多轴系统同步控制技术研究分解
多轴联动的同步协调控制
多轴联动的同步协调控制摘要：一、引言二、多轴联动的同步协调控制概述1.多轴联动的概念2.同步协调控制的重要性三、多轴联动同步协调控制的方法1.传统方法2.现代方法四、多轴联动同步协调控制的实际应用1.工业生产领域2.航空航天领域3.军事领域五、我国在该领域的研究进展六、多轴联动同步协调控制的发展趋势与挑战七、结论正文：一、引言多轴联动的同步协调控制技术在现代工程技术中扮演着越来越重要的角色，尤其在自动化生产、航空航天以及军事等领域。
本文旨在对多轴联动的同步协调控制进行概述，并探讨其方法、实际应用及发展趋势。
二、多轴联动的同步协调控制概述1.多轴联动的概念多轴联动，是指多个轴同时协调运动，以实现复杂轨迹或特定功能的控制过程。
这种控制方式可以提高生产效率、降低人力成本，同时对提高产品质量具有重要作用。
2.同步协调控制的重要性在多轴联动的过程中，各轴的运动速度、加速度以及运动轨迹都需要精确控制，以保证整个系统的稳定性和协调性。
同步协调控制在多轴联动中起到了关键作用，是实现高效、精确控制的核心技术。
三、多轴联动同步协调控制的方法1.传统方法传统方法主要采用PID 控制、模糊控制等，这些方法在一定程度上可以实现多轴联动的同步协调控制，但存在一定的局限性。
2.现代方法现代方法包括神经网络控制、自适应控制等。
这些方法具有较强的鲁棒性和自适应能力，能够更好地应对复杂多变的工况，实现多轴联动的高效同步协调控制。
四、多轴联动同步协调控制的实际应用1.工业生产领域在工业生产领域，多轴联动的同步协调控制技术广泛应用于数控机床、机器人等领域，有效提高了生产效率和产品质量。
2.航空航天领域在航空航天领域，多轴联动同步协调控制技术在飞行器控制、导弹制导等方面发挥着关键作用，提高了航空航天器的性能和安全性。
3.军事领域在军事领域，多轴联动同步协调控制技术在无人驾驶、火控系统等方面具有广泛应用，提高了武器系统的精确性和可靠性。
五、我国在该领域的研究进展我国在多轴联动同步协调控制领域取得了一系列研究成果，不仅提高了我国工程技术水平，还为国防事业做出了重要贡献。
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨随着现代制造技术的不断进步和发展，数控机床在机械加工领域中扮演着越来越重要的角色。
数控机床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足复杂零件加工的需求，因此被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、轨道交通等领域。
双轴驱动同步控制是数控机床中的重要技术之一，它可以实现多轴协调运动，提高加工精度和效率。
本文将对数控机床双轴驱动同步控制方法进行探讨，希望能够为相关领域的研究和应用提供一定的参考。
一、双轴驱动同步控制的概念双轴驱动同步控制是指在数控机床中，通过两个或多个轴的联动运动，实现对工件的高精度加工。
这种控制方式可以将不同轴的运动协调起来，避免因为各个轴的运动不同步而导致加工精度下降的问题。
双轴驱动同步控制在数控机床中应用广泛，例如在车削、铣削、镗削、磨削等工艺中都需要进行双轴驱动同步控制。
1. 机械同步装置机械同步装置是一种传统的双轴驱动同步控制方法，它通过机械联轴器、齿轮传动、皮带传动等机械结构将两个轴的运动联系起来，实现运动的同步。
这种方法的优点是结构简单、成本低廉，但缺点是精度受到机械装置的精度限制，难以适应高精度加工的需求。
2. 伺服控制系统伺服控制系统是目前广泛应用的双轴驱动同步控制方法，它通过伺服驱动器和伺服电机实现对轴的精密控制，可以实现高速、高精度的运动。
伺服控制系统具有响应速度快、控制精度高、可编程性强等优点，适用于各种复杂加工工艺的需求。
闭环控制系统是在伺服控制系统基础上发展起来的一种双轴驱动同步控制方法，它通过在伺服系统中增加编码器、传感器等反馈装置，实现对系统运动状态的实时监测和调整，可以进一步提高系统的控制精度和稳定性。
1. 运动规划与插补算法在双轴驱动同步控制中，对于不同的加工工艺，需要设计相应的运动规划与插补算法。
这些算法需要考虑到轴的联动运动、运动速度、加速度、减速度等因素，以保证工件加工的精度和效率。
2. 轴间的同步控制轴间的同步控制是双轴驱动同步控制中的关键问题，它需要考虑到两个轴的运动极限、运动衔接、加减速等因素，以实现两个轴的协调运动。
多轴联动的同步协调控制
多轴联动的同步协调控制（原创版）目录一、引言1.1 背景介绍1.2 多轴联动的同步协调控制的重要性二、多轴联动的同步协调控制的基本原理2.1 多轴联动的定义2.2 同步协调控制的定义2.3 多轴联动的同步协调控制的基本原理三、多轴联动的同步协调控制的关键技术3.1 控制算法的设计3.2 控制器的设计3.3 通信网络的设计四、多轴联动的同步协调控制的应用实例4.1 工业机器人4.2 飞行器控制4.3 汽车制造五、总结5.1 多轴联动的同步协调控制在各个领域的重要性5.2 多轴联动的同步协调控制的未来发展方向正文一、引言1.1 背景介绍随着科技的进步和社会的发展，多轴联动的同步协调控制技术在各个领域中得到了广泛的应用。
多轴联动的同步协调控制是指多个轴向的设备在运动过程中，能够保持一定的同步性和协调性，从而实现高精度、高速度的运动控制。
1.2 多轴联动的同步协调控制的重要性多轴联动的同步协调控制对于提高设备的运行效率和精度具有重要的意义。
在工业生产中，多轴联动的同步协调控制可以提高生产效率，降低生产成本。
在航空航天、汽车制造等领域，多轴联动的同步协调控制可以提高设备的运行精度，保证设备的安全性和可靠性。
二、多轴联动的同步协调控制的基本原理2.1 多轴联动的定义多轴联动是指在控制系统中，有多个轴向的设备需要同时进行控制。
例如，在工业机器人中，有多个关节需要同时进行控制。
2.2 同步协调控制的定义同步协调控制是指在控制系统中，多个设备之间需要保持一定的同步性和协调性。
例如，在工业机器人中，多个关节的运动需要保持一定的同步性和协调性。
2.3 多轴联动的同步协调控制的基本原理多轴联动的同步协调控制的基本原理是通过控制算法，控制器和通信网络，实现多个轴向的设备的同步性和协调性。
三、多轴联动的同步协调控制的关键技术3.1 控制算法的设计控制算法的设计是多轴联动的同步协调控制的关键技术之一。
控制算法的设计需要考虑设备的运动学和动力学特性，以及控制系统的稳定性和精度。
多轴联动的同步协调控制
多轴联动的同步协调控制
摘要：
1.引言
2.多轴联动的同步协调控制的定义和原理
3.多轴联动的同步协调控制的应用
4.多轴联动的同步协调控制的挑战和解决方案
5.结论
正文：
【引言】
多轴联动的同步协调控制，是工业自动化领域的一种重要技术，主要应用于机器人控制、自动化生产线等领域。
其主要目的是通过协调多个轴的运动，实现高精度、高速度的运动控制。
【多轴联动的同步协调控制的定义和原理】
多轴联动的同步协调控制，是指通过控制多个轴（通常是三个轴以上）的同时运动，使各个轴之间的运动同步，以实现精确的运动控制。
其原理主要是通过控制各个轴的转速、加速度等参数，使得各个轴在同一时间内完成相同的运动任务。
【多轴联动的同步协调控制的应用】
多轴联动的同步协调控制在工业自动化领域有广泛的应用，主要包括机器人控制、自动化生产线、数控机床等。
例如，在机器人控制中，通过多轴联动的同步协调控制，可以实现机器人的高精度、高速度的运动，提高其工作效率
和准确性。
【多轴联动的同步协调控制的挑战和解决方案】
多轴联动的同步协调控制面临的主要挑战是轴之间的相互影响和干扰，以及控制系统的稳定性和精度。
为了解决这些问题，一般采用闭环控制、自适应控制、模糊控制等技术，以提高控制系统的稳定性和精度。
【结论】
总的来说，多轴联动的同步协调控制是一种重要的工业自动化技术，它通过协调多个轴的同时运动，实现高精度、高速度的运动控制。
多轴联动的同步协调控制
多轴联动的同步协调控制一、简介多轴联动的同步协调控制是指在多轴系统中，通过合理的控制策略和算法，实现各轴之间的同步协调运动。
这种控制方法在工业生产中广泛应用，可以提高生产效率和产品质量。
二、同步协调控制的意义1.提高生产效率：通过同步协调控制，可以使多个轴同时运动，从而提高生产线的运行效率。
2.保证产品质量：多轴联动控制可以确保各个轴之间的同步精度，从而保证产品的质量稳定性。
3.减少能源消耗：多轴联动控制可以减少无效运动，降低能源的消耗。
三、同步协调控制的方法1. 轴间同步控制轴间同步控制是指通过控制各个轴之间的速度和位置，实现轴间的同步运动。
常用的方法有： - PID控制：通过调节PID参数，使得各个轴的运动速度和位置保持同步。
- 前馈控制：通过预测轴的运动轨迹，提前调节轴的速度和位置，实现同步运动。
2. 轴内同步控制轴内同步控制是指通过控制轴内各个部件之间的运动关系，实现轴内的同步运动。
常用的方法有： - 轴内协调控制：通过调节轴内各个部件的运动速度和位置，保证各个部件之间的同步性。
- 轴内插补控制：通过插补算法，计算出各个部件的运动轨迹，实现轴内的同步运动。
四、同步协调控制的应用领域1.机床加工：在数控机床中，多轴联动的同步协调控制可以实现高精度的加工操作，提高加工效率和产品质量。
2.机器人控制：在机器人系统中，多轴联动的同步协调控制可以实现复杂的运动轨迹，提高机器人的运动精度和灵活性。
3.自动化生产线：在自动化生产线中，多轴联动的同步协调控制可以实现各个部件的同步运动，提高生产效率和产品质量。
五、同步协调控制的挑战与发展方向1.控制算法的优化：目前的同步协调控制算法仍然存在一定的局限性，需要进一步优化和改进，提高控制精度和稳定性。
2.实时性要求的提升：在一些高速运动场景下，同步协调控制对实时性的要求较高，需要提升控制系统的实时性能。
3.多轴联动控制的自适应性：在复杂的工况下，多轴联动控制需要具备一定的自适应性，能够根据工况变化自动调整控制策略。
多轴联动的同步协调控制
多轴联动的同步协调控制
多轴联动的同步协调控制是一种在多个轴上同时进行协
调控制的技术。
它可以应用于各种机械系统中，如机床、
机器人等，以实现高精度、高效率的运动控制。
在多轴联
动的同步协调控制中，首先需要确定各个轴之间的关系和
运动要求。
这可以通过建立数学模型和运动规划算法来实现。
通过对系统进行建模和分析，可以确定各个轴之间的
相互影响关系，并确定合适的控制策略。
在实际应用中，
多轴联动的同步协调控制通常涉及到以下几个方面：1. 运
动规划：根据系统要求和运动特性，确定各个轴的运动规划。
这包括速度、加速度、位置等参数的设定。
2. 控制策略：根据系统模型和运动规划结果，设计合适的控制策略。
这可以包括PID控制、模糊控制、自适应控制等方法。
3.
通信与同步：多轴联动需要各个轴之间进行通信和同步。
这可以通过网络通信或者硬件接口来实现。
确保各个轴之
间的数据传输和同步是关键的。
4. 故障检测与容错：在多
轴联动的控制中，故障检测和容错是非常重要的。
通过合
适的故障检测算法和容错机制，可以保证系统在出现故障
时能够及时响应并采取相应措施。
总之，多轴联动的同步
协调控制是一项复杂而重要的技术。
它可以提高机械系统
的运动精度和效率，实现更加灵活和高效的生产过程。
在
实际应用中，需要综合考虑系统特性、运动规划、控制策略、通信与同步以及故障检测与容错等方面，以实现稳定
可靠的控制效果。
数控加工中的多轴联动与同步控制方法
数控加工中的多轴联动与同步控制方法数控加工是现代制造业中的重要工艺，它能够实现高精度、高效率的加工过程。
而在数控加工中，多轴联动和同步控制是关键技术，对于提高加工质量和生产效率起着重要的作用。
一、多轴联动的意义和应用多轴联动是指在数控加工中，同时控制多个运动轴的移动，实现复杂的加工操作。
这种技术可以大大提高加工的灵活性和效率。
例如，在车削加工中，多轴联动可以实现同时进行径向和轴向的切削，从而提高加工速度和精度。
在铣削加工中，多轴联动可以实现复杂曲面的加工，提高零件的加工质量。
多轴联动的应用范围非常广泛，不仅仅局限于传统的车削和铣削加工。
例如，在激光切割中，多轴联动可以实现对复杂形状的零件进行高速、高精度的切割。
在电火花加工中，多轴联动可以实现对复杂的电极形状进行加工，提高加工的精度和效率。
二、多轴联动的控制方法实现多轴联动需要采用合适的控制方法。
目前常用的多轴联动控制方法主要有两种：轴间插补和轴间跟随。
1. 轴间插补轴间插补是指在数控系统中，通过计算各个轴的运动轨迹和速度，实现多轴的联动运动。
这种方法适用于需要精确控制各个轴的位置和速度的加工过程。
在轴间插补中，数控系统会根据加工轨迹和加工速度，计算各个轴的位置和速度，并通过控制器发送给各个轴的伺服系统，从而实现多轴的联动运动。
2. 轴间跟随轴间跟随是指在数控系统中，通过一个主轴的位置和速度来控制其他轴的位置和速度。
这种方法适用于需要保持各个轴之间相对位置和速度关系的加工过程。
在轴间跟随中，数控系统会根据主轴的位置和速度，计算其他轴的位置和速度，并通过控制器发送给各个轴的伺服系统，从而实现多轴的联动运动。
三、同步控制的意义和应用在数控加工中，同步控制是指在多个运动轴之间保持一定的相位关系，实现复杂的加工操作。
同步控制可以保证加工过程中各个轴之间的相对位置和速度的稳定，从而提高加工的精度和效率。
同步控制在数控加工中有着广泛的应用。
例如，在五轴联动加工中，同步控制可以保证各个轴之间的相对位置和速度的稳定，从而实现复杂曲面的加工。
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨一、背景介绍二、双轴驱动同步控制原理1. 双轴驱动原理数控机床通常需要实现多轴之间的同步控制，双轴驱动即为两个轴之间的联动控制。
在数控机床中，通常需要控制两个轴进行联动运动，以实现复杂的加工工艺。
在铣床上，横向和纵向轴需要进行同步控制，以确保工件的精度和表面质量。
2. 同步控制原理同步控制即为多个轴之间的协调运动，以实现复杂的加工操作。
在数控机床中，同步控制通常需要考虑诸多因素，如加工精度、运动速度、加工轨迹等。
同步控制是数控机床在实际加工操作中必不可少的一项技术。
双轴驱动同步控制即为将双轴驱动和同步控制相结合，利用现代控制技术实现对数控机床的双轴运动进行精确控制的方法。
1. 基于编程控制的方法在传统的数控机床中，双轴驱动同步控制一般是通过编程控制实现的。
操作人员需根据加工要求编写相应的程序，在程序中将双轴之间的关系和运动路径进行编码。
然后，数控系统根据编写好的程序执行相应的运动控制，实现双轴的同步运动。
2. 基于传感器反馈的方法随着传感器技术的不断发展，基于传感器反馈的双轴驱动同步控制方法逐渐成为了一种新的趋势。
通过在数控机床上安装各类传感器，如位移传感器、角度传感器等，实时监测双轴的运动状态和位置信息。
然后，通过数控系统对传感器反馈的数据进行实时处理和分析，以实现双轴的同步控制。
3. 基于模型预测的方法基于模型预测的双轴驱动同步控制方法是一种基于数学模型的控制方法。
通过对双轴运动的物理模型进行建模和仿真分析，预测双轴之间的运动轨迹和关系。
然后，通过控制算法对双轴进行调节和协调，以实现双轴的同步控制。
四、存在的问题和挑战尽管双轴驱动同步控制方法在提高数控机床加工精度和效率方面具有重要意义，但是在实际应用中仍然面临诸多问题和挑战。
双轴之间的动态耦合效应、传感器反馈的延迟和误差、数学模型的准确性等问题均需要得到有效的解决。
随着数控机床的高速化和精密化发展，双轴驱动同步控制方法还需要更高的控制精度和响应速度。
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多轴系统同步控制技术研究分解Prepared on 24 November 2020多轴系统同步控制技术研究摘要：本文主要介绍多轴系统的同步控制技术。
首先介绍了多轴系统的产生原因和同步控制的概念，然后结合两者介绍了多轴系统中同步控制技术的发展及其在数控系统中的应用情况。
其次，详细阐述了多轴系统同步控制的控制机理，分析了同步控制的基本理论。
基于控制机理，介绍了五种常用的同步控制策略，剖析了各种方法的优缺点及适用场合。
最后，简要介绍了多轴系统中同步控制常用的控制算法。
关键字：多轴系统，同步控制，控制机理，控制策略，控制算法Abstract：This article mainly introduces synchronous control skill in multi-axissystem. First, it expounds the reasons of development of multi-axis and the concept of synchronous control, and then introduces the development of synchronous control in multi-axis system and application in CNC system by combining multi-axis system with synchronous control. Second, it expounds the control mechanism and basic theories of synchronous control. Based on control mechanism, this article introduces five control strategy methods, and discusses the relative merits of each method. At last, it presents the control algorithm used in synchronous control of multi-axis.Key Word：multi-axis system , synchronous control , control mechanism，control strategy , control algorithm自1952年美国麻省理工学院研制成功第一台数控系统，数控技术经过半个多世纪的发展，在机械行业中得到了广泛的应用。
随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能非常强大，数控系统的应用也日趋完善，大大的缩短了各种机械装置的生产周期，提高了机械加工效率和加工精度，改善了产品质量。
造纸、纺织、钣金加工等行业的发展，传统的单轴驱动技术因为存在以下局限性而难以满足这些领域内的应用需求：一方面单运动轴系统的输出功率存在上限，无法应用于对功率需求较大的场合；另一方面，使用单运动轴驱动大型对称负载，往往会导致两端负载的驱动力不一致，从而对加工质量和设备使用寿命产生不利影响]1[。
为解决单轴系统的各种缺点与不足，多轴控制技术应运而生。
当执行元件之间存在着一定的约束关系的时候，就需要采取适当的速度、位置策略对各执行器的运转进行同步控制。
近年来伺服控制技术的飞速发展，多轴同步系统更是得到了广泛的应用。
所谓同步控制，就是一个坐标的运动指令能够驱动两个电动机同时运行，通过对这两个电动机移动量的检测，将位移偏差反馈到数控系统获得同步误差补偿。
其目的是将主、从两个电动机之间的位移偏差量控制在一个允许的范围内]2[。
1.多轴系统同步控制技术发展多轴系统同步控制技术是一门跨学科的综合性技术，是电力电子技术、电气传动技术、信息技术、控制技术和机械技术的有机结合，它的发展与其它相关技术的发展是密切联系在一起的。
电力电子技术、电气传动技术、控制理论和方法的飞速发展促进了多轴系统同步控制的迅速发展，多轴系统同步控制技术可以获得良好的控制效果，能够获得满意的控制精度和工作稳定性]3[，在工程实际中得到了广泛的应用，解决了诸多工程中的实际问题，获得了巨大的经济效益和社会效益。
多轴系统的同步控制最初采用的是非耦合控制。
这种同步控制策略针对的是单个运动轴，各个运动轴相互独立，与其它轴没有任何的关联。
在这种控制策略中，如果系统中某一运动轴因为扰动等因素，其负载或者速度将会发生变化。
但由于各运动轴相互独立，彼此之间没有影响，这种变化并不能在其它运动轴上得以反映以减小同步误差。
所以，单轴的扰动势必会影响控制系统的协调性能]4[。
由此看来，非耦合同步控制这种控制策略并不能保证系统同步误差的减小，只能通过设计优良的控制器尽量使某些轴的单轴跟随误差减小。
在这种情况下，Koren于1980年提出了交叉耦合补偿控制策略（通常将系统中某一运动轴的输出进行某种变换后作为其他轴的参考输入来实现交叉耦合），该同步控制策略通过耦合系数将各运动轴的跟踪误差以及同步误差耦合成各轴的同步控制信号，作用到各轴的控制器，对同步误差进行补偿，以此达到同步的目的。
至此，多轴协调控制成为了研究的热点，许多科学研究者针对多轴协调控制理论展开了进一步的研究。
Kulkami和Srinivasan对交叉耦合补偿控制策略进行了详细的分析，并与1989年提出了最优控制方案。
由于传统的PID结构简单、调整方便、稳定性好，在多电机的控制中得到了广泛的应用。
随着模糊控制、神经控制、自适应控制、前馈控制等控制技术的不断深化发展，这些控制技术在数控系统的伺服控制上得到了极大的发挥。
但由于对于多电机同步控制过程中存在时变性、对象不确定性、非线性以及随机干扰等现象，PID控制很难得到精确的控制结果。
因此由于PID自身的特性，只在精度要求不高的被控对象中得到了广泛的应用。
近年来，除了使用传统的PID控制外，许多科学研究者将现代控制理论，如鲁棒控制、模糊控制、神经网络、模型参考自适应控制等，应用到多轴系统的同步控制中。
事实证明取得了很好的效果，进一步提高了系统的性能。
除此以外，研究人员将传统的PID控制技术与智能控制技术相结合，得到了很多新型多轴系统的同步控制方法，如模糊PID控制方法、PID神经网络等，大大提高了同步控制的精度。
随着工业的发展，越来越多的场合用到了双轴或多轴控制系统。
为了满足双轴驱动时同步控制的需要，国外的各大数控系统生产商都积极的开发出了自己的具有双轴同步控制功能的数控系统。
国外的数控技术起源早，在技术方面远远领先于国内，像德国的西门子、法国的NUM、日本的FANUC等早已实现了双轴的同步控制，并在实用中取得了良好的效果。
比较典型的机型有20世纪90年代推出的西门子840D/810D，法国的NUM 1040M以及日本FANUC的FANUC-15i。
它们通过对参数的设置，来确定需要同步的双轴以及双轴的主从之分，并且通过设置参数来给定双轴不同步的最大极限值以此来保护机床51[。
下面分别对上述三种类型数控系统的同步控制方法加以说明。
1)西门子840D/810D的双轴同步西门子840D/810D实现双轴同步功能时，主要分为三个步骤：第一步：主动轴回零。
主轴回参考点，从动轴跟随主轴同步运行，直到主轴到达参考点。
第二步：从动轴回零。
主动轴达到参考点后，从动轴自动回参考点（内部自动起动），此时主动轴跟随从动轴运动。
所有的同步轴回到参考点后，然后对主动轴与从动轴的位置进行比较，如果差值不大于报警极限控制系统，开始同步过程强制连接，如果差值大于报警极限，则控制系统不会自动开始同步过程，并输出等待同步起动信息，等待操作员起动同步处理，再次起动。
第三步：同步处理。
主动轴和从动轴的补偿功能被激活，时刻监视双轴的运行状态，并及时进行补偿。
2)NUM 1040M中的双轴同步NUM 1040M数控系统在处理同步时与西门子的比较相似，只是在处理同步补偿时比较简洁。
直接将主、从动轴的差值在下一个插补周期时叠加到从动轴的输出上，简化了一系列的复杂的运算。
NUM的独特之处在于其向用户展示的各项参数，具有很强的开放性，对P 参数的设置是其开放性的特征之一，NUM 1040M系统中共有115个P参数，通过修改P参数就可以实现对控制系统的配置。
用户可在NUM专用软件的环境下，方便、快捷的通过P参数对系统进行配置与调整，亦可不借助任何软件及工具，在线修改P参数。
NUM系统中，双轴同步控制的功能也是通过设定P 参数实现的。
3)FANUC-15i中的双轴同步其同步的建立有两种方式：基于手动返回参考点上的同步建立；基于机床坐标系的同步建立。
虽然国外很多数控系统供应商推出了各自的具有双轴同步控制功能的数控系统，并且在市场上还有不错的表现，但是，这并不代表在现有的基础上双轴同步控制的研究就达到了完美的境界，这里面还是存在很多问题值得探讨的。
开发具有双轴同步控制功能的数控系统周期长，在进行高速高精控制时，双轴的反馈以及反馈的处理一定要及时，这对数控系统本身就有很高的要求。
对于国产众多数控系统来说，由于其插补周期的限制，在数控系统上进行双轴同步控制技术的突破，颇有难度。
随着电子技术的发展，伺服驱动的功能也日益强大起来，如果能将双轴同步控制的功能整合到伺服驱动中，这样，不但减轻了数控系统的负担，而且使得反馈回来的同步数据的处理更加迅捷，在控制高速高精机床时更具有优势]6[。
2.多轴系统同步控制机理多轴系统是非线性、强耦合的多输入多输出系统。
多轴系统同步控制的主要性能指标有：速度比例同步；位置（或角度）同步；绝对值误差小于某限幅值。
多轴系统的同步运行关系一般分为以下几类]7[：1) 要求多轴系统的同步运动具有相同的速度或位移量在瞬态或稳态都能够保持同步，这是通常将的侠义上的同步，也就是最简单的同步控制。
以常见的双轴系统为例，该种情况下角位移同步误差Δθ可由以下公式求得：⎰⎰∆=-=-=∆dt dt ωωωθθθ)(2121(1-1) 其中θ1、θ2、ω1、ω2分别为运动轴1和2的角位移和角速度。
由公式(1-1)可知，若在某个阶段Δω始终为零，则Δθ也为零。
但假设系统因为外界干扰等原因导致Δθ发生变换，为消除该同步误差，必然要求两个轴以不同的速度运动，从而使得Δω偏离零点，即产生速度误差。
由此可以看出，虽然在多数情况下系统的位置同步需要有速度同步作为前提保障，但在某些时刻，为了实现位移同步，就必须牺牲一定的速度同步性能，此时两者呈现相互制约的关系。
2) 要求多轴系统中个运动轴以一定的比例关系运行。
在实际多轴系统中，有些场合并不一定要求各台电机的速度完全相等，而一般的情况是要求各台电机之间能都协调运行。