22压缩模具的设计
模具设计第5章 压缩模设计
（3）挤压环（ l 3 ）
它的作用是在半溢式 压缩模中用以限制凸模下 行的位置，并保证最薄的 飞边。挤压环l3值视塑件 大小及模具用钢而定。一 般中小型塑件，模具用钢 较好时l3可取2～4mm；大 型模具，l3可取3～5mm。 采用挤压环时，凸模端圆 角R取0.5～0.8mm，凹模 端圆角R取0.3～0.5mm。
（2）配合环（ l 1 ）
它是凸、凹模配合的部位， 保证凸、凹模正确定位，阻止 溢料，通畅地排气。凸、凹模 的配合间隙以不产生溢料和不 擦伤模壁为原则，单边间隙一 般取0.025～0.075mm,也可采用 Ｈ8/f7或H9/f9配合，移动式模 具间隙取小值，固定式模具间 取较大值。配合长度l1，移动 式模具取4～6mm，固定式模具， 当加料腔高度h1≥30mm时，可 取8～10mm。间隙小取小值，间 隙大取大值。
3. 按分型面特征分类
（1） 水平分型面压缩模 （2） 垂直分型面压缩模
5.2 压缩模与压机的关系 5.2.1 压机种类与技术规范 1. 压机种类 压机的型式种类很多，分类的方法也不 一致。按传动方式压机可分为机械式和液压 式两种。 液压机是热固性塑料模压成型所用的主 要成型设备。我国标准的液压机以立式为主, 机架结构可分为框架连接及立柱连接两类。
（2）半溢式压缩模（又称半封闭式压缩模） 半溢式压缩模如图5-4所示。
由于这种模具有以上 该模具的特点是在型腔上 优点，因而应用较广泛。 在每一循环压制中加料量 方设一断面尺寸大于塑件 适用于成型流动性较好 稍有过量，过剩的原料通 尺寸的加料腔，凸模与加 塑料及形状较复杂的、 过配合间隙或在凸模上开 料腔呈间隙配合。加料腔 带有小型嵌件的塑件。 设专门的溢料槽排出。溢 与型腔分界处有一环形挤 料速度可通过间隙大小和 但半溢式压缩模由 压面，对中小型模具其宽 溢料槽多少进行调节，其 于有挤压边，故不适于 度为 2~4mm，大型模具其 塑件的致密度比溢式压缩 压制以布片或长纤维作 宽度为 3~5mm，凸模下压 模好。 填料的塑料。 到与挤压面接触时为止
塑料挤出模具压缩比公式
塑料挤出模具压缩比公式好吧，今天我们来聊聊塑料挤出模具的压缩比公式。
嘿，你知道这玩意儿吗？在塑料加工的世界里，压缩比就像是大厨的秘密调料，没有它，咱们的塑料产品就没法好好出锅！想象一下，模具就像是个厨师，把原材料放进去，然后搅拌、加热，最后变成咱们需要的形状。
这过程就像是面团变成了美味的面包，关键就在于“压缩比”这个小家伙。
你看，压缩比是模具进料口和出料口的面积之比，简单说，就是一开始的原料体积和最后成型体积之间的关系。
你想，进料口大，出料口小，那材料在通过模具的时候，就会被压缩得紧紧的，正好像是你挤牙膏，底下的牙膏被压得飞快出来。
如果压缩比设定得当，整个过程顺畅得就像是河水潺潺流过。
如果不行，哎呀，那可真是麻烦大了。
材料可能流动不均匀，甚至卡住，像个拦路虎一样，让你白白浪费时间。
可能有人要问了，压缩比具体怎么计算呢？好吧，其实也没有那么复杂。
我们可以用模具的进料口和出料口的面积来做个比值。
公式就这么简单：压缩比=进料口面积/出料口面积。
听起来是不是有点高深莫测？其实你可以想象成是两个桶，一个大桶和一个小桶，水从大桶流向小桶，这样一来，流速就会加快，水压也会增大，这就是压缩的原理。
哦，对了，别忘了，压缩比也会影响到材料的流动性、温度分布，还有最终产品的质量。
就好比是打篮球，如果你运球的方式不对，球根本传不出去，最后还得自己投篮，结果偏得离谱。
说到这里，可能有人会觉得，这压缩比的计算和模具设计不就是个死板的公式吗？其实不然，灵活运用才是王道。
设计师们常常根据不同材料的特性，来调整压缩比。
比方说，有些材料流动性特别好，那就可以把压缩比调得小一点；而对于那些粘稠得像蜂蜜的材料，咱们可得调高压缩比，让它们能够顺利流动，别让它们在模具里“打盹”。
想象一下，要是你的面团太干，捏都捏不动，那你的面包肯定发不起来，结果就会成为一块石头。
咱们在选择压缩比时，也得考虑模具的温度。
这可是个重要因素，温度太低，材料硬得像冰块，根本无法顺畅通过；温度太高，又容易让材料变形，搞得一团糟。
粉末冶金模具设计课件
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•压制方式的选择依据
压制方式和方法不同，上、下模冲、芯杆和阴 模相对于粉末压坯的相对运动方向及速度也不 同，从而使外摩擦对压坯密度的均匀分布产生 有害或者有利的影响。
单向压制
S侧max/S=[1-(ρ下/ρ上)m]/μξ=K
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选择原则
•(S侧阴+S侧芯)/S<K或者圆筒形压坯h/T<K/2时， 可采用单向压制；
•(S侧阴+S侧芯)/S>K时，如果(S侧阴+S侧芯)/2< (S侧阴-S侧 芯)，或者圆筒形压坯D内<T，可采用双向压制；
•(S侧阴+S侧芯)/S>K时，如果(S侧阴+S侧芯)/2> (S侧阴-S侧 芯)，或者圆筒形压坯D内>T，可采用摩擦芯杆压 制
当柱状压坯S侧/S<K或者圆柱体压坯高径比 H/D<K/4时，采用单向压制可以满足压坯密 度分布均匀性的要求
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双向压制
S侧max/S=[1-(ρ中/ρ上)m]/μξ=2K
当柱状压坯K<S侧/S<2K，或者圆柱体 K/4<H/D<K/2时，采用双向压制、非同时双 向压制、浮动阴模双向压制或者下拉式压制 可以满足压坯密度分布均匀性要求
b>(a-b)时，采用带斜面的整体下模冲压制；
b<(a-b)时，需要采用组合下模冲来压制。
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05节-注塑压缩成型工艺简介
第五节注射压缩成型工艺简介一、注射压缩成型（ICM）的定义：注射压缩成型（injection compression moulding/简称ICM)是传统注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注射成型。
这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。
众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要求变形小，而一般注射成型就难以达到此要求。
二、注射压缩成型的工作原理：在一般传统注射成型过程之外加入模具压缩的过程，即在填充之初模具不完全闭合（留有0.2㎜左右，视产品结构定），将部分熔融塑料（体积约占型腔60%-75%间，具体按产品与模具设计定）注入型腔后；再利用锁模机构闭合模具，向型腔内熔料施加压力，压缩熔体，直至完成型腔充填。
它要经过注塑和压缩两个阶段。
成型时，模具先未完成闭合，由于模具型芯部分设有台阶，当熔体被注入型腔后不会泄溢，当熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞进行第二次合模，熔体被铺平压实。
下图所示为注射压缩成型过程：1.模具初次闭合：这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙；2.注射熔体：随之计量精确的熔料注射入模腔，由于模具的型芯部分设有台阶，虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。
3.压缩成型：当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。
需要注意的是：塑件固化后，必须在闭模活塞对模具的压力消失后，才可进行开模和顶出塑件，所以，注射压缩成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。
图1所示三、注射压缩成型的优点：比起传统的射出成型，射出压缩成型具有以下优点：1.减少熔体分子取向，降低塑件的残余应力，降低应力偏析；2.改善产品变形，使产品有很高精度；故特别适合要求高度透明、且变形小的光学塑料制品成型，如光学镜片及医疗生物芯片等。
挤出成型模具结构设计方案
挤出成型模具结构设计方案挤出成型模具在塑料加工中扮演着至关重要的角色，其结构设计直接影响着制品的质量和生产效率。
本文将探讨挤出成型模具的结构设计方案，旨在帮助提高生产效率和制品质量。
主要结构组成挤出成型模具主要由进料系统、螺杆、模腔和冷却系统组成。
进料系统负责将塑料颗粒送入螺杆，螺杆通过旋转和推进实现塑料的压缩和加热，而模腔则决定了最终制品的形状和尺寸。
冷却系统则用于快速降温和固化塑料制品。
结构设计要点1.螺杆设计：螺杆的设计直接关系到塑料在挤出过程中的压缩、混合和进料能力。
合理设计螺杆的螺距、螺槽深度和压力比可以有效提高生产效率和塑料的均匀性。
2.模腔设计：模腔的结构应考虑到制品的形状、尺寸和壁厚，以确保最终产品符合设计要求。
同时，必须考虑模腔的冷却系统，以避免制品变形和缺陷。
3.冷却系统设计：冷却系统的设计影响着挤出过程中塑料的温度控制和降温速度。
为了提高生产效率和制品质量，冷却系统应布局合理，确保塑料均匀、迅速地冷却固化。
4.材料选择：挤出成型模具的材料选择应考虑到耐磨性、耐腐蚀性和热传导性。
通常情况下，选择高强度、耐磨损的合金钢作为模具材料，以确保模具的寿命和稳定性。
结构优化建议1.流道优化：合理设计流道结构，减少塑料的流动阻力和压力损失，提高进料效率。
2.增加冷却通道：在模腔周围增加冷却通道，提高冷却效率，减少制品变形和翘曲。
3.模具光洁度：保持模具表面的光洁度，减少制品表面缺陷的产生。
4.辅助装置：考虑在模具中增加辅助装置，如拉伸机构或气动系统，以实现特定制品的形状和结构。
结语挤出成型模具结构设计是塑料加工生产中至关重要的环节，合理的设计方案可以提高生产效率、降低成本并保证制品质量。
通过本文的介绍，希望能对挤出成型模具的设计提供一定的指导和参考，以满足不同生产需求的要求。
传递模塑法 和 压缩模塑法
传递模塑法和压缩模塑法
传递模塑法（T-Molding）和压缩模塑法（Compression molding）都是成型塑料制品的工艺方法，但它们在操作过程和设备使用上有一些区别。
传递模塑法则是一种结合热压/注塑两阶段成型法的模具设计方式，其优点包括流动性好、产品精度高、翘曲变形小及易于控制生产效率高等，特别适用于大型、形状复杂的制品。
此法多用于增强型工程塑料的制件，特别是PBT的应用最为普遍。
而压缩模塑法是先将原料填入模具，然后加热使其软化并形成均匀的分布状态，进一步增加压力使物料密实以便得到所需的形状和尺寸。
这种方法的优点是可以减少机器设备的投资费用以及缩小成型设备与辅助机台的比例。
此外，该方法能提高劳动生产率、减少废料数量并且缩短冷却时间。
这种方法主要用于热固性塑料的成型，如酚醛模塑粉、脲醛树脂模塑料等。
以上信息仅供参考，如果还有疑问，建议查阅专业书籍或咨询专业人士。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
塑胶模具基础知识
塑胶模具基础知识目录1. 塑胶模具基础知识概述 (3)1.1 塑胶模具的应用领域 (4)1.2 塑胶模具的重要性 (5)1.3 塑胶模具的设计与发展 (6)2. 塑胶模具的类型 (7)2.1 注射成型模具 (8)2.1.1 注射成型原理 (9)2.1.2 注射成型模具的结构 (10)2.2 挤出成型模具 (11)2.2.1 挤出成型原理 (14)2.2.2 挤出成型模具的结构 (14)2.3 其他塑胶模具类型 (16)2.3.1 吹塑模具 (17)2.3.2 压塑模具 (19)2.3.3 翻孔型塑胶模具 (19)3. 塑胶模具的材料和制作 (21)3.1 模具钢的种类和特性 (22)3.2 模具涂层技术 (23)3.3 模具的制造工艺 (24)3.3.1 模具的铸造过程 (25)3.3.2 模具的机械加工过程 (27)4. 塑胶模具的设计与开发 (28)4.1 模具设计的原则 (29)4.2 模具设计的步骤 (30)4.3 模具开发中的问题处理 (31)5. 塑胶模具的制造工艺 (32)5.1 模具的安装与调试 (33)5.2 模具制造中的质量控制 (34)6. 塑胶模具相关标准与法规 (36)6.1 国际标准 (37)6.2 国家标准 (38)6.3 行业法规与规范 (39)7. 塑胶模具的前沿技术和发展趋势 (40)7.1 3D打印技术在模具制造中的应用 (41)7.2 智能模具的开发 (43)7.3 环境友好型的模具材料和技术 (45)8. 塑胶模具的案例分析 (46)8.1 汽车部件模具的案例研究 (47)8.2 消费品模具的设计与制造 (49)8.3 医疗设备模具的开发 (50)9. 塑胶模具的后续服务 (52)9.1 模具维修与改进 (53)9.3 模具培训与技术交流 (56)10. 总结与展望 (57)10.1 塑胶模具市场分析 (59)10.2 未来发展趋势预测 (60)10.3 个人或企业发展建议 (61)1. 塑胶模具基础知识概述塑胶模具是一种精密制造技术，用于生产各种塑料制品。
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目的与要求：
掌握压缩模的结构、工作原理及设计要点。
重点和难点：
压缩模设计要点
压缩成型又称压制或压塑成型，是热固性塑料的主要成型加工手段。
压缩成型原理
压缩成型是将粉状或
预压锭料的塑料直接加入
到经加热（一般为
130℃~180℃）的模具加料
室中，然后以一定的速度
合模、加压使其成型并固
化，从而获得所需要的塑
件。
压缩模的典型结构如图所示：1-上模座板2-螺钉
3-上凸模4-凹模
5-加热板6-导柱
7-型芯8-下凸模
9-导套10-加热板
11-推杆12-挡钉
13-垫块14-推板导柱
15-推板导套16-下模座板
17-推板18-顶杆
19-推杆固定板20-侧型芯
21-凹模固定板22-承压板
压缩模的分类
1.按模具在压机上的连接方式分类
（1）移动式：模具不固定在压机上，成型后将模具移出压机，再用专用卸模工具（如卸模架）开模，取出塑件。
在清理加料室后再加料，然后送入压机内进行下一个循环的压制。
模具结构简单，容易磨损，劳动强度大。
（2）半固定式：一般为上模固定在压机上，下模可沿导轨移出压机。
这种模具操作比移动式方便。
（3）固定式：上、下模都固定在压机上。
这种形式操作方便，但模具结构较复杂，嵌件安放不便。
按压缩模加料室的形式分类
（1）溢料（敞开）式压缩模（特点）：
①模具无加料室；
②型腔高度即为制品高度；
③凸、凹模之间无配合面，
有挤压面B，极易溢出。
④无延伸的加料室，装料
量有限，不适合用来压缩
成型有布质或纤维状填料
的，体积疏松的塑料制品。
溢料式压缩模
（2）不溢（封闭）式压缩模（特点）：
①断面形状和尺寸与型腔相同。
②凸、凹模之间有配合面而无挤压面。
③制品承受的压力大、密实性好、机械强度高，产生的毛边少。
溢料式压缩模
（3）半溢式压缩模：①模具型腔上方设有一个断面尺寸大于制品尺寸的加料腔，凸模与加料腔之间的配合为大间隙配合；②加料腔与型腔分界处有一环形挤压面，其宽度为4~5mm ；③过量的原材料通过间隙（主要通过溢料槽）排出。
溢料式压缩模
优点：制品的致密度高，
不必精确计量每次的加料
量；制品的高度尺寸稳定
缺点：由于在凸、凹模接
触处存在挤压面，故不适
合于压制有布质或纤维状填料的塑料制品。
压缩模成型零部件设计
（1）便于加料1.
塑件加压方向的选择加压方向
是指凸模作用方向。
加料室大而浅便于加料加料室窄不利于加料
（2）有利于压力传递塑件过长，压力损失大
塑件过长，将塑件横放
（3）便于安放和固定嵌件改进以后
（4）便于塑料流动改进以后
（5）保证凸模强度改进以后
（6）保证重要尺寸的精度
沿加压方向的塑件高度尺寸不仅与加料量多少有关，而且还受飞边厚度的影响，故对塑件精度要求高的尺寸不宜与加压方向相同。
（7）便于抽拔长型芯
当塑件上具有多个不同方位的孔或侧凹时，应注意将抽拔距较大的型芯与加压方向保持一致，而将抽拔距较小的型芯设计成能够进行侧向运动的抽芯机构。
2.凸模与加料室的配合形式（1）凹凸模各组成部分及其作用
①引导环L
1
引导环是引导凸模进入凹模的部分，除加料室极浅（高度小
于10mm）的凹模外，一般在加
料腔上部设有一段长为L1的引导
环。
引导环为一段斜度为α的锥面，
并设有圆角R，其作用是使凸模
顺利进入凹模，减少凸凹模之间
的摩擦，避免在推出塑件时擦伤
表面，增加模具使用寿命，减少
开模阻力，并可以进行排气。
②配合环L
2
保证凸模与凹模定位准确，阻止塑料溢出，通畅地排除气体。
凸凹模的配合间隙以不发生溢料和双方侧壁互不擦伤为原则。
③挤压环B
挤压环的宽度B值按塑
件大小及模具用钢而定。
一般中小型模具B取2～4mm，大型模具B取3～
5mm。
④储料槽
储料槽的作用是储存排出的余料，因此凸凹模配合后应留出小空间作储料槽。
通常储料槽深度Z取0.5～1.5mm；不溢式压缩模的储料槽设计在凸模上。
⑤排气溢料槽
压缩形状复杂塑件及流动性较差的纤维填料的塑料时应设排气溢料槽，成型压力大的深型腔塑件也应开设排气溢料槽。
⑥承压面
承压面的作用是减轻挤压环的载荷，延长模具的使用寿命。
下图是承压面结构的几种形式。
承压块的形式：
承压块的安装：
（2）凸凹模配合的结构形式
溢式压缩模的配合形式
①
凸模和凹模没有引导环和配合环，而是依靠导柱和导套进行定位和导向，凸凹模
接触面既是分型面又是承压面。
不溢式压缩模的配合形式
②
配合环的配合精度为H8/f7或单边0.025～0.075mm。
不溢式压缩模的改进形式－1：
不溢式压缩模的改进形式－2：
不溢式压缩模的改进形式－3：
半溢式压缩模的配合形式
③
具有溢式压缩模的水平挤压环，同时还具有不溢式压缩模凸模与加料室之间的配
合环和引导环，其配合环的配合精度为H8/f7或单边留0.025～0.075mm间隙。
加料室尺寸的计算
溢式压缩模无加料室，不溢式、半溢式压缩模在型腔以上有一段加料室。
1.塑件体积计算
塑件所需原料的体积计算
2.
3.加料室的截面积计算方法
不溢式压缩模的加料室截面尺寸与型腔截面尺寸相等；半溢式压缩模的加料室由于有挤压面，所以加料室截面尺寸等于型腔截面尺寸加上挤压面的尺寸，挤压面单边宽度一般为3～5mm。
根据截面尺寸，加料室截面积就可以方便地计算出来。
4.加料室高度的计算
三、压缩模脱模机构设计
压缩模推出脱模机构与注射模相似，常见的有推杆脱模机构、推管脱模机构、推件板脱模机构等。
1.固定式压缩模的脱模机构
（1）脱模机构的分类
压缩模推出脱模机构按动力来源可分为机动式、气动式、手动式三种。
气动
手动
（2）脱模机构与压机的连接方式①间接连接
②直接连接
2.半固定式压缩模的脱模机构（1）带活动上模的压缩模
将凸模或模板制成沿导
滑槽抽出的形式，故又
称抽屉式压缩模。
如图
所示，开模后塑件留在
活动上模2上，用手把1
沿导滑板3把活动上模
拉出模外取出塑件，然
后再把活动上模送回模
内。
（2）带活动下模的压缩模
上模是固定的，下模可移出，图示为模外脱模机构。
该脱模机构工作台3与压机工作台等高，工作台支承在四根立柱8上。
在脱模工作台3上装上宽度可调节的导滑槽2，以适应不同模具宽度。
当下模重量较大时，可以在工作台上沿模具拖动路径设滚柱或滚珠，使下模拖动轻便。
3.移动式压缩模脱模机构
（1）撞击架脱模
压缩成型后，将模具移至压机外，在特定的支架上撞击，使上下模分开，然后用手工或简易工具取出塑件。
撞击架脱模的特点是模具结构简单，成本低，可几副模具轮流操作，提高生产率。
该方法的缺点是劳动强度大，振动大，而且由于不断撞击，易使模具过早地变形磨损，因此只适用于成型小型塑件。
（2）卸模架卸模
移动式压缩模可在特制的卸模架上利用压机压力进行开模和卸模，这种方法可减轻劳动强度，提高模具使用寿命,下图为单分型面卸模架卸模。
双分型面卸模架卸模：
垂直分型卸模架卸模：。