炭等的设备，是冶金工业中的重要设备之一。
烧结机在进行烧结矿石的过程中产生大量烟气，其中含有二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
为了达到环保排放的要求，烧结机需要进行脱硫和脱硝处理。
脱硫和脱硝技术是保护环境、减少污染的重要手段，不同的脱硫脱硝技术在烧结机头烟气处理中都有各自的优劣势。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，以便为烧结工业的环保技术应用提供参考。
一、石灰石石膏法脱硫技术石灰石石膏法是目前烧结机头烟气脱硫的主要技术之一。
该技术的原理是利用石灰石浆液或石膏浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，形成硫酸钙。
石灰石石膏法脱硫技术的优点是成熟、稳定，并且能够高效地去除烟气中的二氧化硫。
但是石灰石石膏法脱硫技术也存在一些缺点，比如所需的投资成本较高、对设备的耐腐蚀性要求高、产生的废水需进行处理等。
二、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是通过在烟气中喷射吸收剂溶液，将烟气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体吸收到溶液中，再将溶液进行处理，从而实现烟气脱硫脱硝的目的。
湿法烟气脱硫技术的优点是操作简单、适应性强、能够同时去除二氧化硫和氮氧化物，并且脱硫效率高。
但是湿法烟气脱硫技术也存在一些问题，比如需大量的吸收剂、产生大量废水、设备易受腐蚀等。
三、活性炭吸附脱硫技术活性炭吸附脱硫技术是利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而达到脱硫的目的。
该技术的优点是适用范围广、对设备要求低、能够高效去除二氧化硫，并且产生的废物易处理。
但是活性炭吸附脱硫技术也存在放置受限、活性炭的再生和利用等问题。
四、催化氧化脱硝技术催化氧化脱硝技术采用催化剂将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水，从而实现脱硝。
该技术的优点是脱硝效率高、产生的副产物无害、对设备要求低。
但是催化氧化脱硝技术也存在催化剂寿命短、温度和气氛要求严格等问题。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其特点和优劣势。
在实际应用中，需要根据工艺条件、经济成本、环保要求等因素进行综合考虑，选择合适的脱硫脱硝技术。
浅析钢铁冶炼中烧结烟气的超低排放技术
浅析钢铁冶炼中烧结烟气的超低排放技术钢铁冶炼是高耗能重污染行业，而烧结烟气又是钢铁企业主要排放的大气污染物，它约占整个钢铁企业排放总量的50%以上。
随着国家环保排放标准的不断收紧和“十三五”期间实行污染物总量控制政策的影响，对烧结烟气的治理将成为钢铁企业的重点工作。
一、烧结烟气治理的行业背景2018年5月，生态环境部发布了《钢铁企业超低排放改造工作方案》（征求意见稿），对国内钢铁企业的大气污染治理提出更为严格的标准。
其中重新规划了对烧结烟气污染物的排放限制规定，将烧结机头烟气、球团焙烧烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限值由特别排放限制20 mg/m3、50 mg/m3、100 mg/m3修改为10 mg/m3、35 mg/m3、50 mg/m3，并规定所有具备条件的钢铁企业按区域分别于2020 年、2022年、2025年完成超低排放改造。
《钢铁企业超低排放改造工作方案》对钢铁企业污染排放限值进行了详细规定，更有部分地区将该征求意见直接变为地方硬性要求，完成改造日期比国家规定时限提前。
针对此类要求，各企业对超低排放改造工作的实施纷纷加快进程。
但在改造工作具体实施过程中，烧结烟气的治理技术也会面临困扰。
二、国内烧结烟气治理现状烧结是钢铁生产的重要工序，一方面，高质量的烧结矿能够提高高炉的生产效率，降低生产成本；另一方面，烧结是钢铁联合企业的固体废物处理中心，铁、磷、除尘污泥、除尘灰等生产过程中产生的绝大多数含铁废物都能作为烧结生产原料重新回到生产流程中。
由于烧结过程中使用多种原燃料，因此，烧结烟气成分比燃煤锅炉烟气复杂。
烧结烟气中含有SO2、NOx、HF、二噁英等多种有害气态污染物及含铁粉尘、重金属等固态污染物，对环境危害极大。
其中烧结机头烟气污染物排放量占比大，颗粒物、SO2、NOx排放量分别占钢铁厂排放总量的40%，70%，50%以上。
因此，全面控制烧结烟气中的颗粒物、SO2、NOx等污染物排放已经成为钢铁企业控制污染的重点工作。
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烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术介绍及对比分析
发表时间：2019-12-12T11:20:34.077Z 来源：《河南电力》2019年6期作者：陶恺[导读] 本文主要对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术进行了介绍，其中着重对重点主流工艺技术进行介绍及分析。
通过对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺相关内容分析，以期为相关的环保工作人员提供借鉴。
（南京强思工程技术服务有限公司江苏南京 210000）
摘要：本文主要对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术进行了介绍，其中着重对重点主流工艺技术进行介绍及分析。
通过对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺相关内容分析，以期为相关的环保工作人员提供借鉴。
关键词：烧结烟气；脱硫脱硝工艺；超低排放
1 烧结机烟气特性
烧结工艺是一项重要的钢铁生产工序，该工艺主要是将铁矿粉、炉尘、石灰及钢渣钢皮按照一定的比例混合后进行加热并烧结成块的过程，在烧结料燃烧过程中会生产大量的含有污染物的烟气。
烧结机烟气的主要特点是：
a.因漏风率较高，烧结机产生的烟气量较大，每吨烧结矿约产生4000m3~6000m3的烟气量。
b.烟气的温度较高，温度范围约在120°C~180°C。
c.烟气携带粉尘多，浓度达到5~15g/m3，粉尘含碱性成分较多，具有细黏的特点，粉尘平均粒径约为13~35μm。
d.烟气的含水量大，约占总烟气量的10%左右。
e.含有污染及腐蚀性的气体，烟气中含有氯化氢（HCL）、硫氧化物（SOX）、氮氧化物（NOX）、氟化氢（HF），重金属污染物以及二噁英等。
SO2及NOx浓度分别在1000~3000mg/Nm3及 100~300mg/Nm3左右。
2 国家政策
2019年4月28日由国家五部委联合颁布的《关于推进钢铁行业超低排放的意见》明确烧结机及球团焙烧烟气颗粒物、SO2、NO1排放浓度小时均值分别不高于10、35、50毫克/立方米，钢铁烧结机烟气脱硫脱硝除尘装置面临大面积提效改造。
3 烧结烟气脱硫脱硝主流工艺
3.1 循环流化床半干法
3.1.1 工艺原理及反应机理
循环流化床半干法工艺通过物料在床内的内循环和高倍率的外循环，使吸收剂与SO2间的传热传质交换以及吸收剂内的传质过程强烈，固体物料在床内的停留时间较长，且运行温度靠近烟气露点附近，故极大的提高石灰的利用率并提升了脱硫效率。
在较高的Ca/S比情况下，脱硫效率可与石灰石/石膏湿法工艺相媲美，可达到90%~98%左右。
循环流化床烟气脱硫反应机理如下：
Ca（OH）2 + SO2 = CaSO3?1/2H2O + 1/2H2O
Ca（OH）2 + SO2 = CaSO4?1/2H2O + 1/2H2O
Ca（OH）2 + H2O + SO2 + O2 = CaSO4?2H2O
CaSO3?1/2H2O + 1/2O2 = CaSO4?1/2H2O + 1/2H2O
Ca（OH）2 + CO2 = CaCO3 + H2O
3.1.2 工艺流程
吸收剂Ca（OH）2在流化床反应塔内悬浮、和烟气反复循环，并通过雾化喷嘴增湿活化，在增湿段Ca（OH）2颗粒与烟气中的SO2、H2O反应生成干粉产物。
其主要设备为石灰储仓、生石灰消化器、吸收塔、布袋除尘器及灰仓等。
工艺流程图如下：
3.1.3 工艺特点
优点：
a.完全的干法过程，无废水，无需增加消白设备即可达到效白的效果。
b.脱硫效率高，SO2可以从2000mg/Nm3脱除至超净排放要求的35mg/Nm3。
c.入口SO2增加，脱硫系统无需增容改造，只要增加消石灰投量即可。
d.可以去除SO3（湿法脱硫难以去除SO3）。
缺点：
a.由于需要建床，对工况烟气量的稳定要求比较高，烟气波动大容易导致塌床。
3.2 石灰石-石膏湿法
3.2.1 工艺原理及反应机理
石灰石/石灰-石膏湿法脱硫是工艺应用最广且技术最成熟的脱硫工艺技术，主要采用了石灰石/石灰作为脱硫的吸收剂，与水进行混合搅拌成溶液，送至塔内进行脱硫反应。
塔内溶液与烟气进行循环接触，脱除烟气中SO2并生成中间物亚硫酸钙，再通入氧化空气进行氧化反应，形成的石膏浆液经旋流及真空脱水系统处理后生成最终产物石膏。
在掌握液气比技术、托盘技术及塔壁增效环等超低排放核心技术的情况下，脱硫效率能够达到98~99%以上。
石灰石-石膏湿法脱硫反应机理如下：
CaCO3 ? Ca2+ + CO32-
SO2 + H2O ? HSO3- + H+
HSO3- + 1/2O2 ? H+ + SO42-
Ca2+ + SO42- + 2H2O = CaSO4?2H2O
总公式：CaCO3 + SO2 + 2H2O + 1/2O2 = CaSO4?2H2O + CO2
3.2.2 工艺流程
石灰石-石膏湿法脱硫包含烟气系统、石灰储存及浆液制备系统（或磨机浆液制备系统）、脱硫塔系统、氧化空气系统、旋流器系统、真空皮带脱水系统及事故检修系统等。
工艺流程图如下：
3.2.3 工艺特点
优点：
a.原料石灰石（石灰）廉价易得，产物石膏可以作为水泥建材。
b.脱硫效率高效稳定，有一定的除尘效果，可以实现脱硫除尘一体化。
缺点：
a.脱硫管道容易磨损和结垢。
b.烟囱出口有白色烟雨（核心地区需要消白），脱硫系统产生脱硫废水。
3.3 SCR脱硝工艺
3.3.1 工艺原理及反应机理
SCR脱硝技术，即选择性催化还原（Selective Catalytic Reduction）是指在催化剂（如TiO2、V2O5、WO3）作用下，还原剂NH3在310-420℃（低温脱硝190-250℃）下将烟气中的NO和NO2还原成无毒的N2和H2O，而几乎不发生NH3的氧化反应，从而降低NH3的消耗。
SCR 技术具有脱硝效率高、系统运行稳定且无任何废水废渣等二次污染物产生的特点，故应用较为广泛，在脱硝实际应用业绩中占有近90%左右的比例。
SCR脱硝反应机理如下：
4NO + 4NH3 + O2 = 4N2 + 6H2O
4NO2 + 2NH3 + O2 = 3N2 + 6H2O
副反应有：
SO2 + 1/2O2 = SO3
NH3 + SO3 + H2O = NH4HSO4
3.3.2 工艺流程
SCR工艺包括烟道系统、反应器系统和供氨系统，主要设备有进口烟道、喷氨格栅、整流器、反应器、催化剂、出口烟道、氨储罐、卸氨泵、氨蒸发器、氨缓冲罐、稀释风机等组成。
主要系统的组成如下：。