煤矿井下综合机械化采掘设备升级改造及智能化建设
推进煤矿智能机械化改造建设实施方案
推进煤矿智能机械化改造建设实施方案根据《市人民政府关于煤炭工业淘汰落后产能加快转型升级的实施意见》，制定本方案。
一、总体要求按照重点突破、整体推进原则，全面实施全市保留生产煤矿综合机械化改造、智能化升级。
引进煤矿智能机械化先进技术，加快推进机械化与智能化融合，实现“机械化减人，自动化换人”，提高煤炭产业安全保障和生产效率，推动转型升级。
二、改造建设目标和工作步骤（一）改造建设目标。
重点推进兼并重组保留煤矿采掘机械化改造、智能化升级。
实施保留生产煤矿综采机械化改造，建设协同控制智能化矿群、一体化控制智能煤矿，实现井下采掘机械化，井群协同控制智能化，政府监管和企业集团生产经营数字化集成，智能化管理，固定场所自动化控制，可视化操作，井下固定设备和运输系统实现无人（少人）运行。
完成省政府下达给我市的智能机械化矿井改造目标任务，到X 年，全市所有生产矿井采煤机械化率达到100%，掘进机械化率达到75%，主体企业在X市辖区内保留生产煤矿完成智能化改造。
（二）工作步骤。
确保完成省下达给X市的2处机械化改造任务（X年1处、X年1处）。
1.启动阶段（X年）。
（1）建立“一矿一档”，编制全市煤矿基本信息资料，摸清家底；积极配合“X能源云”建设，加强政府管理和服务企业的能力。
引导、鼓励资源条件差的煤矿退出。
（2）结合我市煤矿煤层赋存条件、井巷条件、矿井通风、抽采、提升、运输、供电、给排水系统及其基础设施等实际，在省煤矿智能机械化改造建设工作专项组的指导下，督促、帮扶X浙商矿业集团有限公司、X鑫悦煤炭有限公司、X元和天成能源有限责任公司、X省广盛源集团矿业有限公司等主体企业集团逐矿制定智能机械化改造建设工作措施，明确工作路线，报市工业和信息化委备案，并实时更新。
2.实施阶段（X—X年）。
（1）县级人民政府向社会公告各主体企业智能机械化改造建设项目，并督促企业组织实施，及时协调解决智能机械化改造建设中遇到的问题。
市工业和信息化委加强督促检查，定期或不定期对工作进展情况进行督查，指导煤炭企业推进制定智能机械化改造建设。
煤矿井下综合机械化掘进系统智能化建设探讨
煤矿井下综合机械化掘进系统智能化建设探讨摘要：如今在进行煤矿井下作业时，所使用的挖掘设备已经逐渐趋向于智能化，原有的挖掘技术已无法满足现代生产的需求，必须对煤矿井下作业时所使用的设备进行改进与完善，才能够提高煤矿井下作业的工作效率，进一步保证煤矿安全、可持续发展。
关键词：煤矿；井下；综合机械化掘进系统；智能化；建设1 煤矿井下综合机械化掘进系统的智能化首先，煤矿井下综合机械化掘进系统中会使用单机智能控制技术，而该技术中主要包括无线通信系统、人机交互系统、无线遥感系统等。
在综合机械化掘进系统中使用单机智能控制技术可以使各个设备之间能够进行协同工作，而且该系统还可以事先对工作流程进行设定，从而使工作人员运用计算机就能够对各种设备进行控制。
其次，煤矿井下综合机械化掘进系统中还会使用智能结构技术，该技术主要包括自动定位系统、自动截割技术等。
通过使用自动定位系统，可以对井下煤矿作业进行全方位的监控，也可以及时向工作人员发送工作指令，确保各个设备安全稳定运行的同时进一步强化煤矿井下挖掘工作的工作效率。
而使用自动截割技术还可以利用该技术准确地获取截割滚筒的位置，并且利用该技术被截割滚筒的各种参数进行准确分析，最终实现自动截割。
最后，煤矿井下综合机械化掘进系统中还会使用多机协同控制技术，该技术的运用能够对煤矿井下的运输系统进行共同控制，并且还能够使连采机、破碎机等设备都朝着智能化方向发展。
2 煤矿井下综合机械化掘进系统智能化建设2.1 建设远程遥控系统在煤矿井下综合机械化掘进系统智能化建设过程中，使其具备远程遥控器，可以确保在工作过程中实现数据输送的畅通性，对掘进设备可以进行远程遥控。
进一步推动掘进设备，进行自动化截割工作。
除此以外，远程遥控系统的构建还可以进一步明确掘进设备的位置，提升对掘进设备控制的精确度。
2.2 建设综合性的耦合系统综合机械化掘进系统的机制非常复杂，如果在进行煤矿井下作业时，无法发挥综合机械化掘进系统的作用，那么就有可能为煤矿井下掘进工作带来严峻的挑战。
煤矿机电智能化建设方案
煤矿机电智能化建设方案现代煤矿机电智能化技术日益成熟，已经成为提高煤矿生产效率、降低安全风险的关键手段。
在当前煤矿行业发展中，推动煤矿机电智能化建设不仅是必然趋势，也是迫切需求。
随着信息技术、通信技术、控制技术的不断创新与应用，不断完善，为保障矿工生命安全和煤矿生产稳定提供了重要支撑。
本文将从煤矿机电智能化建设的现状和意义、技术特点以及发展趋势等方面进行探讨，旨在为煤矿行业的智能化建设提供参考和借鉴。
首先，当前煤矿机电智能化建设已经成为全球矿业发展的共识。
随着全球资源环境形势的变化和科技革新的不断推进，煤矿行业在数字化、网络化、智能化的趋势下，亟需加快机电智能化建设步伐，提高生产效率和安全保障水平。
煤矿机电智能化建设是煤矿转型升级和智能制造的必然要求，也是实现绿色、可持续发展的关键一环。
在这一背景下，开展煤矿机电智能化建设已成为煤矿企业的迫切需求和任务。
其次，煤矿机电智能化建设具有重要的意义。
一方面，通过引入先进的信息技术、自动化技术和智能化技术，可以提高煤矿生产效率，提高资源利用效率，降低生产成本，实现可持续发展。
另一方面，煤矿机电智能化建设可以有效提升矿工劳动生产条件，减少人力劳动强度，提高工作效率，保障矿工生命安全。
此外，煤矿机电智能化建设还可以实现煤炭资源的高效利用，推动煤矿行业向智能化、数字化、绿色化方向发展，为煤矿企业的可持续发展奠定基础。
再者，煤矿机电智能化建设具有一系列的技术特点。
首先，煤矿机电智能化建设涉及多领域、多专业的技术知识，需要集成携带大量信息，实现各种设备之间的数据交流与共享。
其次，煤矿机电智能化建设需要依托多种传感器、控制器、执行器等设备，实现数据采集、数据处理、智能决策等功能，从而实现煤矿生产的智能化管理。
另外，煤矿机电智能化建设还需要充分发挥信息通信技术的作用，采用云计算、物联网、大数据等技术手段，实现设备之间的远程监控、故障诊断、优化调度等功能。
最后，煤矿机电智能化建设的发展趋势值得关注。
煤矿智能化建设方案和计划
煤矿智能化建设方案和计划一、为啥要搞煤矿智能化。
咱煤矿要是一直走老路子，那可就跟不上时代喽。
现在智能化多牛啊，就像给煤矿装上了超级大脑。
智能化能让采煤更安全，让工人兄弟们少在危险的地方晃悠；还能提高产量，就像给咱煤矿开了挂一样，多赚钱才是硬道理嘛。
二、煤矿智能化建设方案。
# （一）采煤智能化。
1. 智能采煤设备引进。
咱得搞那种高级的采煤机，能自己根据煤层情况调整切割速度和高度的。
就像一个聪明的大厨，能根据菜的不同情况调整火候和切菜的大小。
先去市场上考察考察，找几家靠谱的设备供应商，比比价格和性能。
配套的刮板输送机也要智能化。
让它能根据采煤机的速度自动调整输送速度，不能让煤在那儿堵着，就像汽车的传送带一样，采煤机采多少，它就得送多少。
2. 远程监控系统建立。
在办公室里搞个大屏幕，就像看电影似的，能清楚看到采煤机在井下的工作情况。
万一有啥问题，在办公室就能指挥，不用工人兄弟再跑到井下查看。
这就需要拉网线或者搞无线传输设备，把井下采煤机、输送机等设备的数据都传到办公室来。
# （二）运输智能化。
1. 智能矿车调度。
给矿车都装上定位系统，就像给每辆车都配了个小管家。
调度室能清楚知道每辆矿车在哪，是装满了还是空着。
然后根据运输需求，智能调度矿车，让它们走最合理的路线，不能像没头的苍蝇到处乱撞。
2. 自动化运输轨道。
把运输轨道升级一下，搞成自动化的。
矿车能自己沿着轨道跑，不需要人工一直推着或者拉着。
轨道上可以装一些传感器，一旦发现轨道有损坏或者有障碍物，就立马报警，这样就能避免矿车出轨之类的危险情况。
# （三）安全智能化。
1. 瓦斯监测预警智能化。
多装一些瓦斯传感器，密密麻麻地分布在井下各个角落。
这些传感器就像一个个小鼻子，稍微闻到一点瓦斯超标的味道，就马上把信息传到地面的监控中心。
监控中心收到信息后，不仅要报警，还要能自动采取一些措施，比如加大通风量之类的。
2. 顶板压力监测智能化。
在顶板上安装压力传感器，时刻盯着顶板的压力情况。
煤矿井下综合机械化采掘设备智能化改造_1
煤矿井下综合机械化采掘设备智能化改造发布时间：2022-09-25T08:21:11.990Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷10期作者：鲁伟[导读] 着工业的不断发展，煤炭资源消耗量显著增加，同时，我国人口基数庞大，虽然煤炭储存量比较大，鲁伟淮河能源集团煤业公司潘二煤矿安徽淮南 232087摘要：着工业的不断发展，煤炭资源消耗量显著增加，同时，我国人口基数庞大，虽然煤炭储存量比较大，但是依然面临能源危机问题。
因此，不仅需大力开发新能源，还应提升节能环保意识，在煤炭资源开采中加强技术创新，提升矿产资源开采率以及使用率，避免造成资源浪费。
由此可见，对煤矿采掘工艺创新策略进行深入研究迫在眉睫。
关键词：煤矿；采掘设备；智能化引言现阶段，我国机械工业在发展过程中研制出了越来越多应用于采煤作业的机械设备，大大提升了煤矿开采工作当中的自动化水平。
面对这些更加丰富且复杂的采掘设备，必须要制定一个合理的控制规划方案，这样才能够确保实现最高水平的自动化煤炭采掘，尽可能减少人工劳动力的投入。
本文致力于以信息化科学技术时代为背景，在机械自动化发展工程中充分融合信息化，为我国煤矿采掘事业的现代化发展与采煤量的有效提升做出巨大贡献。
1煤矿采掘设备使用现状煤矿作为不可再生资源，其储备量有限，这就要求煤炭企业要最大限度且最少浪费的进行煤矿开采。
这就要求各煤炭企业应用先进的煤矿开采设备，配备专业的开采人员再进行施工作业，以提高开采效率及煤的质量。
然而，目前，我国部分煤矿企业仍忽略科技的重要性，进行盲目开采，甚至非法开采。
这就导致我国珍惜的煤矿资源被大量浪费，同时对环境造成非常不利的影响，更不用提对于煤矿采掘设备的规范使用。
除此之外，随着我国智能化设备的飞速发展，当代煤炭企业应跟上科技的进步，而不能停留在传统煤矿开采工艺及流程上。
现阶段，部分煤炭企业虽然加速了自身的科技化水平，但是对于煤矿采掘设备的规范化管理方面仍有欠缺。
智能化技术在掘进工作面的应用
智能化技术在掘进工作面的应用摘要：煤矿开采是一个复杂的系统工程，长期以来，煤矿采用粗放式开采方式，安全隐患大，资源浪费多，而且还造成严重的生态破坏。
煤炭产业作为中国工业基础产业，应该率先进行自动化、智能化升级改造，以适应安全生产和技术发展的需要。
本文就智能化技术在掘进工作面的应用进行介绍。
关键词：掘进机；远程控制；智能化引言随着煤矿资源的大量开采，采用更加先进的开采设备及系统提高煤矿开采量已成为当前煤矿领域的重要发展方向。
矿用掘进机是煤矿开采中的重要设备，与采煤机、带式输送机等设备共同完成煤矿的开采任务。
当前市场上通用的掘进机设备智能化程度较低、所需作业人员较多，设计智能化集控系统已成为当前煤矿设备智能化升级发展的必然趋势。
1智能化掘进系统1.1设计要求自动化机械巷道掘进作业应采用适宜的技术装备，应满足煤矿采掘接替需求。
采用智能物探、钻探技术进行巷道超前探测，实现掘进数据实时数字化分类存储和现场地质三维建模功能；掘进工作面的条件适宜煤层，优先采用掘、支、锚、运、破碎一体化成套装备，通过掘进工作面远程集控平台，实现基于感知信息对掘进工作面的远程集中控制。
1.2系统组成及优势掘进机远程智能控制系统由惯性导航系统、中央控制单元、光纤通信以太环网、远程视频监控分站、遥控器和井下井上远程监控设备等部分组成实现全机械化作业，根据地质条件、空顶距等要求，以安全、高效、少人、快掘为目标，实现智能化掘进。
实现所有设备“一键启停”、供配电、设备状态监控、视频监测、无线数据网络管理及单位可视操控、多机协同控制、远程集中控制和流程启停等。
掘进机远程智能控制系统是面向工程机械装备制造产业，将煤炭巷道掘进技术升级换代，解决现有煤巷掘进带来的管理、安全、环保、效率等一系列问题的系统。
该系统针对巷道工作面进行研究，以一种具有实时性的掘进机机身位姿参数测量系统作为基础，提出悬臂式掘锚机智能远程控制方案。
新型掘进机智能远程控制系统，长期适用于工作面现场恶劣的环境，使得工作人员远离粉尘、噪声及危险区域，改善工作环境，减少事故发生概率，提高掘进作业的工作效率及安全性。
煤矿井下综合机械化掘进系统智能化建设
煤矿井下综合机械化掘进系统智能化建设摘要：在我国当今社会中，煤炭一直都是我国经济发展中的一项重要能源。
随着现代化科学技术的不断发展和进步，煤炭企业也加入了不少新型现代技术，从而促进企业从劳动密集型企业开始向技术密集型企业转变。
其中，煤矿井下的智能化操纵中，其中一个最重要环节便是掘进系统智能化建设。
掘进系统会通过5G移动网和大数据分析方式将掘进机机身增加感和元器件执行元件有效结合，从而解决综合机械化掘进机所出现的一系列问题。
关键词：综合机械化；智能化；掘进系统引言：在我国所实施的十三五计划中的相关规则明确指出，我国初步形成的初级智能化建设能够最大限度的提高煤矿井下综合机械化的劳动生产率，减少井下现场操作人员的作业难度，并最终实现向劳动密集型转变的目标。
到2020年为止，我国所建成的100个初级智能化示范煤矿，已经实现了煤矿设计中最基本的开拓设计、地质保障、采掘运通等多个环节的操作。
在此基础上解决远程监控困难、部分岗位人员不足、自动化运行等多项系统问题。
到2025年为止，大型煤矿智能化构建成了多种信息融合的智能化装备，实现开拓设计等多个系统的自动化协同运行，最终实现采掘运输等多种系统的自动化协作运行。
到2035年，全面建成智慧煤矿所支撑的煤炭工业技术设备等，最终成功实现器械人性化的自动化运行操作方式。
一、煤矿掘进技术的过程与现状分析煤矿掘进系统在发展过程中，施工源头从20世纪初期就开始施工、打眼等基本人工操作工作。
发展初期的挖掘方式很落后、很原始，效率也相对应较低。
每次操作时，更需要大量的人力劳作，费很大的人力物力。
直至20世纪60年代，铲斗式卸式装岩机才开始被采用。
不过运输速度慢、效率又低，技术也相对落后，因此其施工过程十分不方便，还是具备很大的局限性。
到了20世纪70年代，挖掘技术才开始向机械化转变。
这个时期很多先进的设备都运用于掘进中，使得挖掘的流程变得顺利且简单，挖掘速度也相对变快了许多。
施工作业的现状：我国主要煤炭开采方式包括打眼、爆破、施工支护等多种方式。
综采装备智能化升级改造、掘进装备升级改造
综机设备机械化改造说明根据黔府发〔2017〕9号《省人民政府关于煤炭工业淘汰落后产能加快转型升级的意见》的精神，结合XX公司综机设备实际情况做如下升级改造方案：一、项目背景：综机设备配套和使用情况1、我矿目前共有两套综机设备，一是2011年购置一套ZY3400液压支架105台（ZY3700型1台）和配套设备。
二是2012年购置了一套ZY400型液压支架100台（ZY4300型支架6台）和配套设备。
这两套设备是根据当时工作面设计配置（面长120米），现在我矿工作面设计面长约180米，原来配套设备不能满足要求，而且两套设备都已使用使用5-6年，因我矿地质条件差、采煤机队伍技术能力低，期间没有周期性大修等，造成设备疲劳老化严重，年久失修，机电事故频发，已经不能保证正常生产使用，面临淘汰升级改造。
2、供电、供液距离长，电压等级低、损耗大。
我矿7中煤底板以深灰色泥岩为主，为“三软”地质，遇水变软膨胀，底板鼓起、顶板下沉、两帮移近量大造成巷道变形严重，空间狭小，两巷及端头压力大，支护困难。
所以变电站、泵站一般都布置在顺槽外。
我矿南翼接续工作面一般设计长度约1400米，面长170米，如果采用1140V 电压远距离供电，需要在运顺皮带机尾增加功率补偿开关等，因地质条件限制，在牵移转载机、组合开关时非常困难，牵移难度大，制约了生产，已不适合我矿生产要求，需要升级改造成3300V供电系统及配套采煤设备。
3、井下水质酸性大、杂质多，工作面泵站设备锈蚀严重，泵头已经严重锈蚀，泵头、高压缸套、曲轴经常损坏，由于没有配置水质过滤器、高压反冲洗过滤器等，供液质量不能保证，对工作面液压设备损坏较大，故障率高，也需要升级改造泵站供液系统。
4、随着矿井的拓展，我矿需要开拓五采区，现在的EBZ160型掘进机已经不适合五采区大断面掘进需要，需要升级掘进面设备。
二、项目内容方案及时间的安排随着设备的逐渐老化，矿井的不断开拓，综采设备需要逐步升级改造，根据综采设备配套及工作面智能化升级改造的会议纪要，结合我矿的地质条件，对综采设备进行智能化、机械化升级改造，智能化开采达到的目标：工作面整体实现自动化，有人巡视、适当人工干预、视频监视的生产模式。
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煤矿井下综合机械化采掘设备升级改造
及智能化建设
摘要：煤矿智能化建设是煤炭工业的重要发展方向，也是煤炭工业转型升级
发展的必然要求。
在煤矿智能化建设中，掘进系统是煤矿生产系统中重要的一环，在掘进系统中将掘进机机身增加感知元器件和执行元器件，通过5G移动网络和
大数据分析，将无源导航和有源监控相结合，可实现掘进机的远程可视化控制、
远程遥控操作、防撞、智能定位、故障预警、行走速度调节、故障告警等，实现
掘进工作面长距离、智能化、无人值守、远程监控与安全快速掘进。
关键词：智能化；无源导航；远程监控；
国家的相关政策、巨大的社会需求以及人工智能技术的进步都在快速推动着
全断面井下掘进系统装备的智能化发展。
打破传统井下掘进模式，突破掘进效率
和寿命瓶颈，实现掘进装备的长距离、智能化、无人值守、安全快速掘进是掘进
装备智能化的目标，而实现掘进状态感知识别、掘进参数工况自适应动态调控掘
进参数数据采掘计算、掘进参数的智能优化和决策以及多系统协调智能化控制是
全断面井下掘进系统装备智能化的核心问题。
1煤矿掘进技术的现状
1.
煤矿掘进系统发展过程。
从煤炭开采的历史来看，岩巷施工的起源很早，早
在20
世纪中期就开始进行施工，打眼等工作需要靠人工进行完成，支护时也需要
靠人工完成，发展初期的岩巷挖掘方式效率非常低，且需要大量的人力劳作[1]。
直至20世纪的60年代，铲斗后卸式装岩机开始被应用，劳动力的应用逐渐减少，但是由于运输的效率较低，在支护方面的技术手段也较为落后，仍存在较大的局
限性。
到20世纪70年代的后期，挖掘才开始向机械化方向发展，很多先进的设
备被应用，不仅挖掘流程变得简单化，挖掘速度及效率也得到了提高。
1.
岩巷施工作业的发展现状。
钻爆法是我国主要的煤炭开采方式，主要包括传
统工
艺：涵盖了打眼、爆破、施工支护、混凝土喷射等，此种施工流程所用的机
械构造简单，可靠性较强，且方便维修，投资较少，但是一系列流程需要用到较
多的人工劳动力，施工时间较长;利用岩石平巷综掘机：此种施工方案的机械化
水平非常高，具有一定的综合性，其优点非常突出，作业效率高、机械化水平高、人员投资少，是符合实际发展的挖掘方案，但是其弊端也非常明显，投资较大，
切割的效率还有待提高，所使用的挖掘机械体型较大，存在一定的局限性。
（3）煤巷高效掘进方式。
主要有三种方式：第一种是悬臂式掘进机与单体
锚杆
钻机配套作业线，也称为煤岩巷综合机械化掘进，在我国国有重点煤矿得到
了广泛应用，主要掘进机械为悬臂式掘进机，它适应范围广；第二种是连续采煤
机与锚杆钻车配套作业线；第三种是掘锚机组掘锚一体化掘进。
掘锚一体机可以
实现连续切割、装载、运输和支护作业，它具有截割、装载、转载、调动行走和
喷雾除尘等多种功能，配备皮带输送机和锚杆支护，主要适用于大断面全硬岩巷
道的掘进施工。
1.
掘进系统总结。
煤矿掘进主要是在地下进行的，各个地域的地质条件会有很
大的
差别，甚至在一个巷道的掘进过程中，会面对几种甚至十几种不同的地质现
象或掘进任务，全智能机械化是不现实的，要根据具体情况给出应对措施。
在煤
矿不断的被掘进开采中，需要实施一系列的工序，在现代技术的背景下，相当一
部分矿井采用了更为先进的综掘技术，在综掘中，更要注意的有：矿井的基本情
况、地质构造、巷道支护情况，矿井瓦斯浓度，煤层情况，掘进机相关的配套设备，如除尘器、装载机、皮带传输机的投入、维护费用等等。
2掘进智能化系统
2.1系统介绍
将掘进机机身增加感知元器件和执行元器件，实现掘进机远程可视化控制、
就地手持遥控器操作、防撞、智能定位、故障预警、行走速度调节、故障告警并
与皮带，实现掘进工作面长距离、智能化、无人值守、远程监控与安全快速掘进。
本系统将掘进机手动液控系统改造成电液控系统，并在掘进机机身增加感知元器
件和执行元器件，实现掘进机的远程可视化控制、就地手持遥控器操作、防撞、
智能定位、故障预警、行走速度调节、故障告警并与皮带机、局扇风机实现联动
闭锁控制。
2.2系统组成
整个系统改造采取模块化设计，可根据现场设备需求，灵活配备各个智能单元。
（1）主控单元：是整个掘进机遥控系统的核心单元，负责其他各单元的协
同指挥调度、逻辑控制、就地显示、掘进工艺编排，是整个智能化掘进机的大脑。
（2）感知单元：负责掘进机日常工况、环境数据、掘进工艺数据、实时视频监
控数据的采集上传、就地显示。
（3）定位单元：负责掘进机行走位置定位、截
割头定位，并与系统预设掘进巷道参数比对，实现掘进机行走调节（4）防撞单元：主要负责采集掘进机机身周围地理信息数据，实现掘进机智能防撞；（5）
遥控单元：分为上位机远程可视化控制和手持遥控器控制，实现掘进司机远程掘
进操作；（6）预警保护单元:将感知单元的实时数据与系统预设值自动比对，并
实现故障预警牵停、故障告警停机；（7）通讯单元：分为机身内部通讯、远程
数据传输、遥控系统低频通讯；（8）集控单元：将掘进机机身回传数据进行深
度分析，与皮带机、局扇风机、掘进工艺进行联动闭锁。
掘进机司机在集控室结
合视频监控和掘进机工况数据进行远程可视化掘进。
2.3远程遥控系统
远程遥控的实现说明了数据通讯链路畅通和掘进机动作可控性的实现。
自动截割的实现说明了掘进机位姿检测的可信度和控制精度的达标性。
1.
4多系统耦合系统
系统之间作用机制复杂，整机工作性能指标不能够充分发挥，这些都对装备子系统间的任务智能规划与协调提出了极大的挑战[2]。
为了实现掘进机的无人值守和智能化运作，需要研究掘进过程中的不确定干扰以及未建模动态，建立系统间耦合作业模型，结合机器自学习算法，基于多目标动态优化决策模块中的最优掘进参数和最优支护方案实现全过程的协调控制，最终建立高效安全掘进多系统协调控制与决策优化专家系统。
2.5智能导航系统
(1)无源导航和有源监控相结合。
掘进工作面常规使用的导航方式为激光指引装置。
该指引装置发出一束激光代表巷道的前进方向,随着巷道的延伸,指引装置不断前移。
掘进机司机一般都是根据经验，以掘进面上的激光斑点在截割面所处的位置,大概估计截割头在截割时的外周边界。
这种导航方式,无法实现掘进机的自动截割。
有源监控主要是利用摄像头对掘进工作面进行一个视频的监控,方便地面控制室的管理员对工作面情况有一个直观的了解，可以及时发现偶发问题以便采取相应的人工干预。
(2)自主识别系统自身的运行状态，确保系统正常工作.掘进机上的测量系统,需要具备一定的方法,定期进行自我检测，以判断自身的测量精度状态,并上传诊断结果,给出是否需要维护的信息。
这样能够有效的保证使用的是正常精度输出的导航系统，以避免出现天的偏差导致掘进面超差的情况。
(3)能接受多种传感器的信号并进行分析和使用。
掘进机智能导航系统不仅使用无源导航系统作为导航的主要技术方案,为了配合更复杂工况下的可靠性和灵活性,需要对滚简的高度或者截割臂的空间位置进行测量。
智能导航系统可以融合多种传感器信息,综合应用,对掘进机进行全面的位姿测量,从而使得掘进工作可以有更多的灵活性。
3掘进智能化应用
掘进智能化高效快速掘进系统是用于煤巷快速掘进的成套装备。
该系统把传
统的掘进、运输、支护等分步实施的工序，通过新技术装备整合在一起，有效解
决了掘进、支护、运输的同步进行和连续作业问题，实现了掘锚平行作业、多臂
同时支护、连续破碎运输、长压短抽通风和智能远程操控的高效一体化运行。
4掘进智能化未来
掘进机具有地面远程监控、定位切割功能。
实现远程监控掘进机、锚杆机各
项工作参数的功能，工作面只留巡查人员；掘进机最后的发展方向是掘进机器人。
为此需要分三步实现这个目标：第一步是实现远程遥控；第二步是实现自动截割
加远程监控；第三步是实现智能截割加远程监控。
远程遥控的实现说明了数据通
讯链路的畅通和掘进机动作可控性的实现。
自动截割的实现说明了掘进机位姿检
测的可信度和控制精度的达标性。
智能截割的实现意味着随着自动截割可靠运行
和开采效率的提升空间出现，在掘进工艺的适应性改进前提下，掘进机器人可以
根据实际地质与环境状况，调整掘进速度兼顾安全与效率，正常情况下无需人为
干涉。
4结束语
综上所述，在国家相关政策指导下,社会需求度持续的提升促进了人工智能
技术发展速度加快以及井下掘进系统装置发展智能化,转变了传统井下掘进模式,
全面提升掘进施工效率，实现掘进装备智能化、安全掘进、无人值守目标。
井下
掘进系统装备可以科学计算掘进参数、识别感知掘进状态、智能优化掘进参数，
实现多系统智能化、协调化控制。
优化改造煤矿井下掘进装备,结合技术成果、
人工智能技术,可以展现出广阔的发展空间。
参考文献：
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风,2020(11):137.。